精益生產(chǎn)管理實施方案之歐陽家百創(chuàng)編

歐陽家百創(chuàng)編精益生產(chǎn)管理實施計劃歐陽家百(2021.03.07)一、總體指導思想.精益生產(chǎn)作為現(xiàn)今最為先進的制造管理辦法，具有很強的實踐性。改良實施必須始終圍繞精益生產(chǎn)管理體系的核心即消除浪費來開展各項工作，時時以精益生產(chǎn)思想作為工作指導的有力武器。.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每一個企業(yè)。在應用精益生產(chǎn)理論進行改良時，必須時刻結(jié)合企業(yè)所處的行業(yè)環(huán)境和企業(yè)自己的特殊性進行靈活應用，因地制宜。只有這樣，才一不至于在改良中生搬硬套，走錯標的目的。例如由于手機行業(yè)存在市場機會本錢，戰(zhàn)略要求不克不及完全做到“零庫存”管理。一個擁有卓越企業(yè)文化和管理的企業(yè)，需要經(jīng)過多年的實踐積淀才干實現(xiàn)。豐田公司自成立早期就開始不竭探討生產(chǎn)模式，歷經(jīng)四十年時間才一逐步形成了初步成型的豐田方法。時至今日，豐田方法仍在不竭改良進步中。因此，沒有那個企業(yè)的實現(xiàn)是一瞰而就的，需要一點一滴的積累。卓越企業(yè)管理需要系統(tǒng)性的全面進行改良，但需要結(jié)合實際狀況分步調(diào)分門別類的逐步改良進而告竣階段目標并最終實現(xiàn)總目標。.改良不克不及脫離現(xiàn)場。所有數(shù)據(jù)必須現(xiàn)場丈量，所有問題必須現(xiàn)場觀察，充分與一線員工交流并親身實踐才干得出結(jié)論。脫離現(xiàn)場，脫離實際，脫離基層員工，任何改良都只是紙上談兵。歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編.改良功效必須實現(xiàn)標準化，沒有標準化的改良不是完美的改良。.精益生產(chǎn)的改良需要以人為本，全員介入。只有全員介入，充分闡揚人的主動性和能動性，改良才干處處開花。7.改良是一個繼續(xù)立異不竭發(fā)明問題不竭進步的過程。沒有最好，只有更好，繼續(xù)改良，不竭進步，這是豐田方法的精髓。只有深深理解這一精髓，并將其作為企業(yè)文化融入到員工心中，才干夠在精益生產(chǎn)的實踐應用中取得長久成長。二、實施計劃指導框架結(jié)合企業(yè)自身實際狀況，借鑒國內(nèi)外的精益生產(chǎn)理論指導和實踐案例研究，研究將精益生產(chǎn)的各鐘軟硬件技術(shù)進行分類，提出了新的改良模型，作為公司推行精益生產(chǎn)管理的指導框架。改良模型稱為新“TPS”模型，T代表技術(shù)(Technology)，P代表人員(Person)，S代表系統(tǒng)(System，如圖41所示。改良的三個維度辨別是技術(shù)改良、系統(tǒng)支持以及人才培養(yǎng)，如圖42所示。制造技術(shù)的改良代表著生產(chǎn)技術(shù)的改進，而支持系統(tǒng)則是從流程設(shè)計上來進行優(yōu)化，而人才培養(yǎng)正是從以人為本的角度出發(fā)，對人的能力、意愿和文化進行培養(yǎng)熏陶，從而最年夜水平的闡揚人的主觀能動性，實現(xiàn)企業(yè)的長久成長。精益生產(chǎn)管理模型以新“TPS”管理模型作為公司精益生產(chǎn)應用推廣的指導框架，針對以后生產(chǎn)中存在的主要問題從制造技術(shù)、支持系統(tǒng)以及人才培養(yǎng)三個維度進行深入闡發(fā)及改良計劃研究。歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編精益生產(chǎn)管理模型構(gòu)造三、制造技術(shù)改良（一）生產(chǎn)模式優(yōu)化從以后的生產(chǎn)模式來看，產(chǎn)品從原資料入庫到產(chǎn)品最終出貨，中間需要五處等待，半制品需要入暫存?zhèn)}兩次，等待時間占整個生產(chǎn)周期的96.5%，浪費巨年夜。依照精益生產(chǎn)單件流和連續(xù)流的指導思想，需要做進一步的改良優(yōu)化。固然，生產(chǎn)模式的優(yōu)化需要逐步推進，結(jié)合公司現(xiàn)狀，提出以下四步走的改良建議。第一步，通過改良，將整機組裝測試段與包裝段連在一起，實現(xiàn)整機組裝的連續(xù)流;第二步，通過改良，將主板加工測試段與整機組裝測試包裝段連在一起，實現(xiàn)整個生產(chǎn)流程的連續(xù)流;第三步，通過改良，逐步實現(xiàn)手機生產(chǎn)的單位化生產(chǎn)9日1生產(chǎn)線）;第四步，通過進一步全業(yè)務(wù)流程的優(yōu)化設(shè)計，實現(xiàn)真正意義上的準時制生產(chǎn)。精益生產(chǎn)框架生產(chǎn)模式的變動需要全公司各個部分尤其是生產(chǎn)計劃及信息系統(tǒng)的支持，所以這是一個很年夜的業(yè)務(wù)流程優(yōu)化工程，需要逐步實現(xiàn)。（二）效率提升.效率革新指導框架通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及闡發(fā)，公司缺少相應的效率數(shù)據(jù)收集、闡發(fā)改良及監(jiān)控體系。本著消除浪費的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標準工時數(shù)據(jù)庫，再依次通過嫁動率提升、歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編操縱效率提升、線平衡改良、合格率提升、省人化改良等基礎(chǔ)辦法來實現(xiàn)流程化、準時化、信息化的快速反響體系，最終達到效率的最年夜化，如圖43。.生產(chǎn)效率損失闡發(fā)借鑒優(yōu)秀工廠管理的實踐經(jīng)驗，研究將效率的損失劃分為22年夜類，除管理效率損失需要其它部分協(xié)助整理信息外，其它資料都需要在生產(chǎn)車間現(xiàn)場收集，如圖44。生產(chǎn)效率損失3.效率革新步調(diào)通過研究歸納總結(jié)，將效率革新分為九年夜步調(diào)，如圖45。精益生產(chǎn)效率步調(diào)(1)意識革命通過課程培訓，使精益生產(chǎn)改良的主體對“浪費”及“價值”有初步的認識。然后通過“現(xiàn)場尋找浪費活動”，使精益生產(chǎn)改良的主體切實體會到產(chǎn)生在周圍的諸多浪費現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改良計劃并自己入手實施改良，將認識轉(zhuǎn)化為行動。(2)標準工時基礎(chǔ)建立首先聘請專業(yè)技術(shù)人員應用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標準工時制定人員進行培訓，然后由IE工程師主導建立標準工時基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫，最后通過各級審核后由文件管控中心作為標準文件刊行管控。(3)效率衡量標準構(gòu)建依照工廠管理損失分類將各項指標分化至詳細指標，并將每項數(shù)據(jù)收集工作落實至每個責任部分并確保信息收集的準確性。