品質管理十大方法課件

1、品質管理十大方法 本課件僅供大家學習學習 學習完畢請自覺刪除 謝謝 本課件僅供大家學習學習 學習完畢請自覺刪除 謝謝品質管理十大方法 本課件僅供大家學習學習 學習QCD質量成本交期生產管理的鐵三角用最低的成本符合要求的質量達成規(guī)定的交期QCD質量成交生產管理的鐵三角用最低的成本質量是立國之本立廠之本立人之本質量是質量是生活的大堤打造高質量的生活保障 追求質量打造保障 追求質量的定義一組固有特性滿足要求的程度明示要求潛在需求符合規(guī)定要求符合顧客要求隱含要求質量的定義一組固有特性滿足要求的程度明示要求潛在需求符合經驗檢驗階段手工業(yè)時期工業(yè)化初期商品化程度低生產者也是檢驗者經驗就是“標準”師傅帶徒弟

2、經驗檢驗階段手工業(yè)時期20世紀初開始勞動分工泰勒的“工長質量管理” 有人專職制定標準（立法） 有人負責生產制造（執(zhí)法） 有人專職按照標準檢驗產品質量 （司法）事后檢驗階段20世紀初開始勞動分工事后檢驗階段統(tǒng)計質量控制階段二次世界大戰(zhàn)期間，軍火工業(yè)大量發(fā)展子彈、炮彈怎樣檢驗？大量生產的產品如何檢驗？戰(zhàn)士身上帶多少彈藥最適當？統(tǒng)計質量控制階段二次世界大戰(zhàn)期間，軍火工業(yè)大量發(fā)展子彈、炮彈定義：生產單位開展以質量為 中心、全員參與為基礎的一種 管理途徑，其目標是通過使顧客滿意、本單位成員受益，而達到長期成功。 從生產數(shù)量為中心轉變?yōu)橐再|量為中心； 從管結果變?yōu)楣芤蛩兀?依靠科學程序與方法，使全過程處于

3、受控狀態(tài)全面質量管理階段 (TQM)全面質量管理階段 (TQM)零缺陷全過程全 員全面全面質量管理載體基礎方法目的零缺陷全過程全 員全面全面質量管理載體基礎方法目的品質管理工具方法1.抽樣檢查2.8D管理3.4M1E工作法4.FMEA失效模式5.作業(yè)標準化6.質量控制點7.防錯裝置8.QC七工具PDCA循環(huán)QC小組品質管理工具方法1.抽樣檢查抽樣檢查方法質量檢驗常用抽樣方法進行，即從總體中抽出一部分個體，并測試每個個體的有關質量特性數(shù)據，進行統(tǒng)計分析后，對總體作出合格與否判斷。目的總體（母體）個體（子樣）數(shù)據工序控制判斷一批產品的質量工序一批半成品子樣數(shù)據抽樣檢測判斷一批產品子樣數(shù)據抽樣檢測判

4、斷抽樣檢查方法質量檢驗常用抽樣方法進行，即從總體中抽出一部明確要求明確對該產品檢驗項目，允許的范圍和限度及判定的方法抽樣從待測批中抽取一定數(shù)量的產品進行檢驗測量試驗用一定的方法和手段對產品子樣(樣本)進行測量，得到質量特性值和的結果比較將測量的結果與產品的質量標準相比較，確定產品的質量特性是否符合要求判定根據比較的結果，視其符合標準的程度，判定單個產品或批量產品為合格品(或合格批)與不合格品(不合格批)等級抽樣檢驗的五個流程明確明確對該產品檢驗項目，允許的范圍和限度及判定的方法抽樣從“齊二藥”事故中購入的藥用輔料丙二醇，經調查為二甘醇。含有“二甘醇”的亮菌甲素注射液是導致病人腎功能急性衰竭的直

5、接原因。 二甘醇可在人體內經氧化代謝成草酸而導致腎壞死。調查時發(fā)現(xiàn)，導致這次事故發(fā)生主要原因是檢驗程序失控，按原料檢驗程序規(guī)定應將原料的光譜分析圖與國家設定的光譜圖要進行對比比較，但在首檢和復檢中均沒有進行對比比較，是導致這一事故發(fā)生的主要原因。案例分析“齊二藥”事故中購入的藥用輔料丙二醇，經調查為二甘醇。含飲料抽樣檢驗規(guī)則 1.組批：同一班次、同一品種、同一臺灌裝機灌裝的產品為 一批2. 按表抽取樣本，樣品總量不足 6.0L 時，應適當按比例加取，并將l3樣品原封不動地進行封存保留三個月備查批量范圍箱 ( 個 )樣本數(shù)量 箱 ( 個）合格判定數(shù) Ac不合格判定數(shù) Re 12005011201

