焊接質(zhì)量不符合項辨識與主要缺陷控制對策

1、中國石油集團工程設(shè)計有限責任公司焊接質(zhì)量不符合項辨識與主要缺陷控制對策 課 題背背景景焊接一直直是項目目質(zhì)量管管理的重重點關(guān)注注內(nèi)容，一些質(zhì)質(zhì)檢人員員由于專專業(yè)所限限，對焊焊接質(zhì)量量缺陷和和缺欠的的識別能能力較差差，現(xiàn)場場檢查中中對焊接接不符合合項的臨臨場判斷斷存在較較大的誤誤差，直直接影響響了質(zhì)量量的監(jiān)督督實效和和問題的的正確處處理。從質(zhì)量管管理的更更高層面面上講，專業(yè)質(zhì)質(zhì)檢人員員不僅知知其然還還要知其其所以然然，不僅僅會提出出問題，還要能能解決問問題。只只有這樣樣才能更更好的從從源頭上上進行質(zhì)質(zhì)量控制制，可以以最大限限度的防防止焊接接質(zhì)量問問題的重重復(fù)出現(xiàn)現(xiàn)。焊接外觀質(zhì)量檢查內(nèi)容及檢查方法

2、一主 要內(nèi)內(nèi)容容 常見焊接質(zhì)量不符合項的辨識二焊接主要缺陷成因分析及控制對策三一、焊接外觀觀質(zhì)量檢檢查內(nèi)容容及檢查查方法1、首先檢檢查焊接接環(huán)境的的溫度、濕度、風速、預(yù)熱、層間加加熱、坡坡口角度度、管口口除銹、鈍邊厚厚度、組組對間隙隙、焊縫縫寬度、焊條烘烘干及保保溫桶配配備等是是否符合合項目焊焊接工藝藝規(guī)程的的要求。其中，氣體保保護焊對對風要求求比較敏敏感，風風速大于于2m/s需采取防防護措施施?，F(xiàn)場場檢查主主要器具具有：溫溫濕度計計、風速速儀、紅紅外線測測溫儀、盒尺、焊檢尺尺等。2、直觀檢檢查焊縫縫外觀成成型是否否整齊均均勻、余余高是否否超標，有無咬咬邊，氣氣孔、弧弧坑、凹凹陷、裂裂紋、焊焊

3、瘤、電電弧灼傷傷、未焊焊滿等缺缺陷與缺缺欠。檢檢查焊縫縫外母材材是否有有電弧擦擦傷、焊焊接飛濺濺、卡具具焊疤、砂輪打打磨傷及及母材等等焊接缺缺欠。3、焊縫幾幾何尺寸寸用焊接接檢驗尺尺、鋼板板尺實測測是否符符合規(guī)定定的高度度、寬度度要求，焊縫錯錯邊量、斜口是是否超標標，工藝藝管線組組對安裝裝是否滿滿足“橫平豎直直”的觀感需需求。4、罐板組組對后首首先目測測曲率半半徑，如如有問題題再用自自備樣板板（1m、2m）檢查壁壁板的弧弧度是否否超出設(shè)設(shè)計（或或規(guī)范）要求。罐底板板排板焊焊接是否否嚴格按按照規(guī)定定的焊接接順序進進行，焊焊后檢查查底板是是否存在在變形。5、管材坡坡口火焰焰切割是是否出現(xiàn)現(xiàn)溝槽、縮

4、口；是否對對坡口淬淬硬層進進行打磨磨；管件件組對坡坡口角度度是否合合理；吊吊裝設(shè)備備、對口口器配置置是否合合理；閥閥門、三三通等管管件與管管材坡口口的壁厚厚偏差是是否進行行了打磨磨處理，且滿足足焊接質(zhì)質(zhì)量要求求。6、管線隔隔夜焊口口是否完完成壁厚厚焊接的的50%，厚壁工工藝管線線是否一一次焊接接完成（不得焊焊接兩遍遍，然后后長時間間擱置）。7、線路焊焊接管墩墩高度是是否符合合規(guī)范要要求（400mm-500mm），焊后后管線是是否存在在長距離離懸空（規(guī)范要要求每根根管子下下方至少少一個管管墩），溝下連連頭、返返修焊口口操作空空間距離離(管壁至溝溝壁)是否大于于0.6m。8、當日管管線、裝裝置等焊

