質(zhì)量控制要點

鉆孔灌注樁施工過程質(zhì)量控制要點.鉆孔灌注樁質(zhì)量控制的關(guān)鍵根據(jù)本工程主體育場鉆孔灌注樁的施工管理經(jīng)驗，我單位認為該地區(qū)鉆孔灌注樁質(zhì)量控制的關(guān)鍵點有四個方面。.質(zhì)量控制關(guān)鍵之一；施工設(shè)備及工藝的選擇。根據(jù)本工程所處的地理位置和相鄰工程地質(zhì)勘探報告，地基上部為一灰色淤泥質(zhì)土層，厚度3~8米；中上部為粉土、細砂，粗度自下而上由粗變細，厚度40~50m范圍內(nèi)變化；下部為卵礫巖類中粗砂層（第四系底礫巖層），厚度6~13m；底部為凝固化凝灰質(zhì)粉砂巖層。鉆進過程為三個層位，淤泥質(zhì)土、砂粉土、細砂層和卵礫層，此處存在多處填平的暗溝；淤泥質(zhì)土層存在縮徑的地質(zhì)條件；粉砂層中存在坍孔的地質(zhì)突害因素，在卵石層中存在粒徑超過20cm的白堊石類層或透凝體，鉆進過程中容易造成卡鉆、堵管等危害。鑒于上述地質(zhì)狀況，鉆進中必須有充分的思想準備，采用恰當?shù)氖┕すに嚭图夹g(shù)措施進行預防。1）鉆機機型選擇。根據(jù)主體育場鉆孔灌注樁施工經(jīng)驗，機型應選擇扭矩較大的機型，即應選擇GPS—12型以上機型，這類機型穩(wěn)定性相對較好，鉆機抖動較小，可以保證該地區(qū)的鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量。2）鉆進速度控制。在砂層鉆進，速度不宜過快，因為快速鉆進，泥漿護壁穩(wěn)固性差，極易造成孔壁直立不穩(wěn)而坍塌；砂層是地下水含水層，滲透性較強，是微承壓含水層，在鉆進過程中，鉆進速度過快、護壁不好可能造成局部位置發(fā)生流砂和管涌；因此，注意控制鉆進速度和加強泥漿護壁，是影響成孔質(zhì)量好壞的關(guān)鍵所在。根據(jù)施工管理經(jīng)驗，該部分宜采用中速鉆進；中間提鉆和下鉆時，應緩慢掃動，以增加泥漿護壁能力，防止流砂和管涌出現(xiàn)。3）泥漿護壁必須調(diào)節(jié)好泥漿稠度和比重。在該區(qū)域的砂土層中，孔壁沒有自身造漿能力，體育場整個樁基施工過程的排漿池中，幾乎沒有泥漿，只有細砂和礫石沉淀，護壁泥漿必須從場外運入，或用黃泥在現(xiàn)場孔內(nèi)造漿。由于南京市區(qū)缺少優(yōu)質(zhì)黃泥（石灰?guī)r，白云巖風化后的黃泥），總體看所造泥漿質(zhì)量較差，根據(jù)這些情況建議必須采用膨潤土造漿來增進護壁能力。4）鉆頭進入卵石層以前，為保證成孔質(zhì)量，泥漿循環(huán)工藝應采用正循環(huán)；在第七層（卵石層），為保證正常鉆進應采取反循環(huán)，事實證明兩種循環(huán)交變使用切實有效，它既能保證成孔質(zhì)量、提高鉆進效率，又能使孔底沉渣厚度滿足設(shè)計要求。根據(jù)經(jīng)驗，二清結(jié)束后，孔底沉渣基本在2?3cm厚，完全滿足設(shè)計要求的W7cm。在粉土，粉砂，細砂層中盡量不要用反循環(huán)鉆進，使用不當極易引發(fā)坍孔，現(xiàn)場施工中，確實有因正、反循環(huán)使用不當造成砂層坍塌、孔徑擴大等現(xiàn)象的產(chǎn)生。因此，正、反循環(huán)的運用一定要嚴格控制。.質(zhì)量控制關(guān)鍵之二；沉渣量的檢查。對摩擦樁來說，由于其受力機理是通過樁表面和周圍土壤之間的摩擦力或依附力，逐漸把荷載從樁頂傳遞到周圍的土體中，如果在設(shè)計中端部反力不大，端部的沉渣量對樁承載力亦影響不大；而對于鉆孔端承樁，如果沉渣量過大，勢必造成樁受荷時發(fā)生大量沉降，同樣使樁的承載力失效。因此鉆孔灌注樁另一個控制的關(guān)鍵在于混凝土灌注前沉渣量的檢查。.質(zhì)量控制關(guān)鍵之三；樁身強度的控制。地基承載力符合設(shè)計要求，如樁身強度不足，樁的承載力亦得不到保證，樁身強度是樁質(zhì)量控制的另一關(guān)鍵。樁身質(zhì)量控制主要在于控制混凝土的質(zhì)量，樁身強度取決于鋼筋籠的制作質(zhì)量與砼質(zhì)量。鋼筋籠的制作檢查，簡單明了；而影響砼質(zhì)量因素則很多，有些是可見的，有些是不可見的。以往工程實踐中，不少樁由于砼質(zhì)量問題而使樁身強度達不到設(shè)計要求，因此樁身質(zhì)量的控制主要在于控制砼的質(zhì)量。砼的缺陷往往是由于施工工藝不合理引起，因此必須對樁基工程的施工工藝、質(zhì)量保證措施進行嚴格控制，否則，起不到質(zhì)量控制效果。鉆孔樁砼質(zhì)量不僅與澆注工藝有關(guān)，還與成孔工藝有很大的關(guān)系。要確保樁孔成孔質(zhì)量與灌注工藝的合理性，操作得當。鉆孔樁成孔質(zhì)量在于：樁徑不小于設(shè)計樁徑，護壁可靠；關(guān)系到砼質(zhì)量的灌注工藝主要是：a.控制好混凝土質(zhì)量的和易性，防止出現(xiàn)堵管、埋管，引起斷樁事故。b.控制導管埋深，控制導管埋深2?4m,使砼面處于垂直頂升狀，不使浮漿、泥漿卷入砼，防止提漏引起斷樁事故。.質(zhì)量控制關(guān)鍵之四；鋼筋籠沉放控制。鋼筋籠下不去是開鉆初期的通病，其主要原因一是孔徑未能滿足下籠的規(guī)格要求，這時要及時檢查鉆頭直徑，偏小時及時加足；二是下籠時間過長(達3.5?4小時以上)導致孔內(nèi)砂石沉淀過厚，因此鋼筋籠下不到底；三是鋼筋籠自身的扭曲導致被孔壁卡住；四是下籠時間過長孔徑縮小。這四類問題不論哪一類出現(xiàn)，致使鋼筋籠下不去，都不允許強行下籠，必須采取措施處理后，方同意下籠。4.2鉆孔灌注樁質(zhì)量的過程控制在樁基施工過程中，監(jiān)理人員應對成孔、清渣、放置鋼筋籠、灌注混凝土等進行全過程監(jiān)督檢查，并認真做好施工監(jiān)理檢查記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，確保各項指標控制在規(guī)范允許范圍以內(nèi)。有些程序檢查，前面已經(jīng)闡述，監(jiān)理過程應嚴格控制，下面對其他一些控制進行簡單介紹。.護筒埋設(shè)。①施工前應定出施工所用護筒的規(guī)格數(shù)量并運到現(xiàn)場。②護筒內(nèi)徑應大于鉆頭直徑：用回轉(zhuǎn)鉆時宜大于100mm；用沖擊鉆時宜大于200mm。③根據(jù)場地實際情況護筒埋置盡量提前預埋，護筒位置應埋設(shè)正確和穩(wěn)定，護筒與坑壁之間應用粘土分層回填夯實，護筒與樁位中心線偏差不得大于20mm,在開鉆之前再復核一次護筒的位置。