然后歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編通過按期檢討會議，匯報效率告竣并闡發(fā)主要瓶頸問題及責任部分，建立全面效率監(jiān)控體系，以制度催促責任部分繼續(xù)改良。生產(chǎn)效率損失統(tǒng)計闡發(fā)報表主要包含以下內(nèi)容：一級報表(高層管理):產(chǎn)量日周月推移圖、UPPH日周月推移圖、損失工時柏拉圖;二級報表(中層管理):區(qū)域產(chǎn)量日周月推移圖、區(qū)域UPPH日周月推移圖、區(qū)域損失工時柏拉圖;三級報表(基層管理):、班組產(chǎn)量小時推移圖、班組UPPH小時推移圖、班組工時損失錄入。(4)嫁動率提升：通過計劃排程優(yōu)化、設(shè)施規(guī)劃合理規(guī)劃、供應商質(zhì)量提升、全員TPM活動、現(xiàn)場異?？焖偬幚?、以及SMED等活動的開展逐步提升稼動率，減少浪費。(5)操縱效率提升建立作業(yè)標準，消除無效作業(yè)，同時通過引入立異性的標準化技能培訓法快速提高員工作業(yè)效率，再通過技能交鋒及合適的績效考核等機制從主觀上催促員工提高操縱效率。(6)線平衡率提升：通過應用工業(yè)工程ECRS原則、作業(yè)研究、法度闡發(fā)、舉措經(jīng)濟原則等技巧進行生產(chǎn)線平衡的闡發(fā)，從工藝角度進行改良，減少不服衡生產(chǎn)帶來的損失。(7)省人化：多能工作為實現(xiàn)均衡生產(chǎn)很是重要的戰(zhàn)略，可有效提高工作利用率，達到少人化的目的。而自動化或半自動化設(shè)備的使用可有效減少人員操縱時間或直接把人解放出來，從而減少操縱人力。手機歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編制造的組裝舉措主要由貼、熔、點、鎖、裝、測、檢、包、送九年夜操縱舉措完成，以后可實現(xiàn)的主要作業(yè)有自動貼膜、自動鎖螺絲等。(8)快速反響系統(tǒng)首先逐步建立完善的NDON系統(tǒng)，實現(xiàn)缺料呼叫、設(shè)備故障呼叫、作業(yè)延遲呼叫、質(zhì)量問題呼叫等自動報警功能，再將管理看板與信息系統(tǒng)、NDON系統(tǒng)等鏈接，即時顯示生產(chǎn)計劃告竣、品質(zhì)合格率、現(xiàn)場異常等相關(guān)信息，促使管理者快速采納應對辦法，如圖47所示。(三)品質(zhì)提升以后公司現(xiàn)行的質(zhì)量體系主要缺陷有三點:專題研究不敷深入、缺少預防性的防錯研究、質(zhì)量體系執(zhí)行不到位。要解決這一問題，依照精益生產(chǎn)TQM思想指導，需在企業(yè)內(nèi)部展開全流程、全部分、全員介入的品質(zhì)改良活動，主要包含三方面:質(zhì)量改良專題研究、區(qū)域管理責任人機制、全員介入質(zhì)量改良活動。.質(zhì)量改良專題研究(1)建立質(zhì)量專題項目團隊，通過闡發(fā)選擇改良課題并做現(xiàn)狀調(diào)查，再通過原因闡發(fā)進行對策制定，最后通過改良執(zhí)行反響改良效果并進行標準化推廣一。(2)在改良過程中，本著科學客觀的態(tài)度，充分應用多方面的統(tǒng)計辦法和工具進行闡發(fā)，主要辦法有頭腦風暴法、親和圖、樹圖、流程圖、排列圖、FME,分層法、散布圖、直方圖、因果圖、五五法、DOE、田口辦法、防呆法、SPC控制圖、抽樣檢測、目視管理、TPM歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編.區(qū)域管理責任人機制以后公司質(zhì)量管理體系執(zhí)行不到位的最主要問題在于部分間利益標的目的的矛盾J性，從而招致呈現(xiàn)問題相互埋怨相互推”而其實不克不及解決實質(zhì)性問題。