XX集團(tuán)公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程質(zhì)量檢驗(yàn)管理制度

1、產(chǎn)品生產(chǎn)過程質(zhì)量檢驗(yàn)管理制度為提高企業(yè)管理水平，強(qiáng)化全員質(zhì)量意識，生產(chǎn)出滿足用戶要求的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，此產(chǎn)品質(zhì)量在每一道的工序中能在嚴(yán)格狀態(tài)下運(yùn)行，結(jié)合公司實(shí)際，特制定本制度。外購材料、配件的檢驗(yàn)入廠后，由采購部門報(bào)檢。報(bào)檢時(shí)，應(yīng)提供商品名稱、產(chǎn)品名稱、規(guī)格、材質(zhì)、采購數(shù)量、質(zhì)量證明等相關(guān)資料，檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)憑報(bào)檢單按照抽樣檢驗(yàn)規(guī)定進(jìn)行取樣。采購部門因市場原因無法索取質(zhì)量證明時(shí)，可由供應(yīng)商復(fù)制原件，并加蓋供應(yīng)商公章。無質(zhì)量證明時(shí)，檢驗(yàn)人員可以拒檢。2、部門應(yīng)按檢測項(xiàng)目，驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)，并在檢驗(yàn)報(bào)告中詳細(xì)記載結(jié)果，注合格或不合格，對于無法檢驗(yàn)的項(xiàng)目，由檢驗(yàn)部門負(fù)責(zé)委托檢驗(yàn)。3、經(jīng)檢驗(yàn)合格的材料憑檢驗(yàn)報(bào)告辦

2、理入庫，不合格的不準(zhǔn)入庫。入廠經(jīng)檢驗(yàn)不合格時(shí)，檢驗(yàn)部門在24小時(shí)內(nèi)以書面形式通知采購部門，采購部門按程序向供貨商提出辦理換、退手續(xù)。外購主要配件檢驗(yàn)主要配件入廠后，由采購部門報(bào)檢，并提供供應(yīng)商名稱、配件名稱、規(guī)格、數(shù)量、質(zhì)量等級等相關(guān)證明資料，由使用單位質(zhì)量檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)負(fù)責(zé)按驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后，憑檢驗(yàn)報(bào)告辦理入庫。不合格時(shí)，由質(zhì)量部門以書面形式通知采購部門，由采購部門辦理換、退手續(xù)。其他外購材料、配件按第二款規(guī)定執(zhí)行，不合格的不準(zhǔn)入庫，不準(zhǔn)使用。需讓步接收的材料、配件，必須由采購部門提出申請，技術(shù)質(zhì)量部確認(rèn)后由工程師批準(zhǔn)，方可辦理讓步接收入庫。如主要原材料缺乏，需其他材料代用時(shí)，應(yīng)由生產(chǎn)

3、制造單位提出申請，技術(shù)質(zhì)量部同意，總工程師批準(zhǔn)方可投放使用。原材料、配件檢驗(yàn)人員應(yīng)對其檢驗(yàn)的材料、配件做好記錄，建立檢驗(yàn)臺帳，載供商名稱、材料、配件名稱、規(guī)格、材質(zhì)、質(zhì)量等級、數(shù)量、檢驗(yàn)日期等備查。已投入生產(chǎn)的原材料、配件，在使用中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，應(yīng)立即停止使用未經(jīng)準(zhǔn)許擅自使用不合格的材料、配件時(shí)，將追究責(zé)任者的責(zé)任，并由責(zé)任者承擔(dān)由此而造成的經(jīng)濟(jì)損失和信譽(yù)損失：由于檢驗(yàn)差錯，造成的損失由檢驗(yàn)人員承擔(dān)責(zé)任。產(chǎn)品零部件加工的檢驗(yàn) 零件加工檢驗(yàn)采用。以自檢和互檢及專職檢驗(yàn)相結(jié)合的原則。各工序操作者都應(yīng)在加工的過程中對自己生產(chǎn)的零部件實(shí)行自檢、自分，操作者之間進(jìn)行相互檢查，專職檢查人員對自檢、互檢的結(jié)

4、果進(jìn)行檢驗(yàn)和相應(yīng)的巡檢，進(jìn)行最終檢查和指導(dǎo)。堅(jiān)持首件檢查，以防止批量不良品的發(fā)生。變換下列條件之一者，所加工的第一個(gè)零件均稱為首件。（1）換工序；（2）換人；（3）換設(shè)備；（4）換工藝裝備；（5）換刀、磨具。加工首件前，必須做好“三對照”，即操作加工首件前必須通知檢查員，共同按圖紙（工藝卡）有關(guān)技術(shù)要求填寫加工卡片，經(jīng)檢查無誤后，再由技術(shù)人員復(fù)核無誤后方可加工。操作者加工完首件后，必須自檢，自檢合格后交檢查員進(jìn)行首件檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格對部件打首件合格標(biāo)記，單獨(dú)擺放。填寫首件檢驗(yàn)記錄后，方可批量生產(chǎn)，工件由溫度變化造成的漲、縮量由操作者自行掌握。由于首件錯檢造成的廢品，由檢查員負(fù)全責(zé)；操作者未經(jīng)首件

