模具專業(yè)頂崗實習(xí)解答題

沖壓模什么是沖壓？它與其它加工方法有什么特點？為何沖壓加工的優(yōu)越性只有在批量生產(chǎn)的情況下得到充分體現(xiàn)？答：沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達(dá)微米級，且重復(fù)精度高、規(guī)格一致，可以沖壓出孔窩、凸臺等。冷沖壓件一般不再經(jīng)切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄件、鍛件，切削加工量少。沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復(fù)雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟(jì)效益的。沖壓工序可分為哪兩大類？它們的主要區(qū)別和特點是什么？簡述沖壓技術(shù)的發(fā)展趨勢？答：沖壓加工因制件的形狀、尺寸和精度的不同，所采用的工序也不同。根據(jù)材料的變形特點可將冷沖壓工序分為分離工序和成形工序兩類。分離工序:是指坯料在沖壓力作用下，變形部分的應(yīng)力達(dá)到強度極限ob以后，使坯料發(fā)生斷裂而產(chǎn)生分離。分離工序主要有剪裁和沖裁等。成形工序:是指坯料在沖壓力作用下，變形部分的應(yīng)力達(dá)到屈服極限os，但未達(dá)到強度極限ob，使坯料產(chǎn)生塑性變形，成為具有一定形狀、尺寸與精度制件的加工工序。成形工序主要有彎曲、拉深、翻邊、旋壓等。影響金屬塑性的因素有哪些？什么叫加工硬化和硬化指數(shù)？加工硬化對沖壓成形有何利與不利的影響？答：內(nèi)部因素:1.化學(xué)成分（1）雜質(zhì)（2）合金元素對塑性的影響2.組織結(jié)構(gòu)外部因素:變形溫度、變形速度、變形程度、應(yīng)力狀態(tài)、變形狀態(tài)、尺寸因素。加工硬化是指金屬材料在再結(jié)晶溫度以下塑性變形時強度和硬度升高，而塑性和韌性降低的現(xiàn)象。硬化指數(shù)n也稱n值，它表示在塑性變形中材料硬化的強度。優(yōu)點：利用冷變形強化可提高金屬的強度和硬度。缺點：塑性加工生產(chǎn)中，冷變形強化給金屬繼續(xù)進(jìn)行塑性變形帶來困難，應(yīng)加以消除。什么叫伸長類變形和壓縮類變形？試從受力狀態(tài)、材料厚度變化、破壞形式等方面比較這兩類變形的特點。何謂材料的各向異性指數(shù)？其大小對材料的沖壓成形有哪些方面的影響？答：伸長類變形：當(dāng)作用于毛坯變形區(qū)的拉應(yīng)力的絕對值最大時，在這個方向上的變形一定是伸長變形，這種沖壓變形為伸長類變形。壓縮類變形：當(dāng)作用于毛坯變形區(qū)內(nèi)的壓應(yīng)力的絕對值最大時，在這個方向上的變形一定是壓縮變形，這種沖壓變形為壓縮類變形。伸長類變形：脹形、圓孔翻邊、擴口、拉形等。壓縮類變形：筒形件拉深、縮口等。何謂材料的沖壓成形性能？沖壓成型性能主要包括哪兩方面的內(nèi)容？材料沖壓成形性能良好的標(biāo)志是什么？金屬塑性變形過程中的卸載規(guī)律與反載軟化現(xiàn)象在沖壓生產(chǎn)中有何實際意義？答：板料的沖壓成形性能板料對各種沖壓成形加工的適應(yīng)能力稱為板料的沖壓成形性能。其中有兩個主要方面：一方面是成形極限，希望盡可能減少成形工序；另一方面是要保證沖壓件質(zhì)量符合設(shè)計要求。材料沖壓成形性能良好的標(biāo)志是材料的延伸率大，屈強比小，板厚方向性r大,板平面方向性△「值小。