第09章物料需求計劃(MRP)的編制課件

9.1MRP的概念9.2MRP的工作原理9.3MRP處理過程9.4MRP的編制案例9.5MRP的更新方法第9章物料需求計劃(MRP)的編制9.1MRP的概念第9章物料需求計劃(MRP)的編制ERP計劃與控制層次

最終成品￥產(chǎn)品系列組裝件加工件采購件

工序1經(jīng)營規(guī)劃2銷售與運作規(guī)劃3主生產(chǎn)計劃(MPS)4物料需求計劃

(MRP)5生產(chǎn)作業(yè)控制

(SFC/PAC)決策層計劃層執(zhí)行層工作量層次計劃對象計劃期3-7年1-3年3-18周3-18周日-周復(fù)核期年月周-季日-周時-日時段年月周-季日-周時-日能力資源計劃企業(yè)資源粗能力計劃能力需求計劃

(CRP)投入/產(chǎn)出控制小大ERP計劃與控制層次最終成品￥產(chǎn)品系列組裝件加工件采購件9.1MRP的概念1、什么是MRPMRP（MaterialRequirementPlanning，物料需求計劃）是MPS需求的進(jìn)一步展開，也是實現(xiàn)MPS的保證和支持。它根據(jù)MPS、物料清單和物料可用量，計算出企業(yè)要生產(chǎn)的全部加工件和采購件的需求量；按照產(chǎn)品出廠的優(yōu)先順序，計算出全部加工件和采購件的需求時間，并提出建議性的生產(chǎn)計劃和采購計劃。9.1MRP的概念1、什么是MRP

物料需求計劃MRP42產(chǎn)品信息

（物料清單）（工藝路線）庫存信息3（物料可用量）主生產(chǎn)計劃MPS

1預(yù)測合同采購計劃生產(chǎn)計劃MRP邏輯流程物料需求計劃MRP42產(chǎn)品信息9.1MRP的概念2、MRP的作用MRP的基本作用是：利用有關(guān)輸入信息，編制各計劃時段的采購計劃和生產(chǎn)計劃。MRP主要解決以下五個問題：要生產(chǎn)什么？生產(chǎn)多少？何時完成？（這些數(shù)據(jù)從MPS獲得）要用到什么？（這些數(shù)據(jù)根據(jù)BOM表展開獲得）已經(jīng)有了什么？（這些數(shù)據(jù)根據(jù)物料庫存信息獲得）還缺什么?（這些數(shù)據(jù)根據(jù)MRP計算結(jié)果獲得）何時安排？（包括何時開始采購生產(chǎn)、何時完成采購生產(chǎn)，這些數(shù)據(jù)根據(jù)物料的提前期計算）9.1MRP的概念2、MRP的作用exit生產(chǎn)訂單采購訂單一、MRP的基本原理