④護筒埋設(shè)深度：護筒埋置深度應超過雜填土埋藏深度0.2m,粘性土中不宜小于1m,在砂土中不宜小于1.5m,同時應保持孔內(nèi)泥漿面高出地下水位1m以上。遇到雜填土較厚的樁位，可將兩個或幾個護筒焊接起來使用。⑤護筒埋設(shè)可采用打入法或挖埋法，護筒口一般高出場地地面30?40cm或地下水位1.5m以上。.調(diào)試準備。在工程樁正式開工前，應進行一次整體設(shè)備試運轉(zhuǎn)，同一種成孔機械、同一設(shè)計方案、同一地質(zhì)條件試成孔數(shù)量不應少于二個。試成孔的目的：核對地質(zhì)資料，檢驗所選設(shè)備、機具、施工工藝及技術(shù)要求是否合適。如有問題，尚需選擇補救措施或重新調(diào)整施工工藝。成孔結(jié)束后應檢驗孔徑、垂直度、孔壁穩(wěn)定和沉渣泥漿密度等指標是否滿足設(shè)計要求，如滿足設(shè)計要求時，試成孔的泥漿密度，通過不同地層選用的鉆速、鉆壓，鉆頭直徑、形式等施工工藝參數(shù)即為施工時選擇工藝參數(shù)的依據(jù)。.成孔檢查。(1)機位就位平整垂直，護筒埋設(shè)牢固并且垂直，保證樁孔成孔的垂直措施。（2）要控制孔內(nèi)的水位高于地下水位1.00左右，防止地下水位高后引起坍孔。（3）發(fā)現(xiàn)輕微坍孔的現(xiàn)象應及時督促施工人員調(diào)整泥漿的比重和孔內(nèi)水頭。同時應根據(jù)土質(zhì)情況，靈活掌握鉆進速度。（4）成孔時發(fā)現(xiàn)難于鉆進或遇到硬土、石塊等，應協(xié)同施工單位及時檢查，以防止出現(xiàn)嚴重的偏斜、位移等。.混凝土灌注樁檢驗控制標準（1）泥漿護壁鉆孔樁平面位置、樁徑、垂直度的允許偏差下表泥漿護壁鉆孔樁平面位置、樁徑、垂直度的允許偏差樁徑樁徑允許偏差（mm）垂直度允許偏差（％）樁位允許偏差（mm）1~3根、單排樁基垂直于中心線方向和群樁基礎(chǔ)的邊樁條形樁基沿中心線方向和群樁基礎(chǔ)的中間樁D<1000mm±50<1D/6，且不大于100D/4,且不大于150D>1000mm100+0.01H150+0.01H注：1樁徑允許偏差的負值是指個別斷面。 2H為施工現(xiàn)場地面標高與樁頂設(shè)計標高的距離，D為設(shè)計樁徑。①灌注樁樁位偏差、檢查時間：過程檢驗可量測護筒中心；最終檢驗（樁位竣工平面圖）在開挖后把樁頂浮漿鑿除，標出樁中心與設(shè)計軸線之間關(guān)系的偏差，用鋼尺量測。檢查數(shù)量：全數(shù)量測，并要求施工單位按量測結(jié)果繪制竣工樁位圖。②樁垂直度允許偏差檢查要求全數(shù)檢測，檢測方法采用測鉆桿或套桿的垂直度，有條件的可用超聲波探測。③樁徑檢查可用井徑儀或超聲波檢測，檢測數(shù)量按設(shè)計要求。（2）混凝土灌注樁質(zhì)量檢驗標準與方法如下表混凝土灌注樁質(zhì)量檢驗標準與方法檢查項目允許偏差或允許值檢查方法樁頂標高+30mm-50mm水準儀，需扣除樁頂浮漿層及劣質(zhì)樁體。孔深+300mm只深不淺，用重錘測，或測鉆桿、套管長度，嵌巖樁應缺確保進入設(shè)計要求的嵌巖深度；底端取至1/2鍋底處。樁體質(zhì)量檢驗(根據(jù)需要)按基樁檢測技術(shù)規(guī)范。如鉆芯取樣，大直徑嵌巖樁應鉆至樁尖下50cm按基樁檢測技術(shù)規(guī)范。沉渣厚度W70mm用沉渣儀或重錘測量.合理確定入巖和終孔深度樁機入巖和終孔深度確定是否正確，將直接影響樁基承載力。因此，嚴格對待入巖巖樣的判定將十分重要。監(jiān)理人員要熟悉場地各土層性能，把握入巖土層巖樣的特點，確保萬無一失。對于以深度控制樁長的樁基，認真測量每節(jié)鉆桿的長度，并做好記錄。測繩量測后，應及時復核測繩長度，發(fā)現(xiàn)誤差，及時改正。.沉渣厚度的控制沉渣厚度能否滿足規(guī)范和設(shè)計要求將直接關(guān)系到樁基承載力的發(fā)揮和基礎(chǔ)最終沉降量的大小。如何保證沉渣厚度不超過規(guī)范和設(shè)計要求，最關(guān)鍵的是要做好清孔工作，鋼筋籠下畢，混凝土導管支設(shè)完成后，即可開始清孔。清孔時間、清孔時導管的位置都要適時把握。清孔結(jié)束后孔內(nèi)應保持水頭高度，并應在30分鐘內(nèi)灌注混凝土。若超過30分鐘，灌注混凝土前應重新測定孔底沉淤厚度，直至滿足有關(guān)規(guī)定。對沉渣厚度的測量要保證測量位置的正確，不要測樁尖頂端，也不要測樁端面變化處，測量位置宜選在1/2鍋底處，每次測量都應如此。沉渣厚度要滿足設(shè)計W70mm的要求。.鋼筋籠的質(zhì)量控制(1)鋼筋籠的制作①鋼筋籠宜分段制作。分段制作的鋼筋籠長度，以鋼筋定長為宜，但不宜短于6.0m。②鋼筋籠主筋在下料前應先校直，并清除鋼筋表面污垢、銹蝕等，準確控制下料長度。③鋼筋籠應采用環(huán)形模制作，有效控制鋼筋籠直徑和同一水平面上直徑的極差。為避免灌注導管掛籠上竄，應將箍筋設(shè)置于主筋外側(cè)，籠底鋼筋略呈喇叭狀。④分段制作的鋼筋籠，其接頭宜采用焊接，連接時50%的鋼筋接頭應予錯開焊接，不應使全部接頭處于同一斷面上。⑤主筋的凈距必須大于混凝土粗骨料粒徑的三倍以上。⑥加箍宜設(shè)在主筋外則，主筋一般不設(shè)彎鉤，為避免彎鉤妨礙導管工作，根據(jù)施工工藝要求所設(shè)彎鉤不得向內(nèi)圓伸露。⑦鋼筋籠的內(nèi)徑應比導管接頭處外徑大100MM以上。⑧鋼筋籠主筋混凝土保護層允許偏差為±20MM。為保證保護層厚度，鋼筋籠上應設(shè)保護層墊塊，設(shè)置數(shù)量每節(jié)鋼筋籠不應少于二組，長度大于12M的中間應增設(shè)1組。每組塊數(shù)不得少于4塊，且應勻稱地分布在同一截面的主筋上，保護層墊塊可采用混凝土圓環(huán)形，也可采用扁鋼定位環(huán)。⑨鋼筋搭接焊縫寬度不應小于0.7d,厚度不小于0.3d。鋼筋搭接焊縫長度I級鋼單面焊81雙面焊4d；II級鋼鋼筋搭接焊縫長度單面焊101雙面焊5d。⑩環(huán)形箍筋與主筋的連接應采用點焊連接；螺旋箍筋與主筋的連接可采用鐵絲綁扎并向隔點焊固定，或直接點焊固定。(2)鋼筋籠安裝①安裝前監(jiān)理人員應對預制鋼筋籠應中間驗收合格，才能沉放。②鋼筋籠起吊點宜設(shè)在加強箍筋部位，運輸和安裝中應采取措施防止變形。③鋼筋籠入孔時，應保持垂直狀態(tài)，對準孔位徐徐輕放，不得碰撞。