試驗表明，反向加載時，材料的屈服應(yīng)力較拉伸時的屈服應(yīng)力有所降低，出現(xiàn)所謂反載軟化現(xiàn)象。反向加載時屈服應(yīng)力的降低量，視材料的種類及正向加載的變形程度不同而異。關(guān)于反載軟化現(xiàn)象，有人認(rèn)為可能是因為正向加載時材料中的殘余應(yīng)力引起的。用“弱區(qū)必先變性，變形區(qū)應(yīng)為弱區(qū)”的規(guī)律說明圓形坯料拉伸成型的條件。沖壓對材料有那些基本要求？如何合理選用沖壓材料？答：具有良好的沖壓成形性能，如成形工序應(yīng)具有良好的塑性（均勻伸長率可高），屈強比。s/ob和屈彈比。s/E小，板厚方向性系數(shù)r大，板平面方向性系數(shù)△「小。具有較高的表面質(zhì)量，材料的表面應(yīng)光潔平整，無氧化皮、裂紋、銹斑、劃傷、分層等缺陷。厚度公差應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)。塑料模與低分子相比，聚合物高分子結(jié)構(gòu)的特點是什么？有些塑料為何要添加增塑劑，其作用是什么？答：聚合物高分子結(jié)構(gòu)的特點是:1.長鏈分子2.分子長鏈具有柔性3.高分子鏈間一旦有交聯(lián)結(jié)構(gòu)存在將不溶不熔4.聚合物存在晶態(tài)和非晶態(tài)兩種5.具有取向性。增塑劑是為了改善聚合物成型時的流動性能和增進(jìn)制件的柔順性所添加的助劑。它能降低聚合物分子之間的作用力，因而被稱為增塑劑，這種作用就稱為增塑作用。根據(jù)塑料中樹脂的分子結(jié)構(gòu)和熱性能，塑料分為哪幾種，其特點是什么？答:a、熱塑性塑料：線型聚合物的物理特性是具有彈性和塑性，在適當(dāng)?shù)娜軇┲锌梢匀芙?，?dāng)溫度升高時則軟化至熔化狀態(tài)而流動，且這種特性在聚合物成型前、成型后都有存在，因而可以反復(fù)成型，這樣的聚合物具有熱塑性，稱為熱塑性聚合物。b、熱固性塑料：體型聚合物的物理特性是脆性大、彈性較高和塑性很低，成型前是可溶和可熔的，而一經(jīng)硬化成型（化學(xué)交聯(lián)反應(yīng)）后，就成為既不溶又不熔的固體，即使在再高的溫度下（甚至被燒焦碳化）也不會軟化，這樣的聚合物稱為熱固性聚合物。著色劑分為哪些類型？對著色劑的要求是什么？答：主要有顏料（無機、有機）和染料；給予特殊光學(xué)性能的有金屬絮片，珠光、磷光、熒光色料等。一般要求色料性能穩(wěn)定、不分解、易擴散、耐光和耐候性優(yōu)良，不發(fā)生從制件內(nèi)部向表層析出、移向與其接觸的其他物質(zhì)的遷移現(xiàn)象。影響塑料成型過程中的取向行為的因素？影響熱塑性塑料收縮率的因素有哪些？答:（1）溫度（2）注射壓力和保壓力（3）澆口凍結(jié)時間（4）模具溫度（5）充模速度塑件成形收縮主要與塑料品種、塑件結(jié)構(gòu)、模具結(jié)構(gòu)、成形時的模具溫度、壓力、注射速度及冷卻時間等因素有關(guān)。注射成型的特點？答：（1）成型周期短，能一次成型外形復(fù)雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑件。（2）對成型各種塑料的適應(yīng)性強。目前，除氟塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可用此種方法成型，某些熱固性塑料也可采用注塑成型。（3）生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。