圖紙上的技術(shù)要求匯總辯析

1、圖紙技術(shù)要求一、一般技術(shù)要求制件去除表面氧化皮；制件不得有劃痕、擦傷等傷害部件表面的缺點；去除毛刺飛邊；銳角倒鈍；未注倒角均為45%d；未注越程槽均為1.2；表面平坦無毛刺；二、未注公差技術(shù)要求（金屬件）未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注長度尺寸同意偏差；三、表面辦理技術(shù)要求表面鍍白（黑）鋅辦理；表面噴漆（噴塑）辦理；表面發(fā)黑辦理；表面電泳辦理；表面鍍鉻辦理；表面拋光辦理；表面滾花，直紋（網(wǎng)紋）m=0.4GB/T6403.3；四、熱辦理技術(shù)要求制件氮化450-480HV；制件毛坯須調(diào)質(zhì)辦理220-260HB；制件調(diào)質(zhì)辦理30-35HRC；制件

2、高頻淬火4550HRC；制件滲碳辦理，深度0.1；制件進行高溫回火辦理；制件整體淬火40-45HRC；五、鑄件技術(shù)要求1、壓鑄件技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為45%d；未注壁厚2.5；未注筋板；未注過渡圓角；未注脫模斜度；制件飽滿光潔、無氣孔、縮松、裂紋、夾渣、缺料等缺點；各脫模頂料推桿壓痕均應(yīng)低于該制件表面0.2；制件要求符合GB/T鋁合金壓鑄件標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定；表面噴漆（噴塑）辦理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面辦理后加工，加工后涂油保護；未注尺寸參照三維造型；制件表面辦理及其余要求按客戶定；2、砂型鍛造技術(shù)要求未注鍛造

3、圓角；鑄件應(yīng)完全清砂，澆冒口應(yīng)清除平坦；鑄件需人工時效；鑄件不得有砂眼、氣孔、縮松、裂紋等缺點；粗加工后應(yīng)再次進行人工時效；不加工表面涂底漆；六、沖壓件技術(shù)要求制件未注公差尺寸的極限偏差按GB/T15055-m；制件未注形位公差按GB/T13916-2級；制件不得有裂紋或缺損；制件表面平坦，不得有溝痕、碰傷等毀壞表面，降低強度及壽命的缺點；去除邊角毛刺；表面辦理：七、塑料件技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T14486-MT6級；制件應(yīng)飽滿光整、色彩均勻；無縮痕、裂紋、銀絲等缺點；澆口、溢邊修剪后飛邊，且不得傷及本體；未注壁厚3；未注筋板1.5；表面打光（噴砂）辦理；未注過渡圓角取R0.3

4、R1，脫模斜度；各脫模頂料推桿壓痕均應(yīng)低于該制件表面0.2；與對應(yīng)裝置結(jié)合面外形配合錯位；制件應(yīng)進行時效辦理；制件機械強度須符合GB3883.1標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定；制件內(nèi)腔表面打上資料標(biāo)記和回收標(biāo)記；未注尺寸參照三維造型；制件表面辦理及其余要求由客戶定；八、焊接件技術(shù)要求未注公差線性及角度尺寸的極限偏差均按GB/T19804-B級；未注形位公差按GB/T19804-F級；焊縫應(yīng)均勻平坦，焊渣清理干凈；焊縫應(yīng)焊透，不得燒穿及產(chǎn)生裂紋等影響機械性能的缺點；九、各種零、部件技術(shù)要求1、齒輪（齒軸）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；制件毛坯須調(diào)質(zhì)260HB

5、；制件資料的化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)符合GB/T3077的規(guī)定；齒面接觸斑點：按齒高不小于40%，按齒長不小于50%；齒面高頻淬火回火至49-52HRC；制件表面不該有銹跡、裂紋、灼傷等影響使用壽命的傷痕及缺點；最后工序熱辦理表面不得有氧化皮；2、一般軸芯（無銑齒）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為45%d；未注越程槽均為1.2；制件毛坯須調(diào)質(zhì)260HB；尺寸%c檔車正反兩條螺旋槽，螺距10，深0.4；螺紋表面不一樣意有磕碰、亂扣、毛刺等缺點；熱辦理：表面辦理：3、包軸毛坯（一次成型）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T180