6、-35000812350011323注：1.“箱”指運輸包裝的紙箱；“個”指銷售包裝凈含量大于10L的瓶或罐 2.“樣本數(shù)量”指從運輸包裝的每箱中抽取 1 個銷售包裝 ( 瓶或罐 ) 3. 感官、微生物、包裝和凈含量按表6抽樣檢查。其他項目充分混勻 后分析示例飲料抽樣檢驗規(guī)則 1.組批：同一班次、同一品種、同一臺灌二次抽樣程序示意圖1000一次抽32個一次檢驗不良數(shù)2個以下34個5個以上二次抽32個二次檢驗不良總數(shù)6個以下7個以上批次合格批次不合格一次抽樣檢驗示意圖D=不合格數(shù)C=合格判定數(shù)從批中抽取 N 個產品進行檢測設從中發(fā)現(xiàn)的 D 個不合格品判為合格批判為不合格批DCDC二次抽樣程序示意

7、圖1000一次抽一2個以下34個5個以上二放寬檢查正常檢查加嚴檢查連續(xù)5批中有2批不合格同時滿足：a.連續(xù)10批合格b.連續(xù)10批(或更多批)中不合格品總數(shù)少于允許值c.生產正常d.質量部門同意連續(xù)5批合格累計5批不合格采取有效措施暫停生產a. 1批不合格b.生產不正常c.質量部門提出有以下一種長期符合要求并經質管部門批準授予免檢或信得過稱號放寬檢查正常檢查加嚴檢查連續(xù)5批中同時滿足：連續(xù)5批累計5批抽樣檢查的風險產品質量是好的抽樣結果是好的產品質量是好的抽樣結果是差的產品質量是差的產品質量是差的抽樣結果是差的抽樣結果是好的一型差誤二型差誤抽樣檢查的風險產品質量是好的抽樣結果是好的產品質量是好

8、的 “8D”管理，即解決問題的“八項紀律措施”。起源于美國的福特汽車公司，由于成效顯著，后被其他企業(yè)仿效，現(xiàn)已風行于世界所有的制造業(yè)。 “8D”管理最大的特點就是以制度化程序化的措施來解決生產現(xiàn)場中出現(xiàn)的質量缺陷。 “8D”管理一般主張以部門內自己的人員和力量來解決問題，重在解決問題的即時性和實效性，這也是“8D”管理和“QC”小組的不同點。“8D”管理 “8D”管理，即解決問題的“八項紀律措施”。起源于美國 D1：描述問題 D2：采取緊急應對措施 D3：分析確定根本原因 D4：選擇永久措施 D5：實施及驗證效果 D6：控制永久措施 D7：預防再發(fā)生 D8：恭賀成功 “8D”的八個步驟 D1：

9、描述問題1.如何描述問題何時問題發(fā)生的時間發(fā)展會導致哪些后果和損失現(xiàn)況現(xiàn)在狀態(tài)怎樣何處問題發(fā)生的場所和關聯(lián)部門何人當事人是誰何事問題的主要內容是什么1.如何描述問題何時問題發(fā)生的時間發(fā)展會導致哪些后果2.采取緊急應對措施緊急應對措施只針對現(xiàn)時情況：不讓事情惡化可能時，分析原因和采取緊急應對措施同步進行規(guī)定緊急應對措施臨時期限，到期如無永久措施，應再制訂臨時措施并再規(guī)定期限以上措施均應有當事人、管理者、日期和時間的記錄12342.采取緊急應對措施緊急應對措施只針對現(xiàn)時情況：不讓事情惡化3.分析根本原因問題原因人員設備方法原料環(huán)境3.分析根本原因問題原因人員設備方法原料環(huán)境 某車間數(shù)控機床經常發(fā)生