為解決這一問題，提出以下兩點改良建議：(1)將生產(chǎn)線所有相同組裝、包裝線依車間劃分至制造部三年夜部分各經(jīng)理，由生產(chǎn)部、品質(zhì)部、工程部經(jīng)理作為各區(qū)域品質(zhì)指標擔任人，由其擔任組織各部分人員進行質(zhì)量改良闡發(fā)，并進行按期檢討及評比公告⑵將責任區(qū)域質(zhì)量告竣狀況計入管理責任人績效考核指標;3.全員介入質(zhì)量改良活動⑴TQM質(zhì)量管理的核心思想是全員介入質(zhì)量改良。研究認為應通過意識宣講引導全員緊緊圍繞質(zhì)量改良介入到活動中來，并結(jié)合全員提案改良機制建立相應的激勵機制。需要特別指出，在實際的質(zhì)量改良過程中，事前預防并進行防呆防錯控制是質(zhì)量管理的最高境界，而不竭繼續(xù)改良是質(zhì)量管理的最年夜支柱所在。在實施全面質(zhì)量管理時，需適時獎勵優(yōu)秀項目和個人并加年夜力度全面宣傳，從意識思維上引導員工樹立正確的品質(zhì)觀念。(四)TPM全員生產(chǎn)保全依照精益生產(chǎn)TPM思想，其首要目的就是要事先預防、并消除設(shè)備故障所造成的七年夜損失:準備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編和零災害，在包管生產(chǎn)效益最年夜化的同時，實現(xiàn)用度消耗的合理化。公司以后設(shè)備管理處于初級水平，具有一些事前維護思想，但管理不系統(tǒng)不完善，目都是專業(yè)技術(shù)人員執(zhí)行。經(jīng)過闡發(fā)，建議成立TPM管理改良項目，推進設(shè)備管理的改良進步。（五）55及目視化管理盡管以后公司曾開展過初級SS活動，但活動僅浮于概略流于形式，并沒有產(chǎn)生實際效果，也并沒有維持下去。時至今日，生產(chǎn)現(xiàn)場又回到了原先臟亂差的環(huán)境，更無系統(tǒng)性的目視化管理。而作為精益生產(chǎn)管理應用的基礎(chǔ)之一，5S和目視化管理不但要做好還要繼續(xù)下去。解決這一問題的根本辦法就是通過培訓使得員工逐步意識到5S和目視化管理帶來的好處，并建立相應的管理機制，從制度監(jiān)督開始到主動進行活動開展。研究經(jīng)過闡發(fā)，針對公司SS及目視化管理提出以下改良戰(zhàn)略。.5S管理推行首先，為了有效地推進SS活動，需要建立一個合適企業(yè)條件的推進組織一5S推行委員會。推行委員會包含各部分5S擔任人等,并承擔相應的職責。結(jié)合公司實際情況，建議由生產(chǎn)部經(jīng)理擔負5S委員會的委員長，從全局的角度推進5S的實施。其次，結(jié)合企業(yè)實際狀況制定5S活動的指導方針及工作執(zhí)行計劃，包含指導文件、實施辦法、評比激勵機制等各方面內(nèi)容。再次，通過培訓教育讓員工了解5S活動的意義、管理辦法及活動開展內(nèi)容，從意識上引導員工樹立正確的觀念。教育形式要多樣化，理論授課、影像記錄、觀賞學習等方法均一可視情況加以使歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編用。同時，5S活動開展早期要達到全員重視、全員介入的效果，必定離不開年夜力的宣傳活動。宣傳活動包含最高主管的宣講、內(nèi)部期刊海報等宣傳方法。然后，正式開始進行初步的5S改良實施活動，如全員年夜掃除活動等?；顒訂訒r要請公司高層主管介入活動，以引起全員重視的目的。隨著改良活動的逐步展開，依照工作計劃進行“三定”管理等相關(guān)活動。