6、4-m；未注形位公差按GB/T1184-K；絕緣層應(yīng)飽滿光潔，無裂紋、氣孔、缺料、雜質(zhì)等缺點；包軸毛坯：絕緣層%c50Hz,實質(zhì)正弦波電壓2500V歷時1min3750V歷時1min不擊穿；實質(zhì)正弦波電壓2500V歷時1min不擊穿，其余絕緣層檔3750V歷時1min不擊穿；4、包軸（加工）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；塑層應(yīng)飽滿光潔，無裂紋、氣孔、缺料、雜質(zhì)等缺點；塑層%c檔（注：指沖片配合檔）與軸芯間應(yīng)能承受50Hz,實質(zhì)正弦波電壓2500V歷時1min不擊穿，其余塑層檔3750V歷時1min不擊穿；制件磨加工后應(yīng)烘干除水辦理；5

7、、轉(zhuǎn)子技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；繞組接線按轉(zhuǎn)子繞線原理圖；繞組絕緣漆應(yīng)均勻充滿繞組并充分固化，漆膜應(yīng)均勻無氣泡或縫隙；云母槽開深0.81，槽寬0.6，槽內(nèi)不得殘留云母片；繞組冷態(tài)絕緣電阻不低于50M；裝風(fēng)葉后校動均衡，其精度應(yīng)不低于G6.3級；去重不一樣意有沖片銑穿、殘缺現(xiàn)象；鐵芯外圓不加工，絕緣漆不得超出鐵芯外圓，其實不得有明顯積瘤；鐵芯與軸芯間應(yīng)能承受50Hz，實質(zhì)正弦波電壓2500V，1min不擊穿；繞組與鐵芯間應(yīng)能承受50Hz，實質(zhì)正弦波電壓1250V，1min不擊穿；匝間絕緣應(yīng)能承受1000Hz，峰值為2100V，歷時3

8、s不擊穿；換向器與軸芯間應(yīng)能承受50Hz，實質(zhì)正弦波電壓3750V，1min不擊穿；應(yīng)去除鐵屑、銅粉、油污等雜質(zhì)；鐵芯外圓應(yīng)涂透明淡金水防銹辦理；6、定子技術(shù)要求繞組繞制整齊無松懈；引線接頭應(yīng)堅固靠譜且充分絕緣；繞組與鐵芯間應(yīng)能承受50Hz，實質(zhì)正弦波電壓1250V歷時1min不擊穿；匝間絕緣應(yīng)能承受1000Hz，峰值為2100V，歷時3s不擊穿；繞組絕緣漆應(yīng)均勻充滿繞組并充分固化，漆膜應(yīng)均勻無氣泡或積瘤；鐵芯表面不得有明顯絕緣漆；7、定、轉(zhuǎn)子鐵芯技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；沖片疊裝應(yīng)密切靠譜,片間無夾雜,表面及槽內(nèi)無污物和油漬；沖

9、片按同一沖制方向壓裝；沖片齒槽口整齊與轉(zhuǎn)軸平行,偏差不大于0.5；鐵芯兩端彈開度不大于0.5；8、定、轉(zhuǎn)子沖片技術(shù)要求制件未注公差尺寸的極限偏差按GB/T15055-m；制件未注形位公差按GB/T13916-2級；制件應(yīng)表面平坦，完好無缺料；尖角處同意用R0.3過渡；制件毛刺不大于（注：高速沖時不大于制件應(yīng)不含油脂，剪切油不可以用機油；9、絕緣紙技術(shù)要求表面不得有劃痕、折痕；裁邊不起毛；10、換向器技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；外觀完好，表面圓滑，應(yīng)無裂紋、毛刺、銹蝕、氣孔、夾雜等缺點；絕緣電阻：室溫下內(nèi)孔與換向片之間大于50M；云母