10、故障，維修人員只能通過更換備件解決故障。目前該設備故障平均約每一個月發(fā)生一次，主要原因是主控制板發(fā)生故障，這種主控板的備件價格為1500元，每年更換備件費用達18000元。如何應用 “五問”活動對主控制板故障的原因進行分析。 案例分析 某車間數(shù)控機床經常發(fā)生故障，維修人員只能通過更換備件4.采取永久措施永久措施一般是形成文件的的報告，記錄具體實施日期及過程5.驗證實施部門要對比總結發(fā)生前后的結果，以便驗證效果并有相應記錄6.控制對實施措施的方法和途徑要作出明確規(guī)定，如制定過程控制計劃或作業(yè)指導書4.采取永久措施永久措施一般是形成文件的的報告，記錄具體7.預 防各關聯(lián)部門要確定糾正措施的影響，消

11、除隱患防止再發(fā)：防止類似產品的類似過程中再出現(xiàn)類似問題；修訂文件，識別防止類似問題重復發(fā)生；修訂監(jiān)控計劃，改進作業(yè)流程；修訂作業(yè)指導書，改正作業(yè)方法；必要時向顧客說明；7.預 防各關聯(lián)部門要確定糾正措施的影響，消除隱患問題當事部門要針對解決問題的有貢獻人員，建立報告，通報行政部門予以嘉獎，具體可根據貢獻者取得的成績大小由行政部門依據相關規(guī)定實施，以鼓勵員工不斷創(chuàng)新。8.恭喜你的成功問題當事部門要針對解決問題的有貢獻人員，建立報告，通報行8D流程示意圖1.描述問題2.緊急措施3.根本原因分析選擇最佳處理方案4.實施永久措施5.驗證6.控制7.預防8.恭喜成功、嘉獎OK檢測處理方案效果N重新選擇8

12、D流程示意圖1.描述問題2.緊急措施3.根本原因分析選擇設備功能精確度設備能力故障預警及時適宜合格方法設備材料方法合理過程受控標準化思想意識配合度能力個體差異 人環(huán)境溫度濕度灰塵污染4M1E品質管理設備功能及時方法設備材料方法合理思想意識人環(huán)境溫度4M1E品作業(yè)標準化 所謂標準化就是明確的書面工作的工 作方法 標準就是樣板，是所有工作的依據 標準顯示了迄今為止所能想到最快、 最好、最方便最安全的工作方法 可以避免不同人員因不同做法而產生 的不同結果作業(yè)標準化 所謂標準化就是明確的書面工作的工作業(yè)標準化內容加工方法標準化加工順序標準化加工周期標準化設備操作標準化工具擺放標準化堆放位置標準化檢驗規(guī)

13、程標準化異常處理程序化工位器具、搬運容器標準化在制品數(shù)量標準化作業(yè)標準化內容加工方法標準化123456789101112旋塞基座排氣孔法蘭盤氣管連接件SA1A1SA1卡環(huán)墊圈彈簧鉚釘止動彈簧A4A2A2制動環(huán)氧氣閥探針探針墊圈探針止動彈簧A6A5A7幅蓋通氣孔次裝配A8將排氣孔裝入旋塞基座將次裝配的卡簧裝至旋塞基座檢驗將止動環(huán)裝至排氣孔檢驗將氧氣閥探針裝至旋塞基座用蓋塞管底覆蓋排氣孔成品檢驗作業(yè)檢驗旋塞裝配程序圖案例123456789101112旋塞基座排氣孔法蘭盤氣管連接關鍵工序與特殊工序 關鍵工序：對質量有較大影響的加工工序特殊工序：加工后無法驗證、或必須進行破壞性試驗才能驗證的加工工序加

14、工成本或加工設備昂貴關鍵工序與特殊工序 關鍵工序：對質量有較大影響的加工工序特質量控制點設置原則質量特性不能測定或不能經濟地測定的部位或工序對產品關鍵特性（性能、精度、壽命、可靠性、安全性等）有重要影響的關鍵部位或關鍵工序工藝上有嚴格要求，或對下道工序有重要影響的環(huán)節(jié)和部位質量經常波動，用戶反映強烈的部位質量控制點設置原則質量特性不能測定或不能經濟地測定的部位或工編制質量控制點明細表上道輸入合格率100%人員經過培訓，具有上崗證保證設備應處于完好狀態(tài)制定作業(yè)指導書 確定計量檢測用具合格有效保持生產環(huán)境符合規(guī)定要求 應用數(shù)理統(tǒng)計分析質量原因設立質量控制點的步驟編制質量控制點明細表設立質量控制點的