（4）注塑成型所需設(shè)備昂貴，模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，制造成本高，所以注塑成型特別適合大批量生產(chǎn)。簡述注射成型？答：粒狀或粉狀的塑料加入注射機料筒，經(jīng)加熱熔融后，由注射機的螺桿高壓高速推動熔融塑料通過料筒前端噴嘴，快速射入已經(jīng)閉合的模具型腔。充滿型腔的熔體在受壓的情況下，經(jīng)冷卻（熱塑性塑料）或加熱（熱固性塑料）固化而保持型腔所賦予的形狀，然后模具打開，取出塑件。何謂注射成型壓力？注射成型壓力的大小取決于哪些因素？答：注塑成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種。注射壓力，與注射速度相輔相成，對塑料熔體的流動和充模具有決定性作用；保壓力，和保壓時間密切相關(guān)，主要影響模腔壓力以及最終的成型質(zhì)量；背壓力，與螺桿轉(zhuǎn)速有關(guān)，大小影響物料的塑化過程、塑化效果、和塑化能力。簡述壓縮成形的特點？答：優(yōu)點：（1）壓塑成型所使用的設(shè)備和模具以及生產(chǎn)過程的控制都比較簡單。（2）壓塑成型的塑料制品，耐熱性好，塑件的收縮率小、變形小，各項性能比較均勻。（3）壓塑成型適宜成型流動性差的塑料，比較容易成型大中型塑件。缺點：（1）壓塑成型生產(chǎn)周期長，效率低，不易實現(xiàn)自動化，由于模具要加熱到高溫引起原料中粉塵和纖維飛揚，勞動條件較差。（2）不能模壓尺寸精度要求較高的塑件。因為塑件常有較厚的溢邊，溢邊厚度的波動影響塑件高度尺寸的精確度。（3）帶有深孔，形狀復(fù)雜和帶有精細(xì)嵌件的塑件難以成型。（4）對模具材料要求較高。因為壓塑模具需要交替的加熱和冷卻，同時還受到高壓作用，另外壓模在操作中沖擊振動較大，易磨損變形。一般壓塑模具的使用壽命僅20-30萬次。與壓縮成型相比，壓鑄成型工藝有什么優(yōu)點？答：（1）壓鑄成型能生產(chǎn)帶有精細(xì)嵌件，較深的孔和外形復(fù)雜、薄壁或壁厚變化很大的塑件。因為壓鑄成型的塑料在進(jìn)入型腔前已經(jīng)塑化。（2）壓鑄成型周期短，生產(chǎn)效率高。(3)就塑件的質(zhì)量來看，壓鑄成型塑件的物理力學(xué)性能較高；制品的飛邊很薄，容易修除；在塑件的合模方向上有較高的尺寸精度；表面粗糙度也較低。產(chǎn)生塑件熔接痕的原因有哪些？答：產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。⑴溫度問題：①料筒溫度太低；②噴嘴溫度太低；③模溫太低；④拼縫處模溫太低；⑤塑料熔體溫度不均。⑵塑問題：①注射壓力太低：②注射速度太慢。⑶模具問題：＜1＞拼縫處排氣不良；＜2＞部件排氣不良；＜3＞分流道太?。唬?＞澆口太?。唬?＞三流道進(jìn)口直徑太??；＜6＞噴嘴孔太小；＜7＞澆口離拼縫處太遠(yuǎn)，可增加輔助澆口；＜8＞制品壁厚太薄，造成過早固化；＜9＞型芯偏移，造成單邊??；＜10＞模子偏移，造成單邊薄；＜11＞制件在拼縫處太薄，加厚；＜12＞充模速率不等；＜13＞充模料流中斷。⑷設(shè)備問題：①塑化容量太?。虎诹贤仓袎毫p失太大(柱塞式注壓機)⑸物料問題：①物料污染；②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性。塑料結(jié)構(gòu)工藝性設(shè)計應(yīng)遵循的總體原則？答：①在保證使用要求的前提下盡量選用價格低廉和成型性能較好的塑料。