④鋼筋籠在孔口焊接時應注意：下節(jié)籠露出操作平臺高度宜1m左右；上、下節(jié)籠主筋焊接部位表面污垢應予清除；上、下節(jié)籠各主筋位置應校直對正，且上、下節(jié)籠持垂直狀態(tài)時方可施焊；每節(jié)籠子焊接完畢后應補足焊接部位的箍筋，鋼筋籠驗收應表4的標準進行中間驗收，合格后方可沉放或進行下一節(jié)籠的安裝。⑤對非全長配筋的樁，鋼筋籠頂標高低于地面時，要用吊筋將鋼筋籠牢靠固定，防止下落，也可用專用的鋼筋籠懸掛器。⑥鋼筋籠全部安裝入樁孔后，應檢查安裝位置，確認符合設(shè)計要求后，將鋼筋籠吊筋進行固定，使鋼筋籠固定，避免灌注混凝土時鋼筋籠上浮。（3）鋼筋籠質(zhì)量控制標準如下表。鋼筋籠質(zhì)量控制標準檢查項目允許偏差或允許值檢查方法主筋間距士10mm用鋼尺量長度士100mm用鋼尺量鋼筋籠安裝深度士100mm用鋼尺量箍筋間距±20mm用鋼尺量鋼筋籠直徑士10mm用鋼尺量①主筋間距應取籠頂、籠中、籠底三個斷面，用鋼尺量測;②鋼筋籠長度每個樁均應全數(shù)檢查，總長度取每節(jié)籠長度（以最短一根鋼筋為準）相加減去（n-1）義主筋搭接長度。③箍筋間距用鋼尺量連續(xù)三檔，每個鋼筋籠抽檢籠頂、底1m范圍和籠中部三處，取最大值。④鋼筋籠直徑量測籠頂、籠中、籠底三個斷面，每個斷面用鋼尺量兩個垂直相交直徑。鋼筋籠吊裝完畢，隱蔽工程驗收合格后應立即澆注水下混凝土。.混凝土的澆筑本工程使用預拌商品砼，混凝土澆筑前要求施工單位提供砼試配單，以便監(jiān)理人員對混凝土質(zhì)量適時監(jiān)控。本工程樁基混凝土的澆注基本上為水下澆注，對水下澆注的混凝土還要注意以下幾個方面：（1）水下混凝土技術(shù)要求①有較好的和易性。水下混凝土必須具備良好的和易性，混凝土和易性表現(xiàn)在流動性、粘聚性和保水性三方面，和易性好即是混凝土在本身自重作用下能夠自行流動，具有良好的抗離析能力，以坍落度指標衡量；配合比須通過試驗確定；根據(jù)設(shè)計要求水下混凝土坍落度為160mm?200mm,1小時內(nèi)損失的坍落度小于50mm；水下混凝土的含砂率為中粗砂40%?45%；②有較小的泌水率。泌水率為1.2%?1.8%的混凝土具有較好的粘聚性；實際施工中，控制在兩小時內(nèi)析出的水分不大于混凝土體積的1.5%；一般控制泌水率在4%以內(nèi)為合格；③有良好的流動性保持能力。以保持坍落度在160?200mm的時間，即保持流動性的時間來衡量，一般為1?1.5h；④有足夠的容重。普通水下混凝土的容重為2400?2500kg/m3;⑤有良好的抗?jié)B能力。水下混凝土以抗?jié)B標號作為抗?jié)B性指標，抗?jié)B標號應滿足設(shè)計要求。（2）水下灌注混凝土所用導管的構(gòu)造和使用應符合下列規(guī)定：①導管壁厚不宜小于3mm,直徑宜為250mm，底管長不宜小于4m,接頭宜法蘭或雙螺紋方扣快速接頭；②導管提升時，不得掛住鋼筋籠；③導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力為0.6?1.0Mpa；使用的隔水栓應有良好的隔水性能，保證順利排出。（4）水下混凝土灌注應遵守下列規(guī)定：①開始澆注水下混凝土時，為使隔水栓能順利排出，導管底部至孔底的距離宜為300?500mm，樁直徑小于600mm時可適當加大導管底部至孔底的距離；②應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面以下0.8m以上；③混凝土首灌量為2m"導管埋深宜為2?6m,嚴禁導管提出混凝土面，應及時測量導管埋深及管內(nèi)外混凝土面的高差，填寫水下混凝土澆注記錄；④水下混凝土必須連續(xù)施工，每根樁按初盤混凝土的初凝時間控制，對澆注過程中的一切故障均應記錄備案；⑤控制最后一次灌注量，樁頂標高不得偏低，應鑿除的浮漿高度必須保證暴露的混凝土達到強度設(shè)計值；樁長應高出設(shè)計標高一倍樁徑。若達不到上述要求，應采取插入式振搗器振實樁頂部分混凝土。鑿樁應嚴格控制樁頂標高，鑿樁表面必須平整，不得破壞樁身質(zhì)量；⑥檢查每根樁的實際灌注量，計算混凝土充盈系數(shù)，充盈系數(shù)應不小于1.1?；炷撩抗ぷ靼嗖坏蒙儆谝唤M試塊，每澆注50m3必須有一組試塊，不足50m3的樁，每根樁不得少于一組試塊。.泥漿護壁成孔灌注樁施工過程中常見的質(zhì)量問題大致有：樁孔傾斜（成孔后孔不直，出現(xiàn)較大的垂直偏差），鉆進困難，坍孔（在成孔中或成孔后孔壁坍落），樁底沉渣量過大，鋼筋籠放置與設(shè)計不符（鋼筋籠變形，保護層不夠，深度位置不符合要求），鋼筋籠上浮，樁底地基承載力不足，斷樁（成樁后，樁身中部沒有混凝土，夾有泥土，造成斷樁），縮徑。針對上述問題，大致處理方法如下表螺旋鉆進施工常見事故處理常見問題主要原因處理方法樁孔傾斜場地不平或產(chǎn)生不均勻沉降。保持地面平整。樁架導桿不豎直。調(diào)整導桿垂直度。鉆機底座不平或缺少調(diào)平裝置。督促鉆機配備底盤調(diào)整設(shè)備并調(diào)平。鉆桿彎曲，鉆具連接不同心。將鉆桿調(diào)直接頭上下同心，保證鉆桿不直不鉆進。鉆頭導向尖與鉆桿軸線不同心。調(diào)整同心度。長螺旋鉆孔未帶導向圈作業(yè)，鉆具下端自由擺動。堅持無導向圈不鉆進。鉆頭底兩側(cè)土層軟硬不均。鉆進時應減輕鉆壓、控制給進速度。遇地下障礙物、孤石或探石等。可采用筒式鉆頭鉆進或簡單爆破，如還不行挪位另鉆孔；如障礙物位置較淺，消除后填土再鉆。鉆進困遇堅硬土層。換鉆頭

難遇地下障礙物（石塊、混凝土等）。障礙物埋深淺，清除后填土再鉆，障礙物埋得較深時，移位重鉆。鉆進速度太快造成蹩鉆?？刂沏@進速度，對于飽和粘性土層可采用慢速高扭矩方式鉆孔。在硬土層中鉆孔時，可適當往孔中加水。鉆桿傾斜太大成蹩鉆。調(diào)整鉆桿垂直度。鉆機功率不夠，鉆頭傾角和轉(zhuǎn)速選擇不合適。根據(jù)工程地質(zhì)條件，選擇合適的鉆機、鉆頭和轉(zhuǎn)速。坍孔泥漿相對密度不夠，起不到可靠的護壁作用。調(diào)整泥漿密度至合適值。地表水通過地表松散填土層流竄入孔內(nèi)。疏干地表積存的天然水。在流塑淤泥質(zhì)土夾層中成孔，孔壁不能直立而坍落。盡量選用其他有效成孔方法。塌孔處理采取投入黃土及灰土，搗實后重新鉆進，也可先鉆至塌孔以下1~2m，用豆石低等級混凝土久5飛10）填至塌孔以上1m，待混凝土初凝后再鉆至設(shè)計標高。局部有上層滯水滲漏。采用電滲井降水，可在該區(qū)域內(nèi)先鉆若干個孔，深度透過擱水層搗砂層，在孔內(nèi)填入級配卵石，讓土層滯水滲漏到樁位孔下砂層后再鉆孑屋坍孔孔底部的砂卵石、卵石造成孔壁不能直立。采用深鉆方法，任其塌落，但要保證設(shè)計樁長。