15、步驟 質量控制點關鍵質量特性 重要工序或特殊工序 生產控制線重點產品（主導產品）建立生產控制線 全面質量控制推行“精益生產”方式“第一次就把事情做對”“零缺陷” 和“自動化”點、線、面相結合現(xiàn)場質量控制 質量控制點點、線、面相結合現(xiàn)場質量控制 熟悉:產品標準和工藝 確定:材料、設備、工具、計量器具 操作程序符合要求 操作工人在質量管理中的職責事前事中事后自己做好標識“三自一控”“三按”自己采取糾正和預防措施 熟悉:產品標準和工藝操作工人在質量管理中的職責事質量三不接受原則不生產不合格品不接受不合格品不交付不合格品質量三不接受原則不生產不合格品不接受不合格品不交付不合格品質量檢驗人員的要求卡把關

16、不讓不合格品流轉 防防患預防出現(xiàn)不合格品 幫幫助幫助指導作業(yè)人員 講宣講宣講質量知識和操作要點質量檢驗人員的要求卡把關不讓不合格品流轉檢驗員檢驗在品種更換、品種開發(fā)、開工初或關鍵工序開始生產的前幾件產品的檢驗首檢巡檢按一定數(shù)量間隔的檢查或按一定時間間隔的檢查專檢需要一定專門知識的檢驗或需要專門檢測工具的檢驗終檢對成品完工后的檢驗或零件和部件完工后的檢驗檢驗員檢驗在品種更換、品種開發(fā)、開工初或關鍵首巡按一定數(shù)量間第一次就把事情做對第一次建立防錯裝置防錯方法的實質就是要使正確的操作容易做，而錯誤的操作難以做或者不能做當正確的操作方法與錯誤的操作方法一樣容易做的時候，大家都會選擇正確的做法建立防錯裝

17、置防錯方法的實質就是要使正確的操作容易做，而無意識的有意識的記不清不正確疏 忽錯誤遺忘潛意識錯誤沒注意規(guī)則缺陷知識不足安全報警自動停止聲響報警燈光報警人員培訓意識表 現(xiàn)因 素措 施人的行為失誤不清楚明知故犯處 罰情 緒不負責任不 滿無有記不清不正確疏 忽錯誤遺忘潛意識錯誤沒注意規(guī)則傳統(tǒng)的防錯方法是“培訓加懲罰”，它雖然可以防止產生失誤的人為原因中的一部份，但對于人為的疏忽、遺忘等原因產生的失誤就無法靠培訓和懲罰來解決。如果用一套設施或方法使作業(yè)者在操作時直接可以明顯發(fā)現(xiàn)缺陷或使操作失誤后能立即明白發(fā)現(xiàn)錯誤而不產生缺陷，就必須應用防錯技術。應用防錯技術傳統(tǒng)的防錯方法是“培訓加懲罰”，它雖然可以防

18、止產生失誤的斷根原理防錯技術原理順序原理相符原理自動原理保險原理隔離原理復制原理緩和原理提示原理確認原理斷根原理防錯技術原理順序原理相符原理自動原理保險原理隔離原理質量的波動性 即使操作者、機器、原材料、加工方法、生產環(huán)境等條件相同，但生產出來的產品質量特性也總是存在著差異，不可能完全相同 質量的波動規(guī)律性產品質量波動具有普遍性和永恒性，其波動又服從一定的分布規(guī)律質量的波動性和規(guī)律性質量的波動性質量的波動性和規(guī)律性QC七大工具工具目的對策表尋找解決產品質量原因的具體措施和方法層別法加工整理數(shù)據、分析影響質量原因的一種方法直方圖整理、判斷和預測過程質量存在狀態(tài)帕累托圖對造成質量變化的因素進行分類

19、，找出主要因素因果分析圖按人機料法環(huán)分析問題因素，明確因果關系控制圖分析研究過程中是否呈穩(wěn)定狀態(tài)相關圖研究變量之間關系，進行相關因素的分析QC七大工具工具目的對策表尋找解決產分析和表達因果關系，通過識別癥狀、分析原因、尋找措施、促進問題的解決。因果圖是以結果為特性，以原因作為因素，在它們之用箭頭聯(lián)系起來，表示因果關系的圖形。因果圖能簡明、準確表示事物的因果關系，進而識別和發(fā)現(xiàn)問題的原因和改進方向。某項結果之形成，必定有其原因，應設法利用圖解法找出其原因來。因果圖的原理和要求分析和表達因果關系，通過識別癥狀、分析原因、尋找措施、促進運用因果圖有利于找到問題的癥結所在，然后對癥下，解決質量問題。因