5、焊接，分分包商質(zhì)質(zhì)檢人員員是否進進行外觀觀檢查，并做好好質(zhì)檢記記錄?？偪偘藤|(zhì)質(zhì)檢人員員是否定定期對焊焊接外觀觀質(zhì)量進進行抽檢檢和復(fù)驗驗分包商商質(zhì)檢記記錄。9、無損檢檢測人員員是否認認真履行行外檢程程序，外外觀存在在的缺陷陷是否及及時通知知責任單單位進行行處理，盡量避避免和減減少焊接接返工誤誤工造成成的不利利影響。10、項目焊焊接工藝藝評定、焊接工工藝規(guī)程程編制是是否齊全全有效，分包商商焊接作作業(yè)指導(dǎo)導(dǎo)書編制制能否滿滿足焊接接質(zhì)量控控制的要要求。焊接外觀質(zhì)量檢查內(nèi)容及檢查方法一主 要內(nèi)內(nèi)容容 常見焊接質(zhì)量不符合項的辨識二焊接主要缺陷成因分析及控制對策三二、常見焊接接質(zhì)量不不符合項項辨識焊接質(zhì)量

6、不符合項管 理 類（鏈接）實 體 類（鏈接）技 術(shù) 水 平焊 接 行 為焊接外觀質(zhì)量檢查內(nèi)容及檢查方法一主 要內(nèi)內(nèi)容容 常見焊接質(zhì)量不符合項的辨識二焊接主要缺陷成因分析及控制對策三三、焊接接主要缺缺陷成因因分析及及控制對對策焊縫弧坑焊縫密集氣孔焊縫體積較大的夾渣工藝管線焊接變形其他焊瘤焊縫未焊透焊縫未融合焊縫裂紋焊接主要缺陷咬邊飛濺其他未焊滿母材灼傷余高超標焊接主要缺欠“細節(jié)決定定成敗”，焊接接環(huán)節(jié)尤尤其如此此，加強強過程控控制，減減少缺陷陷形成，能有效效地提高高焊接一一次合格格率，同同時，亦亦有利于于缺陷返返修合格格。控制制焊接質(zhì)質(zhì)量，首首先要充充分了解解和分析析現(xiàn)場焊焊接缺陷陷產(chǎn)生的的原因

7、，然后再再結(jié)合實實際采取取有針對對性的防防治措施施，努力力避免焊焊接缺陷陷的產(chǎn)生生，盡量量減少和和消除焊焊接缺欠欠等質(zhì)量量瑕疵。焊 接主主要要 缺陷陷1、未焊透焊接時接接頭根部部未完全全熔透,對接焊縫縫也指焊焊縫深度度未達到到設(shè)計要要求的現(xiàn)現(xiàn)象。定義：焊焊接缺陷陷是指焊焊接過程程中在焊焊接接頭頭中產(chǎn)生生的金屬屬不連續(xù)續(xù)、不致致密或連連接不良良的現(xiàn)象象。原 因分分析析焊接電流流過小，焊道熔熔深過淺淺,焊速過快快，焊縫縫兩側(cè)運運條停頓頓時間過過短或焊條條角度偏偏于一側(cè)側(cè)，使母母材（根根焊）或或?qū)娱g金金屬未得得到充分分熔化，而被填充充金屬覆覆蓋；根焊時時，坡口口角度過過小、對對口間隙隙小、鈍鈍邊厚或

8、或錯邊大大，管材材厚薄不不均，焊接接熔深不不足,運條方法法不當,易使根部部焊縫未未焊透；焊接時時焊條角角度不當當，使電電弧熱源源散失或或偏離，造成一一側(cè)產(chǎn)生生未焊透透。防 治措措施施根據(jù)焊接接工藝規(guī)規(guī)程要求求控制好好坡口尺尺寸、鈍鈍邊厚度度，調(diào)整整好組對對間隙，管材材對口應(yīng)應(yīng)嚴格控控制錯邊邊量，壁壁厚不同同的管材材應(yīng)按要要求加工工成緩坡坡形；選用工工藝參數(shù)數(shù)內(nèi)較大大的電流流，保證證焊接熔熔深，調(diào)調(diào)整并合合理控制制運條角角度及焊接接速度，保持電電弧處于于正確焊焊接方向向；坡口邊邊緣運條條應(yīng)稍慢慢，停留留時間稍稍長，保保持運條條到位，使熱量量足以熔熔化母材鈍鈍邊和前前一層焊焊縫金屬屬。根部部焊接要