MRP運算是按照主生產(chǎn)計劃規(guī)定的最終產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)量及時間的要求，根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、零部件、在制品和原材料的庫存情況、各生產(chǎn)（或采購）階段的提前期、安全庫存等信息，按照與生產(chǎn)工藝相反的順序，推算出各個零部件的出產(chǎn)數(shù)量、出產(chǎn)時間、投產(chǎn)數(shù)量、投產(chǎn)時間。9.2MRP的工作原理exit生產(chǎn)訂單采購訂單一、MRP的基本原理9.2MRP的MRP的處理過程X0層A(1)E(2)B(1)1層C(1)D(1)F(1)G(2)2層O(2)H(3)3層物料需求計算：按照與生產(chǎn)工藝相反的順序展開，即根據(jù)BOM自頂向下逐級展開。MRP的處理過程X0層A(1)E(2)B(1)1層CX(逐級展開)XA(1)C(2)O(1)C201010A1010O提前期=2提前期=1提前期=1批量=40批量=1批量=1提前期=1批量=1時段計劃投入量計劃產(chǎn)出量123456789101112現(xiàn)有量=0時段計劃投入量計劃產(chǎn)出量123456789101112現(xiàn)有量=0現(xiàn)有量=0時段計劃投入量計劃產(chǎn)出量123456789101112計劃接收量現(xiàn)有量=10時段計劃投入量計劃產(chǎn)出量123456789101112計劃接收量毛需求凈需求預(yù)計庫存量101010101010101051010101010101051010101020202020102020202010102020202030305101010304050404030301010004040物料需求計算MPSMRP加工計劃采購計劃X(逐級展開)XA(1)C(2)O(1)C201010一、MRP的輸入數(shù)據(jù)項1、主生產(chǎn)計劃主生產(chǎn)計劃說明一個企業(yè)在一段時期內(nèi)（即計劃期內(nèi)）計劃生產(chǎn)的產(chǎn)品名稱、數(shù)量和日期。主生產(chǎn)計劃為MRP提供基本的數(shù)據(jù)，開始編制物料需求計劃時，必須首先得到一個有效的主生產(chǎn)計劃。9.2MRP的的工作原理exit一、MRP的輸入數(shù)據(jù)項9.2MRP的的工作原理exit2、獨立需求獨立需求：當(dāng)一種物料的需求不能直接從另一種物料的需求計劃得到時，這種需求稱為獨立需求；否則，為相關(guān)需求。獨立需求與相關(guān)需求的概念是相對的。例如，若生產(chǎn)園珠筆，則筆的需求是獨立需求，其需求數(shù)量是由預(yù)測得到的，而對構(gòu)成筆的筆芯和彈簧之類的物料而言便是相關(guān)需求。其需求數(shù)量是通過計劃得到的。但是，若想單獨銷售筆芯，則筆芯又是獨立需求。在編制物料需求計劃時，必須認(rèn)真地分析與收集獨立需求與相關(guān)需求的信息。9.2MRP的的工作原理exit2、獨立需求9.2MRP的的工作原理exit3、物料清單物料清單是為裝配或生產(chǎn)一種產(chǎn)品所需要的零部件、配料或原材料的清單。物料清單說明產(chǎn)品是由什么組成的，各需要多少。MRP從物料清單中得到有關(guān)主生產(chǎn)計劃項目的零部件、原材料的數(shù)據(jù)。9.2MRP的的工作原理exit3、物料清單9.2MRP的的工作原理exit鏡架(1)眼鏡鏡框(1)螺釘(2)鏡腿(2)鼻托(2)螺釘(4)0層1層2層眼鏡的BOM鏡片(2)鏡架(1)眼鏡鏡框(1)螺釘(2)鏡腿(2)鼻托(2)螺釘(4、物料可用量現(xiàn)有庫存量指倉庫中實際存放的庫存量。計劃入庫量（或計劃接收量）指在將來某個時間某物料的入庫量。該入庫量一般來源于正在執(zhí)行中的采購訂單或生產(chǎn)訂單。已分配量指已經(jīng)分配給某使用者，但還沒有從倉庫中領(lǐng)走的物料數(shù)量。這些物料在倉庫中存放著，但不能使用。9.2MRP的的工作原理exit4、物料可用量9.2MRP的的工作原理exit5、編制訂單數(shù)據(jù)制造/采購標(biāo)識碼即一個物料是采購件還是制造件的標(biāo)識碼。采購或制造標(biāo)識碼通常用一個字母（P或M）表示。當(dāng)MRP運行時，該碼決定是生成采購訂單還是生成生產(chǎn)訂單。采購物料是指外購件，對于采購物料，不需要產(chǎn)生物料組件的需求。對于制造物料，就必須利用BOM來決定用哪些零部件或原材料來生產(chǎn)這個物料。9.2MRP的的工作原理5、編制訂單數(shù)據(jù)9.2MRP的的工作原理9.2MRP的的工作原理提前期以交貨或完工工期為基準(zhǔn)，倒推到加工或采購的開始日期的這段時間。安全庫存安全庫存是為了預(yù)防由于某種原因造成的不可預(yù)料的物料短缺，而在庫存中保存一定數(shù)量的物料，這個數(shù)量叫安全庫存量。