鉆具彎曲。嚴格選配同心度高的鉆具。在松散土層中，轉(zhuǎn)速太快，進尺過快或停在一處空轉(zhuǎn)時間太長。正確選用成孔技術(shù)參數(shù)，根據(jù)土層控制鉆進速度，禁止停在一處空鉆?？變?nèi)水頭高度不夠或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，降低了靜壓水壓力。選擇合適的泥漿循環(huán)工藝，控制孔內(nèi)水頭壓力至合適值。護筒埋置太淺，下端孔坍塌。加深護筒埋置。用爆破處理孔內(nèi)孤石、探頭石時，炸藥量過大，造成很大振動。減少爆破用炸藥量。樁底沉渣量過大在松散填土或含有大量爐灰、磚頭、垃圾等雜填土層或在流塑淤泥、松砂、砂卵石、卵石夾層中鉆孔，成孔過程中或成孔后土體容易坍落。探明地質(zhì)條件，盡可能避開可能引起大量塌孔的地點施工；對不同地質(zhì)條件，應選用不同的施工工藝。孔口未及時清理，甚至在孔口周圍堆積大量鉆出的土，提鉆或人工踩踏回落孔底。及時清理孔口堆積土。成孔后，孔口未放蓋板，孔口土經(jīng)擾動而回落孔底。成孔后及時在孔口放置蓋板，當天成孔必須當天灌注混凝土。鉆桿加工不直，或使用過程中變形，或鉆桿連接法蘭不平，使鉆桿拼接后彎曲，由此鉆進過程中鉆桿晃動，造成局部擴徑，提鉆后回落孔底。校直鉆桿，填平鉆桿連接法蘭。檢查不夠認真，清孔不干凈或沒有進行二次清孔。1.認真檢查，采用正確的測繩與測錘；2.一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥漿性能，延長清孔時間等進行清孔。在下完鋼筋籠后，再檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，應進行二次清孔。二次清孔可利用導管進行，準備一個清孔接頭，一頭可接導管，一頭接膠管，在導管下完后，提離孔底0.4m，在膠管上接上泥漿泵直接進行泥漿循環(huán)。二次清孔優(yōu)點：及時有效保證樁底干凈。鋼筋籠放置與設(shè)計不符堆放、起吊、運輸沒有嚴格執(zhí)行規(guī)程，支墊數(shù)量不夠或位置不當造成變形。嚴格執(zhí)行堆放、起吊、運輸規(guī)程，保證支墊數(shù)量或位置。常見問題主要原因處理方法鋼筋籠放置與設(shè)計不符鋼筋籠吊放入孔時不是垂直緩慢放下，而是斜插入孔內(nèi)。垂直緩慢下放鋼筋籠。清孔時孔底沉渣或泥漿沒有清理干凈，造成實際孔深與設(shè)計要求不符，鋼筋籠放不到設(shè)計深度。清孔時清理干凈孔底沉渣或泥漿至設(shè)計規(guī)定范圍內(nèi)。鋼筋籠上浮當混凝土灌注至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有10左右的距離時，由于澆注的砼自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠上浮。灌注砼過程中，應隨時掌握砼澆注標高及導管埋深，當砼埋過鋼筋籠底端2?3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。由于砼灌注超過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層砼因澆注時間較長，已近初凝，表面形成硬殼，砼與鋼筋籠有一定握裹力，如果此時導管底端未及時提到鋼筋底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上移。當發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時，應立即停止?jié)沧?，并準確計算導管埋深和已澆砼標高，提升導管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消除?？s徑塑性土膨脹。成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，快速通過，在成孔一段時間，孔壁形成泥皮，孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹，如出現(xiàn)縮徑，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。樁底地基承載力不足樁端沒有支承在持力層上面。這種情況一般出現(xiàn)在復雜地層，這種地層一般最好取芯檢驗，如不能鉆孔取芯，要參照鄰近取芯情況、鉆速、泥漿返上的巖屑及鉆進情況（一般鉆進至微風化巖時，鉆頭不蹩鉆，主動鉆桿振動不很厲害，鉆進聲音感覺較好）、工程地質(zhì)資料進行綜合考慮。斷樁混凝土坍落度過小、骨料太大或未及時提升導管以及導管位置傾斜等使導管堵塞，形成樁身混凝土中斷。按要求控制混凝土質(zhì)量防止堵塞導管。混凝土中斷灌注的時間過長。避免中斷灌注的時間過長導管掛住鋼筋籠，提升導管時沒扶正，以及鋼絲繩受力不均勻。導管掛住鋼筋籠，提升導管時及時扶正，同時使鋼絲繩受力均勻。斷樁泥漿過稠，增加了澆注砼的阻力，如泥漿比重大且泥漿中含較大的泥塊，因此，在施工中經(jīng)常發(fā)生導管堵塞、流動不暢等現(xiàn)象，有時甚至灌滿導管還是不行，最后只好提取導管上下振擊，由于導管內(nèi)儲存大量砼，一旦流出其勢甚猛，在砼流出導管后，即沖破泥漿最薄弱處急速返上，并將泥漿夾裹于樁內(nèi)，造成夾泥層。認真做好清孔，防止孔壁坍塌。灌注砼過程中，因?qū)Ч苈┧驅(qū)Ч芴崧┒蜗鲁烈彩窃斐蓨A泥層和斷樁的原因。導管提漏有兩種原因：a.當導管堵塞時，一般采用上下振擊法，使混凝土強行流出，但如此時導管埋深很少，極易提漏。b.因泥漿過稠，如果估算或測砼面難，在測量導管埋深時，對砼澆注高度判斷錯誤，而在卸管時多提，使導管提離砼面，也就產(chǎn)生提漏，引起斷樁。盡可能提高混凝土澆注速度：a.開始澆砼時盡量積累大量砼，產(chǎn)生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力。b.快速連續(xù)澆注，使砼和泥漿一直保持流動狀態(tài)，可防導管堵塞。灌注時間過長，而上部砼已接近

初凝，形成硬殼，而且隨時間增

長，泥漿中殘渣將不斷沉淀，從

而加厚了積聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注極為困難，造成

堵管與導管拔不上來，引發(fā)斷樁

事故。提升導管要準確可靠，灌注砼過程

中隨時測量導管埋深，并嚴格遵守