9、要注意熔熔池形態(tài)態(tài)，焊透透形態(tài)為為熔池前部部有小圓圓圈隨焊焊接進展展前移,保持熔池池形態(tài)可可有效保保證根部部焊透。2、未融合含未焊滿滿，未熔熔合是指指在焊縫縫金屬和和母材之之間或焊焊道金屬屬與焊道道金屬之之間未完完全熔合合的部分分。原 因分分析析焊接電流流過小，焊速過過快，在在焊縫兩兩側(cè)運條條停頓時時間過短短或焊條條角度偏于一側(cè)側(cè)，使母母材或?qū)訉娱g金屬屬未得到到充分熔熔化，而而被填充充金屬所所覆蓋；對口間間隙較小小、鈍邊邊厚或錯錯邊量大大，焊條條角度、運條方方法不當當，熔深深不足，焊焊速過快快，易使使根部焊焊縫產(chǎn)生生未熔合合；未焊滿滿，主要要是焊條條或焊絲絲擺動不不到位，其次是是焊條偏偏弧所致

10、致。防治治措措施施選用工藝藝參數(shù)內(nèi)內(nèi)較大電電流，合合理調(diào)整整運條角角度和焊焊接速度度，坡口口邊緣運條稍慢慢，停留留時間稍稍長一些些，使熱熱量足以以熔化母母材和前前一層焊焊道屬；調(diào)整組組對間隙隙，減少少鈍邊厚厚度及錯錯邊量，使焊縫縫溝槽平平整熔渣渣清理干干凈；調(diào)整焊焊條角度度，保持持焊接運運條到位位，使電電弧處于于正確方方向；防止未未焊滿，焊條或或焊絲要要擺動要要到位，發(fā)生偏偏弧時首首先換掉掉焊條,打磨缺陷部部位后再再進行焊焊接。3、焊縫裂紋紋在焊接應(yīng)應(yīng)力及其其他致脆脆因素的的共同作作用下，焊接接接頭中局局部區(qū)域域的金屬原原子結(jié)合合遭到破破壞，從從而形成成了新界界面而造造成的縫縫隙。原 因分分析

11、析施工方法法不當，管子處處于受力力狀態(tài)，或長距距離懸空空，在焊焊接收弧弧點（或或應(yīng)力集集中處）容易出出現(xiàn)應(yīng)力力裂紋；焊接方方法不當當，局部部反復(fù)焊焊接打磨磨導(dǎo)致母母材晶體體組織改改變，硬硬度（脆脆性）增增加，塑塑性下降降；在根焊焊過程中中，過早早撤離對對口器，熔池中中鐵水未未來得及及完全凝凝固，在在焊接收收弧處易易產(chǎn)生裂裂紋；錯邊量大大造成焊焊縫中心心線偏移移，形成成中心裂裂紋；焊道有有雜質(zhì)，內(nèi)對口口器震動動時焊渣渣掉在焊焊道上，焊接時時進入熔熔池，夾夾渣降低低了焊縫縫強度，容易出出現(xiàn)根部部裂紋；管材結(jié)結(jié)露或焊焊材受潮潮未烘干干，焊縫縫中擴散散氫含量量偏高；冬季施施工焊接接時，管管材預(yù)熱熱和層

12、間間加熱溫溫度不夠夠，焊后后保溫不不良。防 治措措施施組對焊接接時，杜杜絕管線線產(chǎn)生強強制扭力力，采用用降低焊焊接應(yīng)力的各種種措施，嚴格控控制焊接接過程中中焊口受受外力影影響；收弧時時將弧坑坑填滿，根焊結(jié)結(jié)束后才才能起吊吊；局部不不得反復(fù)復(fù)施焊和和打磨，杜絕工工藝要求求以外的的打磨和和焊接；盡量減減小錯邊邊量，防防止焊縫縫中心線線裂紋；管材結(jié)露露需加熱熱除濕，焊材受受潮必須須烘干，減少焊焊縫熔池池中的擴擴散氫含含量。低低氫焊條條應(yīng)嚴格格按規(guī)定定要求進進行烘干干，裝入入保溫筒筒，隨用用隨取，超出規(guī)規(guī)定時間間不允許許繼續(xù)使使用；嚴格控控制焊接接溫度，焊前預(yù)預(yù)熱溫度度和層間間溫度要要滿足焊焊接工藝藝