設(shè)置安全庫存的目的在于預(yù)防需求或供應(yīng)方面不可預(yù)料的波動，避免造成生產(chǎn)或供應(yīng)中斷，減緩用戶需求與工廠之間、供應(yīng)商和工廠之間、制造和裝配之間的矛盾。9.2MRP的的工作原理提前期問題討論在下面的BOM中，哪些物料是采購物料？哪些物料是制造物料？在運行MRP時，哪些物料會產(chǎn)生采購訂單？哪些物料會產(chǎn)生生產(chǎn)訂單？XA(1)C(1)O(2)E(2)B(1)D(1)F(1)H(3)G(2)0層1層2層3層問題討論在下面的BOM中，哪些物料是采購物料？哪些物料是制造6、批量規(guī)則實際計劃生產(chǎn)或采購的交付數(shù)量和訂貨數(shù)量并非等于凈需求量，這是由于在實際生產(chǎn)或訂貨中，準(zhǔn)備加工、訂貨、運輸、包裝等都必須是按照一定的數(shù)量來進(jìn)行的，這一定的數(shù)量稱為生產(chǎn)或訂貨的批量。批量規(guī)則是庫存管理人員根據(jù)庫存管理的要求和目標(biāo)權(quán)衡利弊后選擇的。批量過大，占用的流動資金過多，但加工或采購的費用減少；批量過小，占用流動資金減少，但增加了加工或采購的費用，考慮批量的主要原因是：降低訂貨成本、降低準(zhǔn)備成本、降低運輸成本、降低在制品成本。9.2MRP的的工作原理exit6、批量規(guī)則9.2MRP的的工作原理exit9.2MRP的的工作原理物料需求批量的計算方法主要有（詳見7.4節(jié)）：直接批量法（LotforLot）固定批量法（FixedQuantity）固定周期法（FixedTime）經(jīng)濟批量法（EconomicOrderQuantity）9.2MRP的的工作原理物料需求批量的計算方法主要有（詳見9.2MRP的的工作原理7、低層碼（lowlevelcode，LLC）低層碼，又稱低位碼，是系統(tǒng)分配給物料清單上的每個物料一個從0至N的數(shù)字碼。在產(chǎn)品BOM結(jié)構(gòu)中，最上層的層級碼為0，下一層部件的層級碼則為1，依此類推。一種物料只能有一個MRP低層碼，當(dāng)一種物料在多個產(chǎn)品中所處的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)層次不同，或即使處于同一產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中但卻處于不同產(chǎn)品結(jié)構(gòu)層次時，則取處在最低層的層級碼作為該物料的低層碼，也即取層次最低的、數(shù)字最大的層級碼。9.2MRP的的工作原理7、低層碼（lowlevelc右圖示的產(chǎn)品BOM結(jié)構(gòu)樹中的零件C分別處于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹的1層和2層，于是零件C的低位碼就是2，而其他零件的低位碼數(shù)與它們位于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹的層次相同。