②力求結(jié)構(gòu)簡單、壁厚均勻、成型方便，利于模具分型、排氣、補縮和冷卻。③塑件結(jié)構(gòu)應(yīng)能使其模具的總體結(jié)構(gòu)盡可能簡化，避免模具側(cè)抽芯和簡化脫模機構(gòu)。④塑件成型以后盡量不再進(jìn)行機械加工。塑件為什么要有脫模斜度，其大小取決于什么？答：因塑料冷卻后收縮，緊包在凸?；虺尚托托旧?，或由于粘附作用，塑件緊貼在凹模型腔內(nèi)。為了防止塑件表面在脫模時劃傷、擦毛等，設(shè)計時塑件表面沿脫模方向應(yīng)具有合理的脫模斜度。塑件的性質(zhì)、收縮率、摩擦因數(shù)、塑件壁厚和幾何形狀。金屬嵌件的設(shè)計原則？答：帶有嵌件的塑件設(shè)計程序：先設(shè)計嵌件，后設(shè)計塑件。①金屬嵌件與塑料冷卻時的收縮值相差較大，塑料周圍存在很大的內(nèi)應(yīng)力，如設(shè)計不當(dāng)，會造成塑件的開裂，因此應(yīng)選用與塑料收縮率相近的金屬作嵌件，或使嵌件周圍的塑料層厚度大于許用值。嵌件的頂部也應(yīng)有足夠的塑料層厚度，否則會出現(xiàn)鼓泡或裂紋。②同時嵌件不應(yīng)帶有尖角，以減少應(yīng)力集中。③對于大嵌件進(jìn)行預(yù)熱，使其溫度達(dá)到接近塑料溫度。④嵌件上盡量不要有穿通的孔（如螺紋孔），以免塑料擠入孔內(nèi)。塑件上標(biāo)記符號的設(shè)計要求是什么？答：塑件上有時帶有裝潢或某些特殊要求的文字或圖案標(biāo)記的符號，符號應(yīng)放在分型面的平行方向上，并有適當(dāng)?shù)男倍纫员忝撃?。塑件上?biāo)記的凸出高度不小于0.2mm，線條寬度不小于0.3mm，通常以0.8mm為宜。兩條線之間的距離不小于0.4mm，另外標(biāo)記周圍的邊框可比標(biāo)記高出0.3mm以上，標(biāo)記的脫模斜度大于10°。按注塑模的總體結(jié)構(gòu)分，將注塑模分為哪兩大類？各有何特點？答：⑴單分型面（兩板式）注塑模具。由動模（型芯）與定模（型腔）組成。⑵雙分型面（三板式）注塑模具，指澆注系統(tǒng)凝料和制品由不同的分型面取出。注射模在開模的時候，希望塑件留在動模還是定模上？為什么？答：盡量使塑件留在動模一側(cè)。以便借助注射機的開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，簡化模具結(jié)構(gòu)，避免長距離抽芯。推出裝置的零件有哪些？答：推出機構(gòu)一般由推出、復(fù)位和導(dǎo)向等三大元件組成。推桿、復(fù)位桿、推板、推板導(dǎo)柱導(dǎo)套、推桿固定板等主流道、分流道、澆口、冷料穴組成注射模的澆注系統(tǒng)，他們有何設(shè)計要求，各有何作用？答：主流道通常位于模具的中心，是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具澆口套接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分。主流道通常為圓錐形，錐角a為2°~6°，小端直徑d比注射機噴嘴直徑大0.5~lmm。小端的前面是球面，其深度為3~5mm,注射機噴嘴的球面在此處與澆口套接觸并且貼合，因此要求澆口套上主流道前端球面半徑比噴嘴球面半徑大1~2mm。流道的表面粗糙度Ra<0.8pmo冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入型腔，冷料穴還便于在主流道末端設(shè)置主流道拉料桿。