13、規(guī)程的的要求，冬季采采用保溫溫被焊后后緩冷，避免產(chǎn)產(chǎn)生冷裂裂紋；經(jīng)常清清理內(nèi)對對口器端端部脹塊塊，清除除焊渣塵塵垢，防防止掉進進焊縫進進入熔池池而產(chǎn)生生缺陷，（出現(xiàn)現(xiàn)翻漿，鐵水熔熔合不良良）降低低了焊道道強度，可用焊焊條端部部（無藥藥皮處）砸扁煨煨彎，伸伸進仰臉臉處焊口口內(nèi)側(cè)劃劃掉焊渣渣雜質(zhì),可避免和和減少仰仰臉處根根焊道缺缺陷。4、返修裂紋紋返修過程程中由于于局部預(yù)預(yù)熱溫度度低或整整體加熱熱不均，焊后未未進行保保溫，焊焊道溫度度下降過過快產(chǎn)生生的返修修裂紋。原因分析析：冬季返修修后的裂裂紋，預(yù)預(yù)熱方法法不當，局部預(yù)預(yù)熱溫度度低或整整體加熱熱不均，焊后未未嚴格采采取保溫溫措施，局部溫溫度下降降

14、過快；根焊返返修時電電流大，操作不不當，反反復(fù)焊磨磨；管線可可能存在在應(yīng)力（內(nèi)應(yīng)力力或外應(yīng)應(yīng)力），裂紋易易出現(xiàn)在在受力處處；管材結(jié)露露，焊材材受潮（填充蓋蓋面E8018-G焊焊條未烘烘干保溫溫），焊焊縫熔池池中的擴擴散氫含含量偏高高，易產(chǎn)產(chǎn)生缺陷陷降低強強度。建 議措措施施正確加熱熱，或整整體加溫溫，返修修處打磨磨后測溫溫和補充充加溫，防止焊焊道溫度度下降過過快； 在工藝藝參數(shù)內(nèi)內(nèi)采用小小電流。填充蓋蓋面E8018-G焊條烘干干保溫；盡可能能清除坡坡口內(nèi)雜雜質(zhì)，特特別是仰仰臉處內(nèi)內(nèi)表面毛毛茬、焊焊渣和塵塵垢；盡量消消除焊口口應(yīng)力，必要時時用吊管管機吊起起，保持持管材在在水平位位置焊接接；根部返

15、返修較長長時，建建議分段段打透施施焊，先先焊接兩兩端再焊焊接中部部，以消消除和分分散焊縫縫應(yīng)力。5、氣孔熔池中的的氣泡在在焊縫金金屬凝固固過程中中未能及及時逸出出,殘留在焊焊縫金屬屬中形成成的空穴穴。原 因分分析析焊條或焊焊絲受潮潮，特別別是低氫氫型焊條條受潮極極易產(chǎn)生生氣孔，低氫型型焊條前前端引弧弧劑脫落落；斷弧時時焊條或或焊絲離離開熔池池過快，熔池缺缺少氣體體保護，易出現(xiàn)現(xiàn)弧坑氣氣孔；重新起起弧時，未進行行有效的的打磨處處理和在在斷弧前前的焊道道處起弧弧焊接；現(xiàn)場風風力較大大，防風風措施不不到位；焊口有有污物、結(jié)露或或有潮氣氣；焊條偏偏弧或電電弧過長長；焊接手手法不夠夠熟練。防 治措措施施