隨后，按期進行5S實施的巡查活動，并依照評比機制進行評比公布，實施獎懲?；顒娱_展早期以獎為主，可包含精神及物質(zhì)獎勵，如SS標兵旗等榮譽稱號。最后，依照實施反響修訂推行辦法并將實施計劃進行標準化，同時納入各責任部分日常管理考核進行不竭強化。.目視化管理革新目視化管理是在現(xiàn)場通過圖像、文字、顏色、聲音等其他辦法實現(xiàn)作業(yè)防呆及優(yōu)化，各類標示一目了然，也稱傻瓜式標識管理。5S管理是通過目視化管理實現(xiàn)的，目視化管理是5S管理實現(xiàn)的手段，兩者密不成分。公司在實施5S管理的同時，通過系統(tǒng)性闡發(fā)制定目視化管理手冊，并結(jié)合SS實施展開活動。特別需要強調(diào)的是，企業(yè)因企業(yè)文化、人員素質(zhì)的不合，推行5S及目視化管理時可能會有各種不合的問題呈現(xiàn)，在推行時要根據(jù)實施過程中所遇到的具體問題，采納可行合適的對策，才干取得滿歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編意的效果。四、支持系統(tǒng)設(shè)計（一）流程優(yōu)化要實現(xiàn)精益生產(chǎn)，在基礎(chǔ)改良的同時必須從流程上給予有力的支持。而以后公司的一些流程制度已經(jīng)不克不及滿足精益生產(chǎn)的要求，必定要進行流程的優(yōu)化，以增進精益生產(chǎn)的勝利。結(jié)合以后公司實際情況，研究對以后流程優(yōu)化提出了三點改良建議：.生產(chǎn)計劃一站式工單。以后分SMT、組裝測試及包裝三段式工單，每個工單都是自力的計劃排程。不但生產(chǎn)計劃自己產(chǎn)生了很多浪費，同時也晦氣于流線化生產(chǎn)的實現(xiàn)，存在很年夜的浪費。實現(xiàn)一站式工單，并逐步實現(xiàn)拉動式的生產(chǎn)排程，從而最終實現(xiàn)準時制的精益生產(chǎn)。.標準化流程:結(jié)合以后文件管控體系，建立完善的標準化流程。所有改良功效需要通過標準化的流程固化下來，并且依照標準流程延續(xù)下去。這樣，改良功效才干維持下去，改良過程才不會徒勞。.績效管理體系:以后公司具有部分考核體系，但流于形式，并沒能夠真正應用，因此績效管理在一定水平上并沒有闡揚應有的作用。而精益生產(chǎn)管理的應用需要有一套與之相對應的、有效的績效管理體系與之結(jié)合，從部分考核到主管考核再到個人考核都需要一套行之有效的管理辦法，將精益生產(chǎn)開展的相關(guān)指標列入考核體系，作為改良開展的有力包管。歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編（二）組織架構(gòu)由于精益生產(chǎn)變動需求，參考業(yè)界優(yōu)秀企業(yè)案例，以后組織架構(gòu)己經(jīng)不克不及適應新的生產(chǎn)模式需求，需要在現(xiàn)有組織基礎(chǔ)上進行微調(diào)，調(diào)整后的組織架構(gòu)，進行了詳細明確的責任分工，填補了管理的部分缺失功能，合適精益生產(chǎn)開展的要求和企業(yè)未來的成長戰(zhàn)略，主要有以下兩方面變動：1.IE部分從工程部自力出來，成立專門的IE部，專門擔任精益生產(chǎn)推進、業(yè)務(wù)流程規(guī)劃、標準制定、成天職析及報價、提案改良建設(shè)、信息系統(tǒng)管理、先進制造模式研究、精益生產(chǎn)培訓等工作。2.增加自動化及治具研發(fā)小組，直接隸屬工程部管理，與設(shè)備現(xiàn)場維護管理組有詳細的職責分工，主要擔任自動化、半自動、防呆防錯作業(yè)治具的研究導入。