分流道開設(shè)在動、定模分型面的兩側(cè)或任意一側(cè)，其截面形狀應(yīng)盡量使其比表面積（流道表面積與其體積之比）小，使溫度較高的塑料熔體和溫度相對較低的模具之間提供較小的接觸面積，以減少熱量損失。分流道的長度應(yīng)盡可能短，且彎折少，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和降低能耗。簡述單分型面注射模的動作過程？答：合模時，在導(dǎo)柱和導(dǎo)套的導(dǎo)向和定位作用下，注射機的合模系統(tǒng)帶動動模部分向前移動，使模具閉合，并提供足夠的鎖模力鎖緊模具。在注射液壓缸的作用下，塑料熔體通過注射機噴嘴經(jīng)模具澆注系統(tǒng)進(jìn)入型腔，待熔體充滿型腔并經(jīng)保壓、補縮和冷卻定型后開模所示；開模時，注射機合模系統(tǒng)帶動動模向后移動，模具從動模和定模分型面分開，塑件包在凸模上隨動模一起后移，同時拉料桿將澆注系統(tǒng)主流道凝料從澆口套中拉出，開模行程結(jié)束，注射機液壓頂桿推動推板，推出機構(gòu)開始工作，推桿和拉料桿分別將塑件及澆注系統(tǒng)凝料從凸模和冷料穴中推出，至此完成一次注射過程。合模時，復(fù)位桿使推出機構(gòu)復(fù)位，模具準(zhǔn)備下一次注射。簡述雙分型面注射模的動作過程？并回答定距分型機構(gòu)的構(gòu)成和作用（舉常用的一種即可）答：開模時，動模部分向后移動，由于彈簧的作用，模具首先在分型面分型，中間板隨動模一起后退，主流道凝料從澆口套中隨之拉出。當(dāng)動模部分移動一定距離后，固定在中間板上的限位銷與定距拉板左端接觸，使中間板停止移動，A分型面分型結(jié)束。動模繼續(xù)后移，B分型面分型。因塑件包緊在型芯上，這時澆注系統(tǒng)凝料在澆口處拉斷，然后在B分型面之間自行脫落或由人工取出。動模部分繼續(xù)后移，當(dāng)注射機的頂桿接觸推板時，推出機構(gòu)開始工作，推件板在推桿的推動下將塑件從型芯上推出，塑件在B分型面自行落下。參見“塑料模設(shè)計”中的文檔《常見雙分型面注射模典型結(jié)構(gòu)》常用的澆口形式有哪些？他們有何應(yīng)用特點？答：常見的有直接澆口、點澆口、側(cè)澆口、扇形澆口及潛伏式澆口等。（1）直接澆口:又叫中心澆口，無分流道，注射壓力直壓入型腔，所以產(chǎn)品較堅實，流量快且大，適合注射大型產(chǎn)品，但產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力大、易變形、注塑保壓時間長、澆口去除困難、痕跡明顯、影響外觀。（2）點澆口:這是一種截面形狀小如針點的澆口。其優(yōu)點是去除澆口后，塑件上留下的痕跡不明顯，開模后可自動拉斷，成型時可減少熔接痕，但壓力損失比較大，塑件收縮大，制造困難，而且模具必須設(shè)計成三板式模，以脫出流道凝料。（3）側(cè)澆口:在分型面上，從塑料邊緣進(jìn)料，形狀為長矩形或接近矩形，加工方便、簡單，應(yīng)用靈活，既可以從產(chǎn)品外側(cè)，也可以從產(chǎn)品內(nèi)側(cè)進(jìn)料。可以一模多腔，澆口痕跡小，不太影響外觀，去除澆口方便。但壓力損失大，保壓補縮作用比直接澆口小，殼形件排氣不便，易產(chǎn)生熔接痕、縮孔及氣孔等缺陷。（4）扇形澆口:扇形澆口是逐漸展開的澆口，是側(cè)澆口的變異形式。適合于大面積薄壁塑件。（5）潛伏式澆口:潛伏式澆口是點澆口演變來的且吸收了點澆口的優(yōu)點，也克服了由點澆口帶給模具的復(fù)雜性。其進(jìn)料部分一般選在制件較隱蔽處，使不致影響制品的美觀。在頂出時流道和制件被自動切斷。