10、片厚度??；換向片對換向器軸線偏斜度不大于云母片厚度的1/3；50Hz0.1mA600V歷時1s不擊穿；換向片與內(nèi)孔軸芯間承受頻率50Hz，泄漏電流為0.25mA，實質(zhì)正弦波電壓3750V歷時1min不擊穿；試驗與檢驗應(yīng)符合JB/T10107電動工具換向器標(biāo)準(zhǔn)要求；11、電纜線技術(shù)要求電纜線長度尺寸指工具電纜出口至插頭的導(dǎo)線部分,不包含插頭和插腳；軟電纜應(yīng)符合GB/T5013額定電壓450V/750V及以下橡皮絕緣電纜標(biāo)準(zhǔn)要求；聚氯乙烯電纜應(yīng)符合GB/T額定電壓450V/750V及以下聚氯乙烯絕緣電纜標(biāo)準(zhǔn)要求；插腳與可涉及插頭表面的絕緣應(yīng)能承受50Hz3750V歷時1min不擊穿；制件還應(yīng)符合G

11、B家用和近似用途單相插頭插座型式、基本參數(shù)和尺寸和GB2099家用和近似用途插頭插座標(biāo)準(zhǔn)要求；12、開關(guān)技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按SJ/T10628-7級；除本圖要求的外形尺寸、GB/T22692電動工具開關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求；開關(guān)的使用性能應(yīng)保證5萬次無故障正常使用；13、電纜護套技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T3672.1-2級；未注形位公差按GB/T3672.2-M級；制件不得出缺料、粉碎等缺點。制件應(yīng)厚度均勻，色彩純正，表面光潔無污漬、飛邊；制件應(yīng)按JB/T9605電動工具電源線護套進行抗彎試驗2萬次后不得有裂紋或扯破等缺點；制件應(yīng)能承受50Hz；實質(zhì)正弦波電壓2500V歷時1mi

12、n不擊穿；14、碳刷技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；刷體四邊應(yīng)倒角0.545%d；刷辮與碳刷銅片焊接靠譜，刷辮受力均勻，脫線率小于1%，若用錫焊則焊點應(yīng)不高于銅片表面，且不得用腐化性焊劑；刷辮與碳刷體應(yīng)用銅粉針壓深埋固定，埋入深度應(yīng)；無沖擊狀態(tài)脫出力應(yīng)50N；刷辮應(yīng)用TSR型軟銅絞線；15、電容技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按SJ/T10628-7級；外觀應(yīng)無可見傷害，標(biāo)記清楚；標(biāo)稱電容量最大同意偏差為；試驗和檢驗均應(yīng)符合GB/T14472電子設(shè)備用固定電容器第14部分抑制電源電磁干擾用固定電容器標(biāo)準(zhǔn)要求；16、電感技術(shù)要求制件應(yīng)無可見

13、傷害；標(biāo)稱電感量最大同意偏差為；試驗和檢驗均應(yīng)符合GB/T克制射頻干擾固定電感器第2部分試驗方法和一般要求的選擇標(biāo)準(zhǔn)要求；17、自鎖銷軸技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為45%d；熱辦理：30-35HRC；表面發(fā)黑辦理；18、輸出軸技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為45%d；未注越程槽均為1.2；制件毛坯須調(diào)質(zhì)260HB；制件表面不一樣意有銳邊、銹跡、污垢等缺點；熱辦理：磨加工前表面發(fā)黑辦理；19、彈簧技術(shù)要求總?cè)?shù)=有效圈數(shù)=睜開長度=旋向：熱辦理：表面辦理

14、：制件定型辦理；20、含油軸承技術(shù)要求制件密度：制件含油率：制件要求無裂紋、缺損等缺點；制件硬度要求：制件真空滲油（46號機油或防銹油），時間不得少于6分鐘21、砂輪罩技術(shù)要求制件未注公差尺寸的極限偏差按GB/T15055-m；制件未注形位公差按GB/T13916-2級；罩體和罩蓋及罩環(huán)采納點焊連接，焊點直徑，最少均布5個焊點；22、刨刀組件（含刀軸）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為45%d；未注越程槽為0.3；制作刨刀組件時，配件：刨刀片、墊圈、螺釘和刨刀壓板須用托盤天平秤重，兩邊偏差不得大于0.3克；刨刀部件組裝須對刀片