20、果圖在質量管理活動中，尤其是在QC小組、質量分析和質量改進活動中有著廣泛的用途。因素大原因中原因小原因運用因果圖有利于找到問題的癥結所在，然后對癥下，解決質量內徑超差人員設備人員流動大責任性不足缺乏培訓積極性差報酬不合理故障頻繁缺乏保養(yǎng)潤滑不好沒有潤滑制度新職工多不清潔 方法材料環(huán)境主軸松動余量不足 砂輪硬度 材質不穩(wěn)定 通風不良溫度太高 光線暗房屋陳舊工藝改動多測量裝置操作技術低紀律松懈供方不一粒度 上道檢驗 夾具基準缺乏保養(yǎng)檢定誤差裝配不良作業(yè)規(guī)范不明確內徑超差人員設備人員流動大責任性不足缺乏培訓積極性差報酬不合對策表的應用對策表當利用魚刺圖確定了問題產生的主要原因后，有必要采取措施去消除

21、這些原因，以達到質量改進的目的。這時，可以采用對策表的方法。對策表的目的用以針對質量問題產生的原因制定對策或措施，作為實施時的依據。對策表的應用對策表當利用魚刺圖確定了問題產生的主要原因后，序主要原因對策執(zhí)行人地點驗證人期限1操作者不能掌握工序質量輔導學習產品標準和工藝要求組織學習作業(yè)指導書2設備精度偏低做好日常維護保養(yǎng)做好設備點檢做好潤滑“五定”3測量誤差量具定檢制作專用量具4切削余熱影響加工尺寸加工時注意工件溫度，最后一刀待降溫后進行對 策 表回答5W1H的問題：誰來做？為什么做？什么時候做？什么地方做？按什么要求用什么方法做？序主要原因對策執(zhí)行人地點驗證人期限1操作者不能掌握工序質量 排

22、列圖按下降的順序顯示出每個項目（例如不合格項目）在整個結果中的相應作用（發(fā)生次數(shù)、有關每個項目的成本或影響結果的其他指標）。 用矩形的高度表示每個項目相應的作用大小，用累計頻數(shù)表示各項目的累計作用。 找出影響產品質量的主要因素； 識別質量改進的機會；帕累托圖（排列圖） 排列圖按下降的順序顯示出每個項目（例如不合格項目）在100200300400500600102030405060708090100內徑外溝內溝外徑平面原因數(shù)量頻率%累計%內徑37162.9962.99外溝9215.6278.61內溝53987.61外徑376.2893.89平面366.11100總計589100ABC軸承套圈磨加

23、工不合格原因分析%62.9978.6187.6193.89100案例100200300400500600102030405060層別法的應用當統(tǒng)計數(shù)據來源于不同的條件（人、機、料、法、環(huán)）時，應追溯到數(shù)據的來源，按不同的條件（人、機、料、法、環(huán)）分層，以保證分析結果的正確性。層當統(tǒng)計數(shù)據來源于不同的條件（人、機、料、法、環(huán)）時，應追人、組、班、年齡、服務年資、教育程度、性別、熟練度、職稱。原材料批別、供應廠家別、產地別、成分、等級、零件別。機械與工具機號、型式、速度、位置、新舊、治具。作業(yè)條件壓力、溫度、速度、回轉速、濕度、氣溫、順序、作業(yè)方法。測定與檢查測定者、檢查員、檢查方法、量測儀器。產

24、品批、品種、新舊制品。不良與錯誤狀況不良項目別、錯誤項目別、發(fā)生位置別、發(fā)生地點別、發(fā)生工程別。時間時別、日別、周別、月別、上、下午別、年別、改善前后別、正常班與加班別。層別的種類人、組、班、年齡、服務年資、教育程度、性別、熟練度、職稱。工人漏氣不漏氣漏氣率%A61332B3925C10953合計1931平均38生產廠漏氣不漏氣漏氣率%甲廠91439乙廠101737合計1931平均38按操作工分層的漏氣情況按生產廠分層的漏氣情況案例工人漏氣不漏氣漏氣率%A61332B3925C10953合 由抽樣或試驗收集得到的計量值數(shù)據中，蘊存著產品質量特性的大量信息，但未經處理和歸納時，是分散而不規(guī)則的。