16、焊條或焊焊絲應(yīng)保保持干燥燥，低氫氫型焊條條按要求求烘干，限量領(lǐng)領(lǐng)取和保保溫桶存存放，當當日用不不完的焊焊條需重重新烘干干，低氫氫型焊條條必須保保證引弧弧劑完好好，裝卸卸時輕拿拿輕放避避免引弧弧劑脫落落和焊條條藥皮受受損；斷弧時時，焊條條應(yīng)在斷斷弧處作作短暫停停留或作作回焊運運條，以以控制不不良氣體體的進入入；重新起起弧時，對弧坑坑有缺陷陷部位采采用砂輪輪打磨處處理，打打磨到原原來的斷斷弧處，在斷弧弧前的焊焊道10mm處起弧焊焊接，且且能夠完完全覆蓋蓋斷弧時時的焊道道部位；防風措施施要到位位，特別別是低氫氫型焊條條對風極極其敏感感，更要要嚴格防防風，采采用超短短弧焊接接，無防防風措施施不能焊焊接

17、作業(yè)業(yè)，經(jīng)驗驗證明二二級風以以下同樣樣可能出出現(xiàn)氣孔孔；管口必必須保持持清潔干干燥，不不得有鐵鐵銹、油油污、雜雜質(zhì)等；焊條偏偏弧時，應(yīng)斷弧弧更換焊焊條和打打磨處理理；焊工的的焊接手手法不熟熟練應(yīng)加加強針對對性練習習，盡快快掌握控控制缺陷陷的能力力。6、夾渣殘留在焊焊縫中的的熔渣，體積較較大的和和條形夾夾渣定性性為焊接接缺陷。原 因分分析析口角度小小，焊接接電流小小，熔渣渣積度大大或焊接接速度快快，熔池池冷卻快快，熔渣渣來不及及浮出熔熔池表面面引起夾夾渣；根焊肉肉過薄或或打磨過過多，熱熱焊易燒燒穿不敢敢采用較較大電流流。清根根方法不不當，焊焊道兩側(cè)側(cè)出現(xiàn)夾夾角或溝溝槽過深深?？焖偎贌岷笗r時，流到

18、到夾角和和深槽的的熔渣來來不及浮浮出熔池池表面形形成夾渣渣；焊工操操作手法法不當，焊道中中心和夾夾角處運運條較快快，熔池池的熔深深不夠，覆蓋殘殘留的熔熔渣與融融化金屬屬混淆在在一起。焊條偏弧弧,另一側(cè)未未熔合好好而產(chǎn)生生夾渣；焊條或或焊道沾沾有污物物未清理理干凈焊焊接時易易形成夾夾渣；立焊道道下坡焊焊時，焊焊速快，焊條角角度和運運條方法法不當。特別是是低氫型型焊條，在填充充焊時，3點位上下下易出現(xiàn)現(xiàn)條形夾夾渣。防 治措措施施組對間隙隙不宜過過小，在在工藝參參數(shù)的范范圍內(nèi)選選用較大大電流,保證焊接接熔深，同時焊焊速不宜宜過快；根焊道道焊肉不不能過薄薄和打磨磨過多，去除表表面熔渣渣（或黑黑點），把

19、接頭頭打平。清根時時要將焊焊道清成成“U”形槽，避避免形成成夾角，焊接時時熔渣不不易浮出出，根焊焊道打磨磨要有利利于熱焊焊能控制制住燒穿穿和避免免產(chǎn)生夾夾渣；焊工應(yīng)應(yīng)糾正自自身不正正確的操操作手法法，控制制運條角角度和焊焊條擺動動幅度，保證良良好的焊焊接熔深深；焊條偏弧弧時，應(yīng)應(yīng)斷弧更更換焊條條和進行行打磨處處理；仔細清清理管材材和焊條條上的雜雜質(zhì)或前前一層焊焊道上的的熔渣，焊接前前對焊道道毛茬、掉落的的渣垢、內(nèi)對口口器上的的臟物進進行清理理，防止止雜質(zhì)進進入焊道道。焊接接過程中中始終保保持清晰晰的熔池池,使熔渣液液面和熔熔池金屬屬達到良良好的分分離；立焊道道下坡焊焊時，焊焊速不宜宜過快，保證