15、進行基本調(diào)試；組件須校動均衡，其精度應(yīng)不低于G6.3級，去重部位為刀軸體的鋁體端部，不可以毀壞周邊，并須去凈鋁末；23、金剛石鋸片（燒結(jié)）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；鋸片基體資料應(yīng)采納65Mn或不低于65Mn的鋼材；鋸片基體不得有裂紋、毛刺及銹跡，并同意有工藝孔；鋸片基體硬度為37-42HRC；鋸齒表面不得有裂紋、啞聲及2個以上長、寬大于1的崩刃；鋸齒工作面的磨料顆粒應(yīng)均勻出露，并均勻分布鋸片試驗和檢驗應(yīng)符合GB/T11270.2超硬磨料制品金剛石圓鋸片第2部分燒結(jié)鋸片標(biāo)準(zhǔn)要求；24、硬質(zhì)合金鋸片（焊接）技術(shù)要求鋸片基體資料應(yīng)采納65Mn或不低于65Mn的鋼材；鋸片基

16、體不得有裂紋、毛刺及銹跡，并同意有工藝孔；鋸片基體硬度為37-45HRC；鋸齒表面不得有裂紋及2個以上長、寬大于1的崩刃；焊縫應(yīng)飽滿，不得有裂紋和孔洞，焊料積聚不得高于鋸齒的端面；鋸齒焊在基體上的端面對稱度不大于；鋸片試驗和檢驗應(yīng)符合GB/T11270.1超硬磨料制品金剛石圓鋸片第1部分焊接鋸片標(biāo)準(zhǔn)要求；25、砂輪片（角磨用鈸形）技術(shù)要求砂輪片不該有裂紋；砂輪片表面同意有規(guī)則性印痕，外觀色彩應(yīng)均勻；砂輪片試驗和檢驗應(yīng)符合JB/T3715固結(jié)磨具修磨用鈸形砂輪標(biāo)準(zhǔn)要求；26、砂輪片（切割機用薄片形）技術(shù)要求砂輪片不該有裂紋；砂輪片表面同意有規(guī)則性印痕，外觀色彩應(yīng)均勻；砂輪片試驗和檢驗應(yīng)符合JB/

17、T6353固結(jié)磨具樹脂和橡膠薄片砂輪標(biāo)準(zhǔn)要求；27、標(biāo)貼（銘牌、商標(biāo)）技術(shù)要求圖線及字體線條應(yīng)清楚正直；兩重絕緣標(biāo)記應(yīng)符合GB3883.1標(biāo)準(zhǔn)要求；字體高度及行距按圖紙尺寸規(guī)定字體擺列應(yīng)均勻?qū)ΨQ；表面應(yīng)光潔不一樣意有褶皺、卷曲、起皮、脫膠等現(xiàn)象；用酒精擦抹表面最少10次，不得抹去字體或圖線；28、包裝箱（外箱、彩盒）技術(shù)要求瓦楞紙板不該出缺料和薄邊，切邊應(yīng)整齊，表面應(yīng)潔凈、平坦；在1m的單張瓦楞紙板上不該有大于20mm的翹曲；瓦楞紙板交貨水分應(yīng)不大于；瓦楞紙板采納淀粉粘合劑或其余相同成效的粘合劑，粘合層的強度應(yīng)不低于400N/m；釘合瓦楞紙箱應(yīng)采納寬度1.5mm以上經(jīng)防銹辦理的金屬釘線，釘線不

18、該有銹斑、剝層、龜裂等缺點；單瓦楞紙箱的尺寸公差同意5mm；瓦楞紙箱搖蓋經(jīng)開合180%d來去5次，表層和里層均不得有縫隙；十、總裝圖技術(shù)要求技術(shù)參數(shù)：Hz，V，W，r/min；各裝置結(jié)合面外形錯位；表面面不得有磕碰、劃傷等毀壞現(xiàn)象；齒輪室加入約占空腔2/3容積的2號鋰基潤滑脂；開關(guān)啟動靈巧無阻滯，通斷靠譜；機器運行時應(yīng)性能穩(wěn)固，火花及振動正常，無異常雜音；整機在校驗臺上空載運行15min后，測試電纜插頭和輸出軸之間應(yīng)能承受50Hz，實質(zhì)正弦波3750V歷時1min的耐壓試驗不擊穿；產(chǎn)品應(yīng)符合GB（可移式：）標(biāo)準(zhǔn)要求；包裝應(yīng)符合JB/T電動工具產(chǎn)品包裝技術(shù)條件標(biāo)準(zhǔn)要求；產(chǎn)品應(yīng)按出廠檢驗規(guī)范規(guī)定程