9.2MRP的的工作原理右圖示的產(chǎn)品BOM結(jié)構(gòu)樹中的零件C分別處于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹的1層和A(1)C(2)C(1)YXA(1)C(2)C(1)YX9.2MRP的的工作原理MRP運算是自上向下展開的，即從產(chǎn)品的第0層開始計算，當(dāng)計算到該產(chǎn)品的某一層次（如第1層），遇到C物料，但C物料的低層碼為2，說明C物料在第2層還會出現(xiàn)，系統(tǒng)把展開到第1層的C物料的總的需求量（按產(chǎn)品BOM計算的總的需求量）暫時存儲起來，但不進(jìn)行MRP需求計算與原材料（或構(gòu)成的組件）的庫存分配，待計算到第2層時，再進(jìn)行C物料的MRP需求計算與原材料（或構(gòu)成的組件）的庫存分配。這樣可用的庫存量優(yōu)先分配給了處于最低層的物料，保證了時間上最先需求的物料先得到庫存分配，避免了晚需求的物料提前下達(dá)計劃，并占用庫存。9.2MRP的的工作原理MRP運算是自上向下展開的，即從產(chǎn)9.2MRP的的工作原理低層碼的作用在于指出各種物料最早使用的時間與進(jìn)行MRP需求計算的層次，保證了時間上最先需求的物料先得到庫存分配，避免了晚需求的物料提前下達(dá)計劃，并占用庫存。9.2MRP的的工作原理低層碼的作用在于指出各種物料最早使8、損耗系數(shù)在生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)中，有各種各樣的損耗，因此在MRP的計算過程中，要考慮有關(guān)損耗系數(shù)，包括：組裝廢品系數(shù)、零件廢品系數(shù)、材料利用率等。(1)組裝廢品系數(shù)組裝廢品系數(shù)是對部件毛需求的調(diào)整。當(dāng)一個零部件在裝配它的父項時，能估計到零部件的損失或毀壞時，考慮組裝廢品系數(shù)，它以百分?jǐn)?shù)表示，存放在物料清單中。例如，在裝配產(chǎn)品A時，估計有5％的玻璃管毀壞，因此在計算生產(chǎn)A所需的玻璃管的毛需求時要增加組裝時的損耗部分。如裝配100件A的訂單，當(dāng)考慮其組裝廢品系數(shù)5％時，要有105(100＋100×5％＝105)個玻璃管部件的需求。9.2MRP的的工作原理8、損耗系數(shù)9.2MRP的的工作原理(2)零件廢品系數(shù)零件廢品系數(shù)是對訂單數(shù)量的調(diào)整。零件廢品系數(shù)是對物料本身在采購或生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的損耗而考慮的。例如，產(chǎn)品A的零件廢品系數(shù)為2％，在組裝時的組裝廢品系數(shù)為5％，針對該需求制定MRP時，首先考慮2％的廢品系數(shù)，計算產(chǎn)品A的計劃訂單數(shù)，計劃訂單數(shù)量要比需求量多2％，如A需求為100時，訂單應(yīng)為100＋100×2％＝102，然后根據(jù)計劃訂單數(shù)量再考慮組裝A時的組裝廢品系數(shù)，在這種情況下，A產(chǎn)品102的訂單對玻璃管的毛需求量應(yīng)為108。102＋102×5％＝108100×(1+5％)×(1+2％)=1089.2MRP的的工作原理(2)零件廢品系數(shù)9.2MRP的的工作原理(3)材料利用率材料利用率是有效產(chǎn)出與總輸入的比率，即：材料利用率＝有效產(chǎn)出／總投入。材料利用率，同零件廢品系數(shù)一樣，均說明預(yù)計的生產(chǎn)損耗情況，只是表述方法（術(shù)語）不同而已。例如：某裝配件的材料利用率是95％，那么為了要生產(chǎn)100件的產(chǎn)成品，就需要106（注：10095％＝105.3）個裝配件。9.2MRP的的工作原理exit(3)材料利用率9.2MRP的的工作原理exit二、MRP的輸出數(shù)據(jù)項