20、足足夠的熔熔深。采采用正確確的焊條條角度和和運條方方法。特特別是低低氫型焊焊條，在在填充焊焊時，3點位上下下更要注注意，手手法要穩(wěn)穩(wěn)，控制制焊條角角度（建建議3點位的平平行角度度為1015），焊速速不宜過過快，防防止焊道道兩側(cè)出出現(xiàn)夾渣渣。7、燒穿在焊接過過程中，熔化金金屬自坡坡口背面面流出，形成的的穿孔缺缺陷。原因分析析：根焊厚厚度不夠夠或打磨磨過多，電流偏偏大；熔池溫溫度過高高，焊接接速度稍稍慢導(dǎo)致致燒穿； 焊條（焊絲）角度不不當；半自動動焊送絲絲速度沒沒有控制制好，或或出現(xiàn)竄竄絲現(xiàn)象象，造成成焊絲穿穿透熔池池，在根根部形成成燒穿焊焊瘤。防 治措措施施：保證根根焊厚度度，打磨磨不宜過過多，

21、合合理的調(diào)調(diào)整電流流；熱焊時時熔池溫溫度過高高，應(yīng)適適當提高高焊速以以降低焊焊接熔池池溫度；半自動動焊時調(diào)調(diào)整好送送絲機，控制送送絲速度度，防止止出現(xiàn)竄竄絲現(xiàn)象象；平焊和和仰焊時時應(yīng)嚴格格控制熔熔池溫度度，不宜宜過高，盡量采采用短弧弧焊接，采用正正確的焊焊條角度度，建議議到5點位應(yīng)適適時變換換焊接角角度；坡口間間的組對對間隙不不宜過大大，焊接接電流要要適當小小一些，半自動動焊時可可將焊槍槍處電流流檔位調(diào)調(diào)至低擋擋。8、弧坑在焊道末末端形成成的低洼洼部分，表面凹凹深度低低于母材材。原因分析析：斷弧和和收弧不不當，在在焊道末末端形成成的低洼洼部分，表面低低凹深度度超出規(guī)規(guī)范要求求，即低低于母材材表

22、面； 焊縫熔熔池金屬屬未填滿滿，收弧弧過快或或電流過過大造成成的熔池池塌陷；在6點位收弧弧時.焊道溫度度過高,停頓間隔隔時間較較短。防治措施施：收弧過過程中焊焊條應(yīng)在在收弧處處作短暫暫停留或或作回焊焊運條，使熔敷敷金屬填填滿熔池池；對弧坑坑采用砂砂輪打磨磨補焊,補焊長度度應(yīng)不小小于50mm，低氫焊焊條宜采采用回弧?。ㄟ\條條）填滿滿熔池；在6點位收弧弧時，不不可倆人人同時收收弧“碰頭”，一方待待溫度降降一點再再焊到接接頭處收收弧。反反之，則則容易出出現(xiàn)末端端弧坑或或焊道余余高超標標。焊 接缺缺欠欠定義：焊焊接操作作方法不不正確導(dǎo)導(dǎo)致的焊焊接金屬屬或表面面存在的的瑕疵。1、咬邊因焊接電電流過大大和

23、焊接接操作方方法不正正確，在在焊縫的的兩側(cè)造造成的構(gòu)構(gòu)槽。原因分析析：焊接電電流過大大，電弧弧過長及及運條角角度不當當；焊接運運條時，坡口邊邊緣兩側(cè)側(cè)停留時時間稍長長；填充焊焊時,焊縫填充充金屬過過低，蓋蓋面焊時時焊肉過過厚，電電弧停留留時間過過長，焊焊縫區(qū)溫溫度過高高造成咬咬邊。防治措施施：選擇焊焊接工藝藝參數(shù)內(nèi)內(nèi)稍小一一些電流流，控制制電弧長長度或短短弧焊接接，保持持運條均均勻，坡坡口邊緣緣運條停停留時間間稍短些些，并注注意焊接接運條角角度；最后一一遍填充充金屬應(yīng)應(yīng)略低于于焊道母母材表面面（0.5mm-1mm），使蓋蓋面的焊焊道寬度度輪廓清清楚，有有利于控控制焊縫縫咬邊和和外觀成成型良好好

