品質(zhì)管理培訓(xùn)(四)課件

品質(zhì)管理培訓(xùn)培訓(xùn)講師：品質(zhì)問題分析與解決之基本概論

1.問題定義

問題：當(dāng)現(xiàn)狀與標(biāo)準(zhǔn)或期望不符或有了差距，就遇到了問題。

在品質(zhì)管理上也稱為異常。

過去未來現(xiàn)在目標(biāo)a)人（Man）：

操作者對(duì)質(zhì)量的認(rèn)識(shí)、技術(shù)熟練程度、身體狀況

b)機(jī)器（Machine）：

機(jī)器設(shè)備、工夾具的精度和維護(hù)保養(yǎng)狀況

c)材料（Material）：

材料的成分、物理性能和化學(xué)性能等；

d)方法（Method）：

這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規(guī)程

e)測(cè)量（Measurement）：

測(cè)量時(shí)采取的方法是否標(biāo)準(zhǔn)、正確；

f)環(huán)境（Enviromen）

工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件3.問題存在的方面

對(duì)于一個(gè)制造企業(yè)，問題主要存在于下列五個(gè)

方面：(PQCDS)。P(Productivity)產(chǎn)能Q(Quality)品質(zhì)C(Cost)成本D(Delivery)交付S(Safety)安全

我們主要探討品質(zhì)問題4.問題產(chǎn)生的原因1.產(chǎn)品設(shè)計(jì)不良---參數(shù)不匹配，可制造性差，不相容；2.工藝設(shè)計(jì)不合理---工藝設(shè)計(jì)缺陷，檢驗(yàn)手段限；3.制造階段的管理影響產(chǎn)品品質(zhì)換線頻繁，操作不

標(biāo)準(zhǔn)，作業(yè)員熟練度不高。4.使用不合格的零部件產(chǎn)生的品質(zhì)問題---供應(yīng)商

品質(zhì)控制不力，來料檢驗(yàn)遺漏，對(duì)不良缺乏認(rèn)識(shí)。5.對(duì)已發(fā)生的不良處理不當(dāng)處理方法不當(dāng)，原因追

查不徹底，制程能力未提高。檢查：

包括來料檢查(IQC)、制程檢查(PQC)(包括

巡檢/自檢)、成品檢查(FQC)、出貨檢(OQC)

統(tǒng)計(jì)分析：

運(yùn)用SPC分析(如X-RChart、X-SChart)反饋：

客戶反饋、供應(yīng)商反饋、設(shè)計(jì)反饋(DFMEA/PFMEA)

稽核：

過程稽核、產(chǎn)品稽核5.發(fā)現(xiàn)問題的途徑CHECK查檢Plan計(jì)劃DO執(zhí)行6.對(duì)策擬訂7.對(duì)策評(píng)估

8.實(shí)施對(duì)策與追蹤

9.效果確認(rèn)ACT處理10.防止再發(fā)與

模式建立

3.問題定義4.現(xiàn)狀分析與目標(biāo)設(shè)定

5.原因分析1.發(fā)掘問題2.問題評(píng)估7.問題解決常用模式處理P計(jì)劃實(shí)施DCA檢查處理

七個(gè)步驟：

1.分析現(xiàn)狀，找出存在的問題，確定目標(biāo)；

2.分析影響問題的各種原因；

3.從所以影響問題的原因中找出主要原因；

4.針對(duì)影響問題的主要原因，擬訂措施計(jì)劃；

5.執(zhí)行措施，實(shí)施計(jì)劃；

6.檢查效果，發(fā)現(xiàn)問題；

7.總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，把成功的經(jīng)驗(yàn)納入標(biāo)準(zhǔn)，未解決的問題轉(zhuǎn)入下一循環(huán)。

由相關(guān)部門組成的團(tuán)隊(duì)，收集相關(guān)數(shù)據(jù)，對(duì)問題的現(xiàn)狀進(jìn)行分析包括問題的嚴(yán)重程度，影響范圍的大小，制訂初步的目標(biāo)及完成期限。

常用的方法：

查核表、層別法、柏拉圖、頭腦風(fēng)暴法、散布圖、

親和圖、關(guān)聯(lián)圖2）問題檢討運(yùn)用QC手法、過往的工作經(jīng)驗(yàn)對(duì)問題發(fā)生的原因從5M1E(人、機(jī)、料、法、測(cè)、環(huán))六方面進(jìn)行分析，用5W2H追問法找出問題發(fā)生的根源。

常用的方法：

查核表、層別法、柏拉圖、魚骨圖、直方圖、管

制圖、散布圖、親和圖、關(guān)聯(lián)圖、系統(tǒng)圖、過程

決策程序圖，箭形圖。3）原因分析針對(duì)問題發(fā)生的原因，過往經(jīng)驗(yàn)等，提出盡可能多的解決

策。常用的方法：

系統(tǒng)圖、過程決策程序圖、矩陣圖4）對(duì)策擬定

將所有對(duì)策匯集之后，對(duì)各項(xiàng)對(duì)策分別評(píng)估小心求證。決策原則是：一.衡量對(duì)策的可執(zhí)行性；二.衡量對(duì)策的執(zhí)行成本；三.進(jìn)行對(duì)策執(zhí)行的資源評(píng)估；四.要進(jìn)行可預(yù)見效果評(píng)估；五.進(jìn)行采用對(duì)策后預(yù)防再發(fā)的可預(yù)見性評(píng)估。

經(jīng)過對(duì)策評(píng)估，排定對(duì)策的優(yōu)先等級(jí)，找出最可行的對(duì)策。常用方法：頭腦風(fēng)暴法、多方論證法、5W1H5）決策分析17

將決議后的對(duì)策計(jì)劃好執(zhí)行的內(nèi)容和步驟、執(zhí)行時(shí)間表；安排執(zhí)行人員，讓每位執(zhí)行人員清楚自己的任務(wù)與責(zé)