故頂出時必須有較強的沖擊力。對于過于強韌的塑料，潛伏式澆口是不適宜的。加工比較困難，容易磨損。當(dāng)采用點澆口時，模具設(shè)計有何特點？答：針點澆口位置限制小，澆口痕跡小，開模時澆口可自動拉斷，有利于自動化操作。就薄壁塑件而言，澆口附近剪切速率過高，殘余應(yīng)力高，容易開裂，可局部增加澆口處塑件壁厚，以圓弧R形成酒窩(Dimple)狀過渡，以行改善。-般的注射模都要設(shè)置冷卻系統(tǒng)，其設(shè)計原則是什么？答：快速冷卻、冷卻均勻、加工簡單。簡單回答斜導(dǎo)柱，滑塊側(cè)向分型，抽芯機構(gòu)的組成和工作原理？答：斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機構(gòu)主要由斜導(dǎo)柱、側(cè)型芯滑塊、導(dǎo)滑槽、楔緊塊和側(cè)型芯滑塊定距限位裝置等組成。斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機構(gòu)是利用斜導(dǎo)柱等零件把開模力傳遞給側(cè)型芯或側(cè)向成型塊，使之產(chǎn)生側(cè)向運動完成側(cè)向抽芯與分型動作。簡單回答斜滑塊側(cè)向分型，抽芯機構(gòu)的組成和工作原理？答：斜滑塊側(cè)抽芯機構(gòu)主要由斜滑塊、導(dǎo)滑槽、止動裝置、鎖緊裝置等組成。工作原理是利用推出機構(gòu)的推力驅(qū)動斜滑塊斜向運動，在塑件被推出脫模的同時由斜滑塊完成側(cè)向分型與抽芯動作。抽芯距的定義？抽芯距如何確定？抽心力的影響因素有哪些？

答：側(cè)型芯從成型位置到不妨礙塑件脫模位置所移動的距離稱為抽芯距，用s表示。為了安全起見，側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺的高度大2~3mm。但在某些特殊的情況下，當(dāng)側(cè)型芯或側(cè)型腔從塑件中雖已脫出，但仍阻礙塑件脫模時，就不能簡單地使用這種方法確定抽芯距離。如圖所示線圈骨架的側(cè)向分型注射模，其抽芯距s*s1+(2~3)mm,應(yīng)是s=s2+(2~3)mm，塑件才能脫出。s=s2+(2~3)mm式中s一抽芯距；s2-為取出塑件，側(cè)型芯滑塊移動的最小距離；R一線圈骨架臺肩半徑；r—線圈半徑。斜導(dǎo)柱的傾角a與抽芯距、楔緊塊的楔緊角自各有什么關(guān)系？答：在確定斜導(dǎo)柱傾斜角a時，通常抽芯距短時a(或a1、a2)可適當(dāng)取小些，抽芯距長時a取大些；抽芯力大時a可取小些，抽芯力小時可取大些。另外還應(yīng)注意，斜導(dǎo)柱在對稱布置時，抽芯力可相互抵消，a可取大些，而斜導(dǎo)柱非對稱布置時，抽芯力無法抵消，a要取小些。楔緊塊的工作部分是斜面，其鎖緊角a',如圖5-13所示。為了保證斜面能在合模時壓緊滑塊，而在開模時又能迅速脫離滑塊，以避免楔緊塊影響斜導(dǎo)柱對滑塊的驅(qū)動，鎖緊角a'-般都應(yīng)比斜導(dǎo)柱傾斜角a大一些。在圖中，滑塊移動方向垂直于合模方向，a'=a+(2°~3°)，當(dāng)滑塊向動模一側(cè)傾斜p角度時，如圖5-13b所示,a'=a+(2°~3°)=a1-p+(2°~3°)；當(dāng)滑塊向定模一側(cè)傾斜p角度時，如圖5-13c所示,a'=a+(2°~3°)=a2+p+(2°?3°);a）滑塊移動方向與合模方向垂直b）滑塊向動模一側(cè)傾斜c）滑塊向定模一側(cè)傾斜斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯注射模中楔緊塊的作用是什么？