25、只有經過處理和歸納后，信息才能顯示出來。處理計量值數(shù)據的基本方法是列表和作圖，產品質量特性值的分布，一般都是服從正態(tài)分布或近似正態(tài)分布。當產品質量特性值的分布不具有正態(tài)性時，往往是生產過程不穩(wěn)定，或生產工序的加工能力不足。因而，由產品質量特性值所作的直方圖的形狀，可以推測生產過程是否穩(wěn)定，或工序能力是否充足。直方圖的應用 由抽樣或試驗收集得到的計量值數(shù)據中，蘊存著產品質量1、從數(shù)據中找出最小值S和最大值L2、決定組數(shù)3、計算組距4、求界限值5、計算組中值6、統(tǒng)計頻數(shù)7、列頻數(shù)分布表直方圖的應用步驟1、從數(shù)據中找出最小值S和最大值L直方圖的應用步驟454040202010105510203040

26、5060708090100尺寸零件數(shù)零件尺寸分布示意20.0019.9919.9820.0120.0219.9719.9620.0320.0419.9519.9420.0520.0620.0720.0819.9319.92直方圖零件尺寸零件數(shù)19.9019.91219.9219.93519.9419.951019.9619.972019.98 19.994020.004520.0120.024020.0320.042020.0520.061020.0720.08520.0920.103零件外徑尺寸分布生產某零件共200件，要求其直徑為20.00 0.02 (mm)案例4540402020101

27、05510203040506070控制圖時間123456789101112月份公差下限控制下限中心線控制上限公差上限尺寸公差要求控制圖時間123456789101112月份公差下限控制下限上控制線上控制線上控制線上控制線中心線中心線中心線下控制線下控制線下控制線受控狀態(tài)一個點超出上控制線一個點超出下控制線二個點位于上控制線二個點位于下控制線連續(xù)5個點位于上控制線連續(xù)5個點位于下控制線上升、下降趨勢明顯不穩(wěn)定狀態(tài)不同狀態(tài)的控制圖分析上控制線上控制線上控制線上控制線中心線中心線中心線下控制線下溫度硬度HR0850750900760770800980780404550556065散布圖淬火溫度硬度中

28、心線4550上控制線5055下控制線4245 散布圖是通過分析研究兩種因素的數(shù)據之間的關系，來控制影響產品質量的相關因素的一種有效圖示方法。溫度硬度HR085075090076077080098078排列圖、因果圖、對策表在質量管理的活動中被稱為“兩圖一表”，兩圖一表的聯(lián)合應用體現(xiàn)在PDCA循環(huán)的P階段。步驟關鍵應用工具現(xiàn)狀調查找出存在的主要問題排列圖原因分析找出影響主要問題的全部原因因果圖確認要因從全部原因中找出主要原因排列圖制訂對策針對主要原因制訂措施計劃對策表排列圖、因果圖、對策表在質量管理的活動中被稱為“兩圖一表”分找析出現(xiàn)原狀因問題產生原因找出主要原因制訂計劃執(zhí)行實施 計劃檢查工作調

29、查效果總結處理標準化遺留問題進入下一循環(huán)pdCAPDCA循環(huán)計劃實施檢查處置分找問題產生找出主制訂計劃執(zhí)行實施 計劃檢查工作總結處理遺留PDCA循環(huán)PPPDDDCAAACCCPDCADPCA原有水平新的水平PPCPDCA循環(huán)PPPDDDCAAACCCPDCADPCA原有水解決質量問題不要刻意追求完全徹底，要短平快地解決問題，通過多次PDCA循環(huán)就能逼近完全徹底。（1）小田口的論斷是：寧愿用2個月的時間去解決一個占70的質量問題，也不要用1年的時間試圖去解決所有的質量問題（2）連續(xù)的PDCA循環(huán)，逼近于完全徹底解決質量問題。解決質量問題不要刻意追求完全徹底，要短平快地解決問題，通過序號名稱內容P計劃現(xiàn)狀分析1.2.3.產生原因主要原因制定計劃D實施實施步驟1.2.C檢查結果評估A處置標準化遺留問題PDCA分析表序號名稱內容1.產生原因質量管理小組世界著名質量管理專家戴明： 我認為日本產品質量迅速地進步，日本人民生活水平飛快提高，這都與日本企業(yè)內QC小組所起的巨大作用分不開的質量管理小組世界著名質量管理專家戴明： QC小組QC小組是非正式組織群眾自愿參加，然后經上級質量管理部門批準行政班組行