操作規(guī)程。導管埋得太深，拔出時底部已接灌注水下砼前檢查導管是否漏水、近初凝，導管拔上后砼不能及時彎曲等缺陷，發(fā)現(xiàn)問題要及時更沖填，造成泥漿填入。換。墩柱施工質(zhì)量控制要點.測量放線在承臺表面測量放點定出墩身的控制線，經(jīng)復核后，彈出墨線作為橋墩施工基準控制線。同時復核墩身施工時測設(shè)的基準控制點是否準確，以備墩身標高及中線控制。.墩柱范圍內(nèi)承臺混凝土鑿毛在墩柱施工前要對與墩身相接部分的承臺頂面進行鑿毛處理，鑿毛的位置不得超過墩柱模板安裝的位置，否則容易造成漏漿、爛根等質(zhì)量缺陷?；炷凌徝疃瓤刂圃?.5-1cm。.墩柱鋼筋加工及安裝（1）鋼筋加工鋼筋加工前一般檢查項目：鋼筋的種類、等級、牌號、批號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家等，鋼筋在運輸、儲存、加工過程中應防止銹蝕、污染和變形等。①鋼筋下料前，應核對鋼筋種類、規(guī)格、等級及加工數(shù)量，并按照設(shè)計圖紙要求長度配料，現(xiàn)場質(zhì)檢員隨時抽查鋼筋種類、規(guī)格及下料長度。②鋼筋原材料、半成品必須按規(guī)定存放及遮蓋。③下料后必須按鋼筋種類和使用部位分別掛牌標明。④受力鋼筋彎制和末端彎鉤按設(shè)計圖紙及規(guī)范要求加工。⑤加工完成的成品、半成品未堆放整齊、遮蓋及掛牌。鋼筋加工允許偏差詳見下表項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差（mm）檢查方法1受力鋼筋全長±10尺量2箍筋內(nèi)凈尺寸±3（2）鋼筋安裝先進行搭設(shè)安全腳手架，腳手架搭設(shè)完成后由安全部檢查驗收，合格后方可下一道工序施工。鋼筋安裝前應對承臺預埋鋼筋進行校正修復，并用鋼絲刷清除浮在鋼筋上的混凝土、鐵銹等，待符合要求后方可根據(jù)設(shè)計圖紙進行鋼筋安裝綁扎。鋼筋的位置、間距和混凝土保護層厚度均符合設(shè)計要求，墩柱鋼筋主筋凈保護層厚度不小于30mm，箍筋凈保護層厚度不小于20mm。保護層采用混凝土保護層墊塊，每平方米布設(shè)4個，梅花形布設(shè)。鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法：（表2）序號名稱允許偏差檢驗方法1受力鋼筋排距±5mm尺量2同一排中受力鋼筋間距基礎(chǔ)、板、墻±20mm柱、梁±10mm3分布鋼筋間距±20mm4箍筋間距±10mm

5彎起點位置（加工偏差20mm包括在內(nèi)）30mm6保護層厚度（C）CN30mm+10mm,0C<30+5mm,0（3）鋼筋焊接①從事鋼筋焊接的焊工，必須經(jīng)考試合格后持證上崗。施工現(xiàn)場必須隨身攜帶焊工證件。②鋼筋焊接不得使用檢驗不合格的焊條。③鋼筋電弧焊焊接時鋼筋與焊條型號應相匹配：鋼筋電弧焊焊條型號（表3）鋼筋牌號HPB235HRB335HRB400焊條型號E43型焊條E50型焊條E55型焊條④藥皮應無裂縫、氣孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。⑤嚴禁采用J422焊條。⑥鋼筋接頭采用雙面焊接時應三5d（彎曲20°）,采用單面焊接時應三10d（彎曲10°）,鋼筋應預彎，以保證兩鋼筋的軸線在一軸線上。⑦鋼筋焊接時必須達到焊接長度滿足規(guī)范要求、焊縫飽滿、咬邊深度符合規(guī)范要求、焊渣必須清除干凈、同一截面接頭數(shù)不得超過50%等。鋼筋焊接基本要求（表4）缺陷項目焊接長度不足焊縫不飽滿咬邊焊渣不清除同一截面焊接接頭數(shù)目標準要求焊接長度不滿足要求，接頭總數(shù)不得占同一構(gòu)件所有接頭總數(shù)的2%（含2%）以上。焊縫不飽滿的接頭總數(shù)，不得占同一構(gòu)件所有接頭總數(shù)的2%（含2%）以上。咬邊接頭總數(shù)不得占同一構(gòu)件所有接頭總數(shù)的3%（含3%）以上。不清除焊渣接頭總數(shù)，不得占同一構(gòu)件所有接頭總數(shù)的3%（含3%）以上。同一截面焊接接頭數(shù)目不得超過50%。（4）鋼筋機械連接①從事鋼筋機械連接的操作人員應經(jīng)專業(yè)技術(shù)培訓，考核合格后方可上崗。②鋼筋采用機械連接時套筒、鋼筋絲扣長度必須滿足規(guī)范要求，鐓粗直螺紋鋼筋連接接頭外露不大于1.5P（P：為兩絲之間的間距）。③套筒在運輸和儲存中不得腐蝕和沾污。④同一結(jié)構(gòu)內(nèi)機械連接接頭不得使用兩個生產(chǎn)廠家提供的產(chǎn)品。⑤鋼筋施工應嚴格按圖施工，不允許出現(xiàn)施工中鋼筋尺寸、規(guī)格與圖紙不一致或鋼筋間距超出規(guī)范允許偏差。滾扎直螺紋鋼筋接頭擰緊力矩值（表5）鋼筋直徑/mm<1618?2022?2528?3236?40擰緊力矩值/（N?M）80160230300360注：當不同直徑的鋼筋連接時，擰緊力矩值按較小直徑鋼筋的相應值取用4.墩柱模板安裝（1）模板打磨清理模板打磨完成后，涂刷模板漆前需要保持模板的清潔，模板清潔采用洗潔精逐塊清洗，緊后拌制1:1的水泥砂漿，攤鋪在每塊模板的面板上（包括倒角圓弧段），厚度20-30mm,齡期至少48小時；然后將面板上的水泥砂漿層輕輕剔除，開始新模板的二次打磨，打磨必須安排專人采用細粒百葉片盡可能放平打磨，不得使用砂輪片或鋼絲刷傾斜打磨，避免打磨時造成模板面板出現(xiàn)不均勻的劃痕，影響混凝土外觀質(zhì)量。模板打磨完成后，采用洗潔精逐塊清洗，再用干凈毛巾將模板內(nèi)表面擦干凈，隨后檢查模板清潔度，以手觸摸無黑印后方可上漆為原則。上漆時工人注意要避免沾污模板，影響效果；涂刷模板漆前需要保證模板表面的干燥，如果模板表面潮濕，會造成涂刷模板漆后起泡以及表面沒有光澤，影響混凝土表面的光潔度。（2）模板安裝模板安裝前應將墩身范圍內(nèi)的殘渣采用高壓水或手提風機清理干凈。并采用水泥砂漿調(diào)平模板支撐點，防止?jié)仓炷習r漏漿造成墩柱底部出現(xiàn)麻面或爛根現(xiàn)象。模板檢驗標準（表6）項次項目允許偏差（mm）檢驗方法1面板厚度三6千分尺檢查2模板高度±1.0卷尺量檢查3模板長度0?-1.0卷尺量檢查4圓柱模直徑0?-2.0卷尺量檢查5側(cè)面彎曲L/10006模板版面對角線差★對角線長度的L/2000卷尺量檢查7模板平整度12m靠尺，塞尺檢查8邊線不直度1/10003m靠尺，塞尺檢查9相鄰模板拼縫高低差<1平尺，塞尺檢查10相鄰模板拼縫間隙<1塞尺檢查11模板連接孔距距面板面偏差±0.3卡尺檢查12孔間距偏差±1.0卷尺量檢查13圓柱模板最大直徑與最小直徑偏差<3卷尺量檢查14模板板面無擦傷、劃痕及明顯局部凹凸錘痕15組裝模板局部縫隙不得大于0.7mm且0.5-0.7mm縫隙累計不得大于每邊總長度的25%模板安裝的允許偏差項次項目允許偏差（mm）1模板標高（基礎(chǔ)）±102模板內(nèi)部尺寸（基礎(chǔ)）±103軸線偏位（基礎(chǔ)）154模板相鄰兩板面高低差2