滑塊的定位裝置包括幾種形式？答：是防止注射時熔體壓力使側(cè)型芯滑塊產(chǎn)生位移，楔緊塊的斜面應(yīng)與側(cè)型芯滑塊上斜面的斜度一致?；瑝K的定位裝置包括彈簧螺釘定位、彈弓波仔定位、彈簧螺釘和擋板定位、彈簧擋板定位。詳見“側(cè)向分型機構(gòu)”中的《側(cè)向分型與抽芯》壓縮模和注射模的結(jié)構(gòu)區(qū)別，共同之處有哪些？答：與注塑模具相比，壓塑模具沒有澆注系統(tǒng)，而是直接將未塑化的塑料加入模腔，因而模具只能垂直安裝。壓縮模具的分類有哪些？他們有何應(yīng)用特點？答：（1）溢式壓縮模：不適宜壓制壓縮率高的塑料也不適合成型薄壁或壁厚均勻性要求很高的塑件。但溢式壓縮模的優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單，造價低廉、耐用，塑件容易取出，通?？捎脡嚎s空氣吹出塑件。因而溢式壓縮模適用于壓制扁平的塑件，特別是強度和尺寸無嚴(yán)格要求的塑件，如紐扣、裝飾品等。（2）半溢式壓縮模：半溢式壓縮模在生產(chǎn)中使用較廣泛，適用于成型流動性好的塑料及形狀較復(fù)雜的、帶有小型嵌件的塑件。由于有擠壓環(huán)所以也不適宜壓制布片或長纖維做填料的塑料。（3）不溢式壓縮模:適于成型流動性較差、單位比壓高、比容大的塑料。不溢式壓縮模的缺點是凸模與加料腔側(cè)壁摩擦，不可避免地會擦傷加料腔側(cè)壁，同時，加料腔的截面尺寸與型腔截面相同，在推出塑件時會損傷塑件的外表面。（1）固定式壓縮模：這種模具上下模都固定在壓機上，開模、合模、推出塑件等動作均在機內(nèi)進(jìn)行，具有生產(chǎn)率高、操作簡單、勞動強度小，模具壽命長等特點。但其缺點是模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜、造價高，且安裝嵌件不方便。因而固定式壓縮模具適合生產(chǎn)批量較大或尺寸較大的塑件。（2）移動式壓縮模：這種模具結(jié)構(gòu)簡單，制造周期短，主要用于試驗及試制新產(chǎn)品時制造樣品，以及形狀較復(fù)雜、嵌件較多、加料困難、帶有螺紋的塑件。（3）半固定式壓縮模：這種模具與移動式壓縮模具相比減小了工人勞動強度，并且容易安放嵌件和加料。為了便于操作，當(dāng)移動式壓縮模具太重或嵌件較多時，就可以采用此類模具。簡單回答擠出機頭的結(jié)構(gòu)組成。答：（1）口模和芯模（2）過濾網(wǎng)和過濾板（3）分流器和分流器支架（4）機頭體（5）溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)（6）調(diào)節(jié)螺釘塑料模具的制造過程包括哪些內(nèi)容？答：1.1接受任務(wù)書，1.2收集、分析、消化原始資料，1.3塑件成型工藝規(guī)程的制定，1.4模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，1.5模具結(jié)構(gòu)草圖的繪制，1.6塑料成型設(shè)備參數(shù)的校核，1.7繪制模具總裝圖和零件圖衡量模具制造技術(shù)水平的高低的標(biāo)準(zhǔn)有哪些？答：1）模具制造周期。2）模具使用壽命。3）模具制造精度。4）模具制造成本。5）模具標(biāo)準(zhǔn)化程度。塑料注射模具的常用材料有哪些？答：1）結(jié)構(gòu)零件用鋼。塑料注射模具中的結(jié)構(gòu)零件一般采用碳素結(jié)構(gòu)鋼或低合金鋼，如Q235A鋼、45、55鋼、T8、T10鋼、40Gr鋼等。