19、序進行出廠檢驗，所有項目合格才可包裝出廠；作為“技術(shù)要求”是產(chǎn)品設(shè)計者對該產(chǎn)品（零、部件）滿足設(shè)計要求所提出的支持加工、檢驗、裝置、使用等方面的必需條件，一定擬定合理并符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、法規(guī)的要求。以上技術(shù)要求僅為大家供給一個選取依照，具體要求應(yīng)按實質(zhì)狀況進行挑選組合或增加適合內(nèi)容，原則上相同技術(shù)要求在不一樣部件上出現(xiàn)時也一定一致。機械圖紙-技術(shù)要求匯總一般技術(shù)要求1.部件去除氧化皮。2.部件加工表面上，不該有劃痕、擦傷等傷害部件表面的缺點。3.去除毛刺飛邊。熱辦理要求1.經(jīng)調(diào)質(zhì)辦理，055。2.部件進行高頻淬火，370回火，045。3.滲碳深度0.3mm。4.進行高溫時效辦理。公差要求1.未注形

20、狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。2.未注長度尺寸同意偏差0.5mm。3.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。部件棱角1.未注圓角半徑R5。2.未注倒角均為45。3.銳角/尖角/銳邊倒鈍。裝置要求1.各密封件裝置前一定浸透油。2.裝置轉(zhuǎn)動軸承同意采納機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超出100。3.齒輪裝置后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。4.裝置液壓系統(tǒng)時同意使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防范進入系統(tǒng)中。5.進入裝置的部件及部件（包含外購件、外協(xié)件），均一定擁有檢驗部門的合格證方能進行裝置。6.部件在裝置前一定清理和沖刷干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切

21、屑、油污、著色劑和塵土等。7.裝置前對付零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復(fù)查。8.裝置過程中部件不一樣意磕、碰、劃傷和銹蝕。9.螺釘、螺栓和螺母緊固時，禁止打擊或使用不適合的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得毀壞。10.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，一定采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。11.同一部件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交織、對稱、逐漸、均勻擰緊。12.圓錐銷裝置時應(yīng)與孔應(yīng)進行涂色檢查，其接觸率不該小于配合長度的60%，并應(yīng)均勻分布。13.平鍵與軸上鍵槽雙側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有縫隙。14.花鍵裝置同時接觸的齒面數(shù)許多于2/3

22、方向不得低于50%。15.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝置后，相當(dāng)件挪動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。16.粘接后應(yīng)清除流出的剩余粘接劑。17.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔禁止有卡住現(xiàn)象。18.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸優(yōu)異，用涂色檢查120、與軸承蓋在對稱于中心線的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。19.軸承外圈裝置后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。20.轉(zhuǎn)動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈巧、安穩(wěn)。21.上下軸瓦的結(jié)合面重要密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。22.用定位銷固定軸瓦時，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包

23、持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。23.球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不該小于70%。24.合金軸承襯表面成黃色時禁止使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)禁止有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。25.齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。26.齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸優(yōu)異。27.組裝前嚴格檢查并清除部件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。鑄件要求1.鑄件表面上不一樣意有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺點及嚴重的殘破類缺點（如欠鑄、機械傷害等）。2.鑄件應(yīng)

24、清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表示上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。3.鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)記應(yīng)清楚可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。4.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鍛造，不大于50。5.鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質(zhì)量要求。6.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。7.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。8.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平坦，清理干凈。9.對錯型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。10.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。11.機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需

25、噴丸辦理或滾筒辦理，達到潔凈度Sa21/2級的要求。12.鑄件一定進行水韌辦理。13.鑄件表面應(yīng)平坦，澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。14.鑄件不一樣意存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鍛造缺點。涂裝要求1.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，一定將鐵銹、氧化皮、油脂、塵土、泥土、鹽和污物等除去。2.除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。3.經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。4.鉚接件互相接觸的表面，在連接前一定涂厚度為3040m防銹漆。搭接邊沿應(yīng)用油漆、膩子或粘接劑封閉。因為加工或焊接毀壞的底漆，要重新涂裝。配管要求1.裝置前所有的