5模板表面平整度56預埋件中心位置35.支座下鋼板安裝支座下鋼板安裝前先進行測量復測墩柱模板，并放樣支座墊石鋼筋控制點，墊石鋼筋安裝完成后再進行測量放樣支座鋼板控制點。并將支座下鋼板按照測量控制點的高程及坐標準確的固定在墊石鋼筋上。安裝時必須采用水平尺測量下鋼板的平整度，尤其應注意支座所對應的下鋼板是單向還是雙向，其滑動方向和位移量必須符合設(shè)計要求。確認墊石地腳螺栓預留孔相對尺寸、直徑及深度符合施工要求，保證預留孔清理干凈、孔內(nèi)無雜物。支座下鋼板的軸線必須對正，安裝位置準確符合設(shè)計圖紙要求，與支座鋼板間平整密貼，杜絕不均勻受力和脫空現(xiàn)象。支座及墊石檢查驗收應嚴格按照規(guī)范和質(zhì)量驗收評定標準。支座墊石實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率權(quán)值1A軸線偏位（mm）5全站儀或經(jīng)緯儀：支座墊石縱橫方向檢查22斷面尺寸（mm）±5尺量：檢查1個斷面23A頂面高程（mm）±2水準儀：檢查中心及四周2頂面^^^(mm)24預埋件位置（mm）5尺量：每件1支座安裝實測項目項次檢測項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率權(quán)值1A制作中心與主梁中心線偏位（mm）2全站儀、鋼尺：每支座32支座順橋向偏位（mm）10全站儀或拉線檢查：每支座23A支座高程（mm）±5水準儀：每支座34支座四角高差（mm）承壓力W500KN1水準儀：每支座2承壓力＞500KN26.混凝土澆筑墩柱混凝土澆筑前應先鋪一層厚度為2?3cm與混凝土同標號水泥砂漿，以保證新舊混凝土面接合良好。澆筑采用混凝土汽車泵搭配溜筒將混凝土送至墩柱各部位，確?；炷磷杂陕洳畈怀^1m，溜筒下端口離混凝土面應不大于50cm,確保混凝土下落時不發(fā)生離析現(xiàn)象。澆筑混凝土前應先灑適量水濕潤墩柱混凝土面，為保證溜筒及澆筑人員能夠下到墩柱下部振搗，在墩頂開一個50cmX50cm孔洞，混凝土澆筑完后必須恢復原狀，溜筒出料每次堆積高度一般不超過50cm。人工入模內(nèi)（配置低壓照明燈）攤平分層振搗，控制好每層的厚度?；炷练謱訚仓?，分層厚度控制在30-40cm,振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模型。振動器的振動深度一般不超過棒長度2/3?3/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中5?10cm,由內(nèi)向外振搗，與側(cè)模保持5?10cm距離，對每一個振動部位，振搗持續(xù)時間為20?30s,以混凝土粗骨料不在顯著下沉、不出現(xiàn)氣泡、表面出現(xiàn)平坦泛漿?；炷翝仓俣葹?.5m/h,不宜太快。待混凝土澆筑至設(shè)計標高后，為保證混凝土面平整，利用模板上的標高線，拉線繩對進行收面。用木抹先收一遍，將混凝土面找平；待混凝土初凝后，用光面抹再收一遍。澆筑過程中安排專人檢查模板情況、預埋件及預留孔洞的位置，以防模板松動和埋件移動。.模板拆除非承重側(cè)模應在混凝土抗壓強度不小于2.5Mpa,且能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時方可拆除，橫系梁的承重模板、支架的拆除應在混凝土強度達到設(shè)計強度的75%時方可拆除，墩帽達到設(shè)計強度的50%即可拆模板，模板拆除時要小心按順序拆卸，防止撬壞模板和碰壞結(jié)構(gòu)。為提高混凝土外觀質(zhì)量，適當延長拆模時間。拆模時應由專人以繩索拉拽模板，防止模板碰壞墩柱，模板拆除后應對模板表面進行清理，對預留孔等進行修飾處理。在墩柱混凝土施工過程中，應盡可能地避免或減少蜂窩、麻面、氣泡、接縫不齊、裂縫以及其它缺陷的出現(xiàn)，若有細小缺陷出現(xiàn)，應及時按照工程部下發(fā)的《關(guān)于清水混凝土表面缺陷處理工藝的技術(shù)通知》進行修補修飾。.墩柱養(yǎng)護墩柱拆模后應認真檢查混凝土表面存在的質(zhì)量缺陷，若有蜂窩麻面、氣泡過大、沙線等缺陷，應先作修補，用108膠水泥素漿（白水泥加水泥調(diào)配）抹平壓光，然后采用經(jīng)過試驗按墩柱砼本色的白水泥和水泥混和干粉，對墩柱混凝土表面均勻的滿擦一遍，以保證混凝土墩柱的色澤一致，均勻清爽。缺陷處理完成后再進行養(yǎng)護，以免暴露在空間的時間過長，水分快速蒸發(fā)，在混凝土表面產(chǎn)生龜裂縫影響美觀。養(yǎng)護采用塑料薄膜以及密目網(wǎng)自上而下包裹，最后采用塑料包裝繩纏繞數(shù)道捆綁，盡量避免采用封口膠帶捆綁，以免在墩柱表面留下印跡影響美觀。預制箱梁施工質(zhì)量控制要點1.混凝土澆筑（1）混凝土采用自動計量、自動上料電腦控制的混凝土拌合設(shè)備組成的拌合站集中拌制，嚴格按照施工配合比（以實驗室通知單為準）進行配料、稱量配料誤差控制在允許范圍內(nèi)。原材料投料順序為：細骨料玲外加劑玲礦物摻和料玲水泥好水玲碎石。（2）施工中根據(jù)氣溫、輸送距離來考慮坍落度損失?；炷猎诎韬瓦^程中，及時地進行混凝土有關(guān)性能（如坍落度、泌水率、入模溫度、含氣量）的試驗與觀察，測定前三盤混凝土，在澆筑地點每50m3混凝土取樣檢驗一次。（3）混凝土澆筑：采取快速、連續(xù)澆筑，一次成型的方式。澆筑時間不宜超過6h且不得大于混凝土初凝時間。澆筑中，兩側(cè)腹板混凝土高度應保持一致；澆筑時采用斜向分段，水平分層的方法澆筑，水平分層厚度不得大于30cm。澆筑完畢后，對頂板、底板混凝土表面進行二次趕壓抹光，保證防水層基面平整及橋面流水坡度。（4）采用附著式振搗器與插入式振搗器相結(jié)合進行振搗。底板、頂板混凝土以插入式振搗為主；腹板以附著式振搗為主、插入式振搗為輔的振搗方式。附著式振動器安裝在腹板外側(cè)，間隔1.5m安設(shè)一個。（5）混凝土施工為質(zhì)量控制的特殊工序，派專人作為現(xiàn)場監(jiān)控人員，實驗室人員也必須在場，若出現(xiàn)坍落度過大或過小應及時反映到實驗室進行調(diào)整，澆筑工作由澆筑指揮者填寫澆筑記錄。.