MRP的輸出項主要有兩項：采購訂單和生產(chǎn)訂單。采購訂單，采購訂單主要包括四項內(nèi)容：采購什么采購多少何時開始采購何時完成采購9.2MRP的的工作原理exit二、MRP的輸出數(shù)據(jù)項9.2MRP的的工作原理exit9.2MRP的的工作原理生產(chǎn)訂單，生產(chǎn)訂單主要包括四項內(nèi)容：生產(chǎn)什么生產(chǎn)多少何時開始生產(chǎn)何時完成生產(chǎn)MRP輸出的采購訂單和生產(chǎn)訂單，必須經(jīng)過企業(yè)的計劃人員檢查確認(rèn)后，才能下達(dá)到采購部門和車間去執(zhí)行。9.2MRP的的工作原理生產(chǎn)訂單，生產(chǎn)訂單主要包括四項內(nèi)容9.3MRP處理過程1、MRP處理流程圖exit9.3MRP處理過程1、MRP處理流程圖exit2、每一種物料的處理步驟(1)計算物料的毛需求物料毛需求＝物料獨立需求＋父項的相關(guān)需求父項的相關(guān)需求＝父項的計劃訂單數(shù)量×物料用量因子(2)計算凈需求凈需求＝毛需求＋安全庫存－(前一時段末的可用庫存量＋計劃接收量)如果凈需求大于零，說明有凈需求9.3MRP處理過程exit2、每一種物料的處理步驟9.3MRP處理過程exit9.3MRP處理過程(3)確定訂單下達(dá)日期和下達(dá)數(shù)量A.利用批量規(guī)則確定訂單數(shù)量。B.考慮損耗因子和提前期生成訂單計劃（又稱計劃訂單下達(dá)），即計劃投入量和投入的時間。計劃投入量＝計劃產(chǎn)出量×(1+損耗系數(shù))計劃投入時間＝計劃產(chǎn)出時間－提前期9.3MRP處理過程(3)確定訂單下達(dá)日期和下達(dá)數(shù)量9.3MRP處理過程(4)計算期末預(yù)計庫存量預(yù)計可用庫存是從現(xiàn)有庫存中，扣除了預(yù)留給其它用途的已分配量，可以用于需求計算的那部分庫存。期初可用庫存＝現(xiàn)有庫存－已分配量預(yù)計可用庫存量＝前一時段末的可用庫存量＋計劃接收量＋計劃產(chǎn)出量－毛需求(5)利用計劃訂單數(shù)量計算同一時段內(nèi)更低一層相關(guān)物料的毛需求，進(jìn)入下一個循環(huán)。9.3MRP處理過程(4)計算期末預(yù)計庫存量例1求毛需求及發(fā)出訂貨計劃已知：MPS為在第8個計劃周期時產(chǎn)出100件A產(chǎn)品，其中A產(chǎn)品的BOM圖見下圖。（解答結(jié)果見下表）9.4MRP的編制案例exit例1求毛需求及發(fā)出訂貨計劃9.4MRP的編制案例exit_下達(dá)生產(chǎn)訂單下達(dá)生產(chǎn)訂單下達(dá)采購訂單下達(dá)采購訂單下達(dá)采購訂單“下達(dá)訂單計劃”