26、管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其余方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。2.裝置前，所有鋼管（包含預(yù)制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹辦理。3.裝置時，對管夾、支座、法蘭及接優(yōu)等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防范松動。4.預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。5.配管接替或轉(zhuǎn)運時，一定將管路分別口用膠布或塑料管堵封口，防范任何雜物進入，并拴標(biāo)簽。補焊件要求1.焊接前一定將缺點完全清除，坡口面應(yīng)修的平坦圓滑，不得有尖角存在。2.依據(jù)鑄鋼件缺點狀況，對焊接區(qū)缺點可采納鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。3.焊接區(qū)及坡口四周20mm之內(nèi)的粘砂、4.在焊接的全過程中

27、，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350。5.在條件同意的狀況下，盡可能在水平位置施焊。6.補焊時，焊條不該做過大的橫向搖動。7.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀雅觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺點；焊波均勻。鍛件要求1.錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。2.鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。3.鍛件不一樣意有肉眼可見的裂紋、折疊和其余影響使用的外觀缺點。局部缺點可以清除，但清理深度不得超出加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。4.鍛件

28、不一樣意存在白點、內(nèi)部裂紋和節(jié)余縮孔。切削加工件要求1.部件應(yīng)按工序檢查、查收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。2.加工后的部件不一樣意有毛刺。3.精加工后的部件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采納必需的支撐、保護措施。加工面不一樣意有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺點。4.滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。5.最后工序熱辦理后的部件，表面不該有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不該有退火6.加工的螺紋表面不一樣意有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺點一般技術(shù)要求1.部件去除氧化皮。2.部件加工表面上，不該有劃痕、擦傷等傷害部件表面的缺點。3.去除毛刺飛邊。熱辦理要求1.經(jīng)調(diào)質(zhì)辦理，

29、055。2.部件進行高頻淬火，370回火，045。3.滲碳深度0.3mm。4.進行高溫時效辦理。公差要求1.未形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。2.未注長度尺寸同意偏差0.5mm。3.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。部件棱角1.未注圓角半徑R5。2.未注倒角均為45。3.銳角/尖角/銳邊倒鈍。裝置要求1.各密封件裝置前一定浸透油。2.裝置轉(zhuǎn)動軸承同意采納機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超出100。3.齒輪裝置后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。4.裝置液壓系統(tǒng)時同意使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防范進入系統(tǒng)中。5.進入裝置的部件及部件（包含外購件、外協(xié)件）

30、，均一定擁有檢驗部門的合格證方能進行裝置。6.部件在裝置前一定清理和沖刷干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和塵土等。7.裝置前對付零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復(fù)查。8.裝置過程中部件不一樣意磕、碰、劃傷和銹蝕。9.螺釘、螺栓和螺母緊固時，禁止打擊或使用不適合的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得毀壞。10.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，一定采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。11.同一部件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交織、對稱、逐漸、均勻擰緊。12.圓錐銷裝置時應(yīng)與孔應(yīng)進行涂色檢查，其接觸率不該小于配合長度的60%，并

31、應(yīng)均勻分布。13.平鍵與軸上鍵槽雙側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有縫隙。14.花鍵裝置同時接觸的齒面數(shù)許多于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。15.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝置后，相當(dāng)件挪動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。16.粘接后應(yīng)清除流出的剩余粘接劑。17.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔禁止有卡住現(xiàn)象。18.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸優(yōu)異，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120、與軸承蓋在對稱于中心線90的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。19.軸承外圈裝置后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。20.轉(zhuǎn)動

32、軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈巧、安穩(wěn)。21.上下軸瓦的結(jié)合面重要密貼和，用塞尺檢查不入。22.用定位銷固定軸瓦時，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。23.球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不該小于70%。24.合金軸承襯表面成黃色時禁止使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)禁止有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。25.齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。26.齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸優(yōu)異。27.組裝前嚴格檢查并清除部件加工時殘留的

33、銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。鑄件要求1.鑄件表面上不一樣意有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺點及嚴重的殘破類缺點（如欠鑄、機械傷害等）。2.鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表示上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。3.鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)記應(yīng)清楚可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。4.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鍛造，不大于50。5.鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質(zhì)量要求。6.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。7.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。8.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平坦，清理干凈。9.對錯型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。10.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。11.機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸辦理或滾筒辦理，達到潔凈度Sa21/2級的要求。12.鑄件一定進行