鋼筋加工及安裝（1）模板：模板進場首先進行試拼，對照圖紙按照結(jié)構(gòu)的幾何尺寸及角度進行檢查是否一致，對拼裝好的拼縫檢查是否密貼、平整。豎直度情況檢查豎肋即可。（若橋梁縱坡較大且梁高較高時，應對梁端豎直度進行調(diào)整，以保證架梁時梁端面與背墻面平行）（2）鋼筋加工及安裝：首先對照圖紙設(shè)計進行部分下料，對彎制角度及尺寸進行復核，如果達不到保護層要求以便及時調(diào)整。對安裝位置與預埋件或鋼束干擾也應在安裝時適當調(diào)整位置，調(diào)整時鋼筋避讓鋼束分布筋避讓主筋的原則。焊接及機械連接應復核設(shè)計及規(guī)范要求。（3）波紋管安裝應固定牢固，橫豎向坐標準確，坐標應在底板保護層固定準確后量取，量取應由兩端向跨中進行，同時堅持是否受電焊燒洞。（4）預埋件安裝：對梁底調(diào)平鋼板的縱坡控制，錨墊板角度、坐標、注漿孔位置，伸縮縫預埋筋，護欄預埋筋等。梁底通氣孔泄水孔位置及個數(shù)。托座、現(xiàn)澆段等現(xiàn)澆部位預埋鋼筋根數(shù)及外露長度檢查。對于負彎矩錨墊板安裝時應在穿波紋管時將穿入錨墊板部分用雙面膠纏緊，并穿入適當尺寸，避免混凝土振搗時漏漿嚴重，穿束后難以對正工作錨孔，張拉時鋼束斷裂。（5）預應力鋼束施工：首先對孔道是否通暢進行確認，然后按實際張拉長度進行下料并穿束，嚴禁電焊燒傷。檢查夾片是否安裝到位，初次張拉應檢查限位板與錨板是否對應，油表編號與千斤頂是否按標定對應使用。張拉時應兩端同步進行。（6）混凝土澆筑前應考慮備料是否充足，初次拌制應先試拌，對混凝土的和易性及坍落度進行適當調(diào)整，直至最佳工作性能。混凝土振搗應由專人負責，按正確順序進行澆筑，混凝土澆筑間隔時間符合要求。（7）模板拆除及養(yǎng)護，拆模應注意保護梁體邊角不受損壞，及時鑿毛及養(yǎng)護，拆模后應及時檢查梁體混凝土澆筑質(zhì)量，是否漏漿嚴重、錨下混凝土是否密實、外觀顏色是否一致等。（8）孔道壓漿順序應由最下層開始逐層壓漿，其他注意事項見橋規(guī)。（9）移梁時應及時貫通泄水孔。臨時支座應為半剛性材料。.預應力張拉工程（1）預應力筋的預施應力、張拉順序和張拉工藝必須符合設(shè)計和施工工藝細則要求，加強張拉中的三控，40n控制準確（經(jīng)調(diào)整后數(shù)據(jù)），AL在允許范圍（±6%），兩端同步、兩側(cè)同時。夾片:單端回縮量在6mm以內(nèi)，外露量2~3mm，錯牙量1~2mm。（2）張拉過程中必須有質(zhì)檢人員及監(jiān)理監(jiān)控，并認真作好張拉記錄和張拉過程中出現(xiàn)各種情況的原始記錄，終張拉24h后經(jīng)復查并確認無新的滑絲、斷絲后后方可割絲。鋼絞線的切割采用砂輪鋸將鋼絞線頭進行切除，割絲處距離夾片外4~5cm切割，嚴禁用電弧及火焰切割鋼絞線。（3）鋼絞線張拉程序為：0玲初應力20%ocon（作伸長量標記）玲ocon（靜停5min）f測量伸長值一錨固。（4）預應力張拉為箱梁質(zhì)量控制的特殊工序，由安全質(zhì)量部派專人進行全程監(jiān)控，并制訂了張拉通知監(jiān)控制度：由實驗室供混凝土的強度、彈性模量給工程技術(shù)部，由張拉技術(shù)負責人編制張拉通知單，其內(nèi)容包括：強度、彈性模量、齡期、油表讀數(shù)、設(shè)計張拉伸長值等，發(fā)放給張拉班長。張拉前由監(jiān)控人員對張拉設(shè)備，工藝參數(shù)，即張拉人員進行確認，張拉過程中對張拉應力，實測伸長值，及靜停時間進行監(jiān)控，出現(xiàn)問題，立即停止，查明原因，再進行張拉。橋面鋪裝施工質(zhì)量控制要點橋面鋪裝是控制橋面質(zhì)量的最后一道關(guān)鍵工序，所以質(zhì)量控制尤為重要，要保證內(nèi)實外美。主要由以下幾個方面進行控制：.平面和高程控制網(wǎng)的復測鋪裝前單獨對每做橋的平面和高程控制點進行復測，保證控制點間不會存在誤差，為橋面鋪裝的線性提供保證。.橋面清理施工前應將梁頂板垃圾、雜物、油污清除，并保持干凈且無積水。鑿除浮碴、浮漿等雜物，梁板面原拉毛程度不夠，為使鋪裝層與箱梁面緊密結(jié)合需進行點鑿毛，對梁面上比較光滑的混凝土面每隔20cm進行一個點的鑿毛，深度三5mm,并用高壓水沖洗干凈。確保鋪裝砼能與梁板粘結(jié)緊密。.振搗梁砼振搗梁軌道采用①16圓鋼制作，軌道支撐筋由①12鋼筋制作，為保證振搗梁軌道具有足夠的剛度和穩(wěn)定性，單條軌道每2米布設(shè)一道支撐筋，一道支撐筋由預埋在橋面板上的兩根豎向①12鋼筋和一根橫向①12鋼筋焊接組成。支撐筋的豎向鋼筋預埋結(jié)束后，嚴格按照測量班提供的高程數(shù)據(jù)焊接橫向鋼筋，①16軌道鋼筋鋪設(shè)在焊接的橫向鋼筋上，其頂面高程即是橋面鋪裝砼的控制標高。振搗梁軌道安裝好后，通知測量隊人員對軌道的高程進行檢測，誤差控制在5mm以內(nèi)。檢測合格后方可進行下道工序。.鋼筋網(wǎng)片的制作及安裝振搗梁軌道鋪設(shè)完畢后，在同一里程樁號振搗梁軌道頂帶線調(diào)整鋼筋網(wǎng)的保護層厚度。并與梁頂預埋的架立鋼筋焊接牢固，保證上面凈2公分保護層厚度，且每張網(wǎng)片之間保證搭接10公分以上。保護層過小砼鋪裝頂面易形成網(wǎng)格狀裂縫。.砼施工及養(yǎng)護砼施工前需先將橋面板灑水潤濕。吊車用料斗將砼吊至橋面，振搗采用振搗梁鋪以插入式振搗棒均勻振搗密實后，再用高強度、剛度的鋁合金直尺刮平，為保證橋面有一定的粗糙度，在混凝土初凝前進行拉毛，采用自制鋼刷進行橫向拉毛，拉毛深度控制在1.5mm左右，線條要均勻。拉毛時，施作人員不得直接踩在剛鋪好的混凝土面上。砼終凝后馬上灑水養(yǎng)生，至砼有一定強度后(可以上人)覆蓋土工布，每天應進行多次灑水，保持砼面及土工布的潤濕，養(yǎng)生時間為七天。.注意事項(1)開工前檢查橋面泄水孔是否安裝完畢，并用膠帶將孔口密封完好，防止混凝土將孔口封堵。伸縮縫處采用沙袋填塞嚴密，上面再用砂漿抹實。(2)振搗梁軌道支撐筋的間距必須控制在2米以內(nèi)，防止軌道強度低，導致軌道變形，同時鋪裝寬度超過10米的地段，振搗梁軌道必須設(shè)置3道以上。(3)經(jīng)常檢查振搗梁及軌道所用①16圓鋼，查看是否有彎曲變形。(4)砼塌落度不能過大，避免浮漿過多，產(chǎn)生收縮裂縫，影響抹面、壓紋質(zhì)量(5)要控制好施工時間，錯開大風、浮塵、陰雨天氣，夏季時錯開中午炎熱時間。在收漿抹面完成后，待表面混凝土已基本失去塑性達到一定強度后進行刷毛處理，刷毛要將表面浮漿全部刷去，露出小石子尖為宜，邊刷毛，邊清掃，用塑料薄膜或透水土工織物全覆蓋，并及時灑水養(yǎng)生，防止水分蒸發(fā)過快，砼產(chǎn)生干縮和溫縮裂縫，降低混凝土強度。