24、；焊縫咬咬邊深度度、長度度超標部部分，宜宜用砂輪輪打磨修修整后從從焊道中中心引弧弧進行補補焊。2、未焊滿由于填充充金屬不不足，在在焊縫表表面形成成的連續(xù)續(xù)或斷續(xù)續(xù)的溝槽槽。原因分析析：照明不不足，光光線較差差，焊條條擺動不不到位；未按照照規(guī)定的的焊接層層數(shù)和高高度進行行施焊；埋弧焊焊機缺少少行走支支架，操操作存在在誤差，導(dǎo)致焊焊道出現(xiàn)現(xiàn)局部未未焊滿、成型較較差等缺缺欠。防治措施施：昏暗焊焊接環(huán)境境，增加加照明條條件，焊焊工運條條穩(wěn)一些些，注意意擺動到到坡口邊邊緣的覆覆蓋位置置，同時時，保證證余高符符合規(guī)定定的要求求末遍填填充控制制，要求求焊道飽飽滿，打打磨合理理，避免免出現(xiàn)凸凸凹不平平，蓋面面

25、焊控制制正常厚厚度與寬寬度，平平穩(wěn)運條條即可；埋弧焊焊機行走走支架可可保證焊焊機平穩(wěn)穩(wěn)運行，必須盡盡快配置置到位，熟悉操操作要領(lǐng)領(lǐng)，從根根本上解解決設(shè)備備導(dǎo)致的的質(zhì)量隱隱患。3、焊道余高高超標蓋面焊道道余高超超過設(shè)計計規(guī)定的的高度。原因分析析：焊接速速度稍慢慢，末遍遍填充焊焊后打磨磨控制不不到位，造成蓋蓋面焊道道余高超超標；平焊和和仰臉焊焊處運條條不當，焊速慢慢，填充充焊控制制不到位位，經(jīng)驗驗不足或責任任心不強強所致。防治措施施：在易出出現(xiàn)余高高超標的的部位提提高焊速速，按標標準厚度度進行每每層的焊焊接打磨磨，同時時，防止止搶進度度造成的的忽略過過程控制制和焊后后質(zhì)量檢檢查；最后一一遍填充充，

26、控制制在低于于母材表表面1mm的厚度，為蓋面面焊控制制余高超超標創(chuàng)造造有利的的條件；對余高高超標焊焊縫進行行打磨，并達到到圓滑過過渡的處處理效果果。4、焊縫成型型不良原因分析析：焊工能能力所致致；大風及及寒冷天天氣施焊焊；連續(xù)作作業(yè)極度度疲勞；管墩或或支墊高高度不夠夠，作業(yè)業(yè)坑狹窄窄，焊接接操作不不便。防治措施施：更換合合格焊工工，加強強蓋面焊焊技術(shù)培培訓提高高焊接水水平；惡劣寒寒冷天氣氣不宜施施工；合合理安排排工作時時間，保保證焊工工正常休休息，避避免超負負荷焊接接作業(yè)；作業(yè)坑坑不合格格及時返返工，管管墩或支支墊高度度不低于于0.4m，操作空空間宜大大于0.6m。違反焊接接工藝規(guī)規(guī)程要求求1

27、、焊工返修修次數(shù)多多和打磨磨長度深深度超標標（局部缺陷陷反復(fù)打打磨修整整焊接，導(dǎo)致焊焊縫材質(zhì)質(zhì)變脆韌韌性下降降）。原因分析析：焊工對對焊接過過程中存存在的明明顯質(zhì)量量缺陷，（層間間或蓋面面的局部部缺陷）反復(fù)打打磨修整整焊接；焊工在在未通知知質(zhì)量檢檢查員的的情況下下自行返返修,返修次數(shù)數(shù)多,導(dǎo)致焊縫縫材質(zhì)變變脆,結(jié)構(gòu)強度度降低。用低氫氫型焊條條返修填填充蓋面面缺陷時時,焊道過熱熱易出現(xiàn)現(xiàn)氣孔。防治措施施：專職質(zhì)質(zhì)檢員、巡檢監(jiān)監(jiān)理現(xiàn)場場檢查發(fā)發(fā)現(xiàn)此類類問題時時，（即即焊工在在一處反反復(fù)打磨磨焊接的的現(xiàn)象）應(yīng)及時時制止，更換水水平較高高的焊工工來處理理該處缺缺陷；用低氫氫型焊條條返修時時，焊縫縫溫度不不宜過高高，（返返修經(jīng)驗驗證明：焊道過過熱極易易出現(xiàn)氣氣孔），不可馬馬