（三）提案改良制度全員提案改良作為精益文化應用最普遍也是最有價值的一項辦法，對企業(yè)的成長產(chǎn)生了不成估量的重要影響。充分闡揚人的能動性和主動性，通過點點滴滴的積累推動整體企業(yè)管理的進步與成長，是豐田汽車多年來從未修改的理念。公司以后有總經(jīng)理建議箱，也有金點子收集系統(tǒng)，但這些規(guī)章制度沒有真正運作起來，很多人提了建議卻如同石沉年夜海，久而久之，員工也不再信任這些機制。提案制度也就形同虛設(shè)，并沒有闡揚應有的價值。經(jīng)過闡發(fā)，結(jié)合公司現(xiàn)狀，我們提出了具有可行性的提案改良評價體系，彌補了制度缺陷，著重修訂了提案、審核及激勵流程從歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編而引導全員改良。提案改良制度分為個人提案和團隊提案兩部分，主要從提案質(zhì)量、難度系數(shù)、改良績效等方面進行評價。同時依照部分進行劃分,對個人提案改良得分計入部分考核指標，并進行評比表揚。對團隊提案，按期進行提案評審并對優(yōu)秀提案、個人及團隊進行激勵表揚并年夜力宣傳。.個人提案改良個人提案分己實施的改良辦法和未評估實施的提案建議，并依照部分人數(shù)分為提案數(shù)量和提案普及率進行評價，每月公布一次結(jié)果。每月評選十個優(yōu)秀提案表揚獎勵，并從剩余提案庫中抽取十名幸運獎給予適當獎勵。從提案數(shù)量、提案普及率及提案質(zhì)量三個維度計算部分得分，并進行月度排名公布。2.團隊提案改良針對團隊提案改良，研究在QCC基礎(chǔ)上進行了延伸，將所有以跨部分合作改良的團隊統(tǒng)稱為品優(yōu)愛心圈。品優(yōu)愛心圈以現(xiàn)場基礎(chǔ)性的改良活動為主，包含效率提升、質(zhì)量改良、本錢降低、現(xiàn)場管理等項目。圈成員由同一個工作現(xiàn)場或工作相互關(guān)聯(lián)區(qū)域的人員自發(fā)組成，設(shè)有圈長、副圈長、技術(shù)指導及組員的角色。組員以最基層的員工為主，以現(xiàn)場班組長為團隊主要擔任人，各支援技術(shù)人員及各級主管為技術(shù)指導。品優(yōu)愛心圈以每個季度為一個改良周期，并進行改良功效評審，對表示優(yōu)異的團隊和個人進行表揚激勵。五、人才培養(yǎng)建設(shè)（一）人才培養(yǎng)指導思想歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編研究本著增進員工技能提升，實現(xiàn)個人職業(yè)培訓需求以及企業(yè)戰(zhàn)略成長要求的方針，全面推行精益生產(chǎn)管理培訓課程。為更好的改進培訓績效，所有培訓學員需在培訓時進行項目實踐。通過理論培訓與實踐項目的結(jié)合，幫忙干部理解精益生產(chǎn)管理的基本理念并掌握現(xiàn)場實戰(zhàn)辦法、工具和技能，從而提升干部的專業(yè)素質(zhì)及解決問題的實戰(zhàn)能力，進而快速提高工作績效。通過人才一培養(yǎng)建設(shè)建設(shè)，為企業(yè)蘊藏人才，讓員工不但認可企業(yè)文化，有意愿為企業(yè)辦事，還有能力勝任崗位。（二）人才培養(yǎng)建設(shè)規(guī)劃為使得培訓更具針對性從而取得更好的績效，研究將培訓規(guī)劃分為五類：全員精益生產(chǎn)理念培訓、生產(chǎn)線新員工技能訓練、一線班組長訓練、精益師培訓認證、職業(yè)經(jīng)理人培訓，詳細內(nèi)容如下。.全員精益生產(chǎn)理念培訓研究標明以后年夜大都的員工對精益生產(chǎn)的認識處于空白狀態(tài)，因此需要針對全員進行精益生產(chǎn)初步理念的培訓，從而加強員