在施工期7d內(nèi)要做到覆蓋保濕養(yǎng)生（6）應加強交通管制，不能提前開放交通?；炷廖催_到設(shè)計強度以前，禁止任何施工機械在上面作業(yè)或通行，同時，還應對超載車輛進行嚴格的控制。（7）橋面鋪裝應力求少設(shè)施工縫，在澆筑混凝土過程中間歇的時間一般不宜超過1h，時間過程將嚴重地影響混凝土的連續(xù)性和整體性。橋面混凝土的中間施工縫必須是垂直立面的豎接縫，并在下次澆筑混凝土前鑿毛處理合格。施工橫縫禁止留在負彎矩區(qū)內(nèi)，在施工橫縫處橋面縱向鋼筋不得百度斷開。路基施工質(zhì)量控制要點.掌握現(xiàn)場地形地貌。路基不能帶水回填，路基填筑開始前兩側(cè)挖排水溝。臨時邊溝深度和底寬一般應不小于0.4m,縱坡不宜小于0.3%。路基表面應筑成2-4%橫坡。.基底軟弱層必須處理。注意換填厚度、方法，積累經(jīng)驗。.路堤填土寬度每側(cè)應寬于填層設(shè)計寬度，壓實寬度不小于設(shè)計寬度，最后削坡。測量很重要，要先行，跟蹤，首先保證測量人員到位。.密實度是重要指標。分層填筑才能壓實。概念：壓實功.碾壓速度不能過快，時間段壓實功不夠。輪胎壓路機工作行駛速度不大于100m/min，普通鋼輪壓路機和振動壓路機工作行駛速度不大于65m/min。碾壓先用履帶式機具整平，然后用輕型壓路機初壓1-2遍，再上重型壓路機碾壓。碾壓遍數(shù)不小于5-6遍。大的土塊人工打碎。泥皮及時鏟除。機械應配套，大規(guī)模的路基采用機械化施工組織作業(yè)，質(zhì)量易保證。.壓路機碾壓時，遵循先輕后中，先靜后振，先低后高，先慢后快，以及輪跡重疊等原則。二輪壓路機前后兩輪跡須重疊20W，三輪壓路機為后輪寬度的一半。碾壓順序先兩邊后中間。.控制最佳含水量。把握方法：碾壓時看輪前輪后土的變形情況，出現(xiàn)回彈立即處理，翻曬或摻石灰去掉多余水分。碾壓時出現(xiàn)揚塵則說明含水量不夠，對填土層濕潤一定時間再碾壓。如第一天傍晚灑水，第二天早上開始碾壓。根據(jù)現(xiàn)場情況分段作業(yè)，作業(yè)段一次不可過長。施工一段保證一段質(zhì)量。路床分段質(zhì)量驗收合格后，應及時施工基層，防止路床受雨水浸泡而不密實，前功盡棄。采用流水段作業(yè)。.每層填實密實度檢驗標準，12t以上壓路機碾壓后，輪印不超過5mm，是質(zhì)量判斷的硬道理，若超標，及時進行處理。每層填土碾壓后注意保護，不能有大的載重車輛行駛(如后八輪運土車)，過大的集中壓力對路基是破壞。.路基填筑的橫斷面應一次攤鋪，碾壓成型，縱向搭接縫、路口搭接處是薄弱環(huán)節(jié)。最易形成松散層，應按搭接要求施工。.土質(zhì)路基的壓實度應符合設(shè)計要求，檢驗頻率：每攤鋪層每1000m2為一組,每組至少三點，必要時可根據(jù)需要加密。.土方路基(路床)質(zhì)量檢驗應符合下列規(guī)定：(1)路基壓實度：檢查數(shù)量：每1000m2、每壓實層抽檢3點。檢驗方法：環(huán)刀法、灌砂法和灌水法。(2)路基彎沉值：檢查數(shù)量：每車道、每20m測一點。檢驗方法：彎沉儀檢測。水穩(wěn)基層施工質(zhì)量控制要點.水泥穩(wěn)定半剛性材料的特點水泥穩(wěn)定半剛性材料有一定的抗拉強度存在，隨著環(huán)境溫度的升高，水泥穩(wěn)定半剛性材料內(nèi)部的化學反應也會進一步加強，從而形成較高強度。水泥穩(wěn)定材料強度的形成和發(fā)展受到環(huán)境溫度的影響較大。水泥穩(wěn)定半剛性材料的剛性處于柔性材料和剛性材料之間；水泥穩(wěn)定半剛性材料有較高的早期強度，使內(nèi)部的化學反應有一個相當長的持續(xù)使其，水泥混合料的凝結(jié)過程也會有一到兩年的延續(xù)，隨著齡期的發(fā)展，強度和剛性也會進一步增長，當鈣化成型之后即不會受到水長期侵蝕的危害。.水泥穩(wěn)定碎石基層質(zhì)量的影響因素（1）水泥成分和劑量在水泥穩(wěn)定碎石基層施工中，能夠?qū)^多種類的水泥進行使用。但是對同一種集料而言，水泥的礦物成分會對水泥穩(wěn)定基層質(zhì)量產(chǎn)生決定性作用。一般，與鋁酸鹽水泥的穩(wěn)定性相比，硅酸鹽水泥的穩(wěn)定性相對較好。當水泥中的礦物成分相同時，隨著水泥活性的增加，水泥穩(wěn)定碎石層的強度也會進一步提高。在硬化條件相同的前提下，水泥礦物成分一致時，結(jié)合水泥的分散度增加，水泥的活化學性也會進一步提升，增強了水泥的整體強度。另外，水泥穩(wěn)定碎石層的質(zhì)量也會和水泥的用量產(chǎn)生直接聯(lián)系。隨著水泥用量的增多，力學性能和使用成本也會逐漸加大。若水泥用量增加時，會進一步提升收縮裂縫的產(chǎn)生幾率。（2）含水量水泥穩(wěn)定基層的穩(wěn)定性和強度受到水泥穩(wěn)定碎石混合料含水量的影響較大，當混合料中有較少含水量存在時，集料會和水泥產(chǎn)生真水作用，所以，水泥的水化和水解作業(yè)也會產(chǎn)生影響。若混合料中存在較少含水量時，也無法將混合料中的水泥的均勻分布得到保障，所以在一定程度上也會影響到水泥穩(wěn)定碎石基層的強度。當混合料中存在較大含水量時，會容易造成基層有較大的干縮變形，最終對水泥穩(wěn)定碎石基層的質(zhì)量產(chǎn)生影響。（3）壓實度水泥穩(wěn)定碎石層的質(zhì)量受到壓實度的影響較大，當壓實度提升時，水泥穩(wěn)定碎石層的強度也會進一步提升。當壓實度降低時，則會導致出現(xiàn)裂縫和松散等質(zhì)量問題。水泥穩(wěn)定碎石層的壓實度直接關(guān)系到混合料的含水量。在施工過程中，應確?；旌狭鲜冀K處于含水量狀態(tài)。其次，壓實時間和壓實速度也會對水泥穩(wěn)定碎石層的質(zhì)量造成直接影響。應確保水泥穩(wěn)定碎石基層壓實工作在規(guī)定時間范圍內(nèi)完成。（4）施工工藝和養(yǎng)護在拌和混合料時，拌和得越均勻，水泥穩(wěn)定碎石基層的強度和穩(wěn)定性也就越高。若出現(xiàn)不均勻的拌和，則會導致混合料出現(xiàn)不均勻的水泥分布，從而對混合料的整體質(zhì)量造成影響。施工時間較大程度地影響到水泥穩(wěn)定碎石層的質(zhì)量，從拌合開始到完成壓實所用的時間越短越好。若施工時間較長，水泥則會容易有硬化現(xiàn)象產(chǎn)生，不僅會對水泥穩(wěn)定碎石層的壓實度造成影響，而且還容易破壞已