2）模具鋼。為滿足塑料注射模具對材料的各種要求，目前有許多專用的模具鋼，如3Cr2Mo(P20)鋼、10Ni3CuAlVS(PMS)鋼、06Ni7Ti2Cr鋼、8CrMnWMoVS(8CrMn)鋼、25CrNi3MoA1鋼、Cr16Ni4Cu3Nb（PCR）鋼等。3）其他材料。有色金屬材料和非金屬材料也是塑料注射模具中經(jīng)常用到的材料。塑料注塑模具零件數(shù)控編程的一般步驟？答：1）分析零件圖、確定工藝過程。2）數(shù)值計算。3）編寫加工程序。4）程序輸入。5）校對檢查程序。6）試加工。特種加工與普通機械加工有何本質(zhì)的區(qū)別？答：（1）不是主要依靠機械能，而是主要用其他能量（如電、化學(xué)、光、聲、熱等）去除金屬材料。（2）加工過程中工具和工件之間不存在顯著的機械切削力。（3）故加工的難易與工件硬度無關(guān)，刀具硬度可以低于工件硬度。特種加工工藝具有上述特點，就總體而言，特種加工可以加工任何硬度、強度、韌性、脆性的金屬或非金屬材料，且專長于加工復(fù)雜、微細(xì)表面和低剛度的零件。塑料模具型腔常用的電火花工藝方法有幾種？答：（1）單電極平動法（應(yīng)用最廣）采用一個電極完成型腔的粗、中、精加工，利用平動頭作平面小圓運動，來補償型腔的側(cè)面修光（2）多電極更換法：采用多個電極依次更換加工同一個型腔，每個電極加工時必須把上一規(guī)準(zhǔn)的放電痕跡去掉。一般用兩個電極來滿足粗、精加工；另外，還應(yīng)注意更換電極的裝夾（3）分解電極法：它是上述兩種方法的綜合，適用尖角窄縫、沉孔、深槽多的復(fù)雜型腔模具加工特種加工與模具裝配控電火花線切割慢走絲和快走絲的區(qū)別與聯(lián)系？各應(yīng)用在什么場合？答：控電火花線切割加工時，電參數(shù)選擇原則？答：采用功率較小、脈沖寬度窄、頻率較高、峰值電流較大的高頻脈沖電源，主要是晶體管脈沖電源。分析線切割加工零件質(zhì)量問題，并說明產(chǎn)生原因？答：電火花機床加工型腔時，比較單電極加工與多電極加工的優(yōu)缺點？答:單電極加工：只需一個電極、一次安裝便可完成整個型腔的粗、精加工;適用于形狀簡單、精度不高的型腔;為提高電火花加工效率，型腔在電火花加工前先采取機械加工方法進(jìn)行預(yù)加工，留出余量。多電極加工：加工精度高、粗糙度小、棱角清晰;需更換電極，因此對電極的定位要求更高;型腔加工過程中，放電間隙變化，前后電極的尺寸也不一樣，這給電極的制造增加了工作量，此外，各階段點規(guī)準(zhǔn)的選擇也不相同。電火花加工型腔時，電參數(shù)選擇原則？答：1.脈沖頻率：縮小脈沖停歇時間或壓窄脈沖寬度，2.單個脈沖能量：加大脈沖電流或增加脈沖寬度，但會影響表面質(zhì)量和加工精度，通常只用于粗、半精加工之中。3.工藝參數(shù)：如合理選用電極材料、工作液及放電參數(shù)，改善工作液循環(huán)過濾方式等，來有效地提高脈沖利用率，以達(dá)到提高工藝參數(shù)的目的。4.選擇工件的極性：窄脈沖加工選用正極性加工（工件接脈沖電源的正極），而采用寬脈沖加工時，采用負(fù)極性加工（工件接電源的負(fù)極）。詳見文檔《電加工實訓(xùn)之電參數(shù)確定》單電極加工型腔時，平動量的選擇確定方法？答：主要取決于被加工表面由粗變細(xì)的修光量。此外還和電極損耗、平動頭原始偏心量、主軸進(jìn)給運動的精度等有關(guān)。一般，中規(guī)準(zhǔn)加工平動量為總平動量的75%-80%;中規(guī)準(zhǔn)加工后，型腔基本成形，只留很少余量用于精