5、檢驗(yàn)合格，而擅自加工造成的廢品，由操作者負(fù)全責(zé)。2、零件生產(chǎn)加工過程中，檢查人員必須做好加工過程中的抽檢，巡檢，大型產(chǎn)品每項(xiàng)每班不少于2次，中小型產(chǎn)品每班不少于4次，凡經(jīng)抽檢合格的零件，檢查人員必須做中間檢查標(biāo)記和抽檢記錄。在抽檢中發(fā)現(xiàn)不合格品時(shí)，檢查人員應(yīng)立即向操作者提出，操作人員應(yīng)立即停止加工生產(chǎn)，共同分析原因，找出問題后復(fù)工再檢驗(yàn)，如檢查人員提出問題而操作人員不停工且造成損失，由操作者負(fù)全責(zé)；如檢查人員發(fā)現(xiàn)問題而不提出，放任操作人員繼續(xù)加工且造成損失時(shí)，由檢查人員負(fù)全責(zé)。3、在加工中發(fā)現(xiàn)上道工序不合格時(shí)，經(jīng)檢查人員驗(yàn)證后，應(yīng)停止加工。4、零部件加工完畢后，操作者做好自檢、自分、自打標(biāo)記，

6、并送交檢查人員檢驗(yàn)，主件、主項(xiàng)檢驗(yàn)率為100%；一般件、次項(xiàng)抽驗(yàn)率大于20%，如發(fā)現(xiàn)不合格品時(shí)，應(yīng)加倍抽檢，加倍抽檢再發(fā)現(xiàn)不合格品時(shí)，全部退回，由操作者自檢、自分后，再送檢。大型產(chǎn)品及需作實(shí)測記錄的各類加工件，應(yīng)填寫零部件實(shí)測記錄。經(jīng)檢驗(yàn)合格的產(chǎn)品可辦理入庫或轉(zhuǎn)入下道工序；不合格的零件應(yīng)按規(guī)定做好標(biāo)記，進(jìn)行有效隔離。5、對需讓步接收的零部件，需由生產(chǎn)部門提出，質(zhì)量部進(jìn)行鑒定，質(zhì)量部長、總工程師共同簽署批準(zhǔn)，方可接收。抽檢工序的檢查1、抽檢工序的質(zhì)量檢驗(yàn)以操作者為主，檢查員為輔。未配檢查員工序的質(zhì)量由操作者負(fù)全責(zé)。操作者在加工中必須堅(jiān)持自檢，檢查員必須做好巡回抽檢，預(yù)防成批返修品和廢品的發(fā)生。2

7、、操作工人要自覺成為信得過產(chǎn)品的加工者，設(shè)備有異常及時(shí)調(diào)整、報(bào)修。3、檢查員在按規(guī)定抽檢項(xiàng)目和抽檢率作好巡回檢查的同時(shí)，還要監(jiān)督工藝文件的執(zhí)行，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題及時(shí)通知操作者廢品一定交出，填寫好廢品票和工作票。檢驗(yàn)依據(jù)技術(shù)部門下達(dá)的圖紙、工藝和標(biāo)準(zhǔn)是實(shí)施過程檢驗(yàn)的唯一依據(jù)。2）以外的任何部門，任何人員出的圖紙、工藝更改通知，檢驗(yàn)部門不予承認(rèn)。技術(shù)部門下達(dá)的更改通知，應(yīng)填寫“更改通知單”，并經(jīng)技術(shù)主管人員簽字，檢驗(yàn)部門方可承認(rèn)，任何口頭通知均不予承認(rèn)。成品裝配的檢驗(yàn)1、成品在裝配前要嚴(yán)格按裝配圖紙質(zhì)量要求進(jìn)行檢驗(yàn)，不合格的零部件不允許裝配。2、屬于讓步接收的零件應(yīng)單獨(dú)裝配，檢查員應(yīng)做好記錄。3、檢查員應(yīng)按裝配圖紙對成品裝配進(jìn)行檢驗(yàn)并有權(quán)制止任何違反裝配工藝的裝配行為。十三、質(zhì)量事故處罰暫行規(guī)定 項(xiàng)目級別損失金額（元）責(zé)任者處罰數(shù)額（元） 連帶責(zé)任者車間、部門處罰數(shù)額（元）1500010000750200240005000600160330004000450120420003000300805100020001504065001000752072005003010注:1、損失超過2萬元除給予責(zé)任者和連帶責(zé)任者一定的經(jīng)濟(jì)處罰外,并解除責(zé)任者的勞動合同。2、獎