“毛需求”

時間_下達(dá)生產(chǎn)訂單下達(dá)生產(chǎn)訂單下達(dá)采購訂單下達(dá)采購訂單下達(dá)采購訂例2物料需求的計算（當(dāng)獨立需求與相關(guān)需求同時存在時）

已知：物料A既是產(chǎn)品X的組件又是產(chǎn)品Y的組件，BOM圖見下圖。所以，A的需求為相關(guān)需求；此外，A作為配件又有獨立需求。因此，物料A的總的毛需求應(yīng)為其獨立需求和相關(guān)需求之和。其算例見下表。9.4MRP的編制案例例2物料需求的計算9.4MRP的編制案例LTLT例3物料凈需求的計算

（當(dāng)同一零件分布在同一產(chǎn)品的不同層次上時，即低層碼的應(yīng)用）已知：MPS為在第8個計劃周期時產(chǎn)出200件A產(chǎn)品，各物料的計劃接收量和已分配量均為0，安全庫存量均為0，物料A、B、C、D均采用直接批量法，求物料A、B、C、D的凈需求。其中A產(chǎn)品的BOM圖見下圖。（解答結(jié)果見下表）9.4MRP的編制案例例3物料凈需求的計算

（當(dāng)同一零件分布在同一產(chǎn)品的不同層次2002002000140140701402020020023對于B物料，如果不按低層碼運算，則第7周的凈需求為80，第5周的凈需求為140。(1)200200200014014070140202002002例4MRP的編制簡例（當(dāng)考慮批量規(guī)則時）已知：某產(chǎn)品的毛需求和到貨計劃見表1，該產(chǎn)品的已分配量為零，提前期為2周，現(xiàn)分別采用直接批量法和固定批量法（批量為15）編制MRP（見表2和表3）。9.4MRP的編制案例exit例4MRP的編制簡例（當(dāng)考慮批量規(guī)則時）9.4MRP的編第09章物料需求計劃(MRP)的編制課件例5MRP計劃的編制已知產(chǎn)品A的BOM見圖1，MRP的四個輸入分別見表1～表4，請編制項目B、C的物料需求計劃（或為項目B、C編制MRP）(答案見虛框部分)9.4MRP的編制案例例5MRP計劃的編制9.4MRP的編制案例第09章物料需求計劃(MRP)的編制課件MRP的特點：把物料需求分為獨立需求和相關(guān)需求；通過產(chǎn)品結(jié)構(gòu)把所有物料的需求聯(lián)系起來，使各種物料的庫存在數(shù)量上和時間上都更為合理。按照與生產(chǎn)工藝相反的順序排計劃，體現(xiàn)了準(zhǔn)時（JustInTime，JIT）生產(chǎn)的思想。MRP以物料為對象，劃細(xì)時間段（取周或天），區(qū)分需求和供給的優(yōu)先級?？偨Y(jié)exitMRP的特點：總結(jié)exit9.5MRP的更新方法(1)目前更新MRP系統(tǒng)的方法有兩種：一種是再生法，一種是凈改變法。1、再生法再生法，又稱再生式MRP（regenerativeMRP），是更新計劃的整個系統(tǒng)，即對MRP系統(tǒng)控制下的所有項目的需求和庫存狀態(tài)進(jìn)行重新計算和更新。再生法是采用批處理方式進(jìn)行的，每次只能按一定的時間間隔定期進(jìn)行。在兩次批處理之間發(fā)生的所有變化，如主生產(chǎn)計劃的變化，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的變化等都要累計起來，等到下次批處理時一起處理。exit9.5MRP的更新方法(1)目前更新MRP系統(tǒng)的方法有兩9.5MRP的更新方法(2)在每次批處理作業(yè)中，每一個庫存項目的總需求量和凈需求量都要加以重新計算；每一項計劃下達(dá)訂貨的日程計劃也都要重新安排。處理的全過程是逐層進(jìn)行的，從最高層次(最終產(chǎn)品)直到最低層次(外購訂單、生產(chǎn)訂單)。在使用再生法時，其處理過程包括：①主生產(chǎn)計劃中列出來的每一個最終項目的需求都要加以分解；②每一個BOM文件都訪問到；③每一個庫存狀態(tài)記錄都要經(jīng)過重新處理；現(xiàn)行的ERP系統(tǒng)多采用再生法實施MRP。9.5MRP的更新方法(2)在每次批處理作業(yè)中，每一個庫9.5MRP的更新方法(3)2、凈改變法凈改變法(netchangeMRP)，只對計劃中因改變而受到影響的那些物料進(jìn)行分解處理。在運行MRP系統(tǒng)時，需求分解的作業(yè)是最基本的作業(yè)，它既不能被省掉，也無捷徑可走，但是可以將分解的工作分散進(jìn)行。凈改變式MRP系統(tǒng)就是從這一點出發(fā)，采用頻繁地甚至連續(xù)地進(jìn)行局部分解的作業(yè)方式，這就形成了自己的一套處理方法，取代了以較長間隔定期進(jìn)行全面分解的作業(yè)方式。exit9.5MRP的更新方法(3)2、凈改變法exit9.5MRP的更新方法(4)所謂局部分解是從以下兩種意義上說的：①每次運行系統(tǒng)時，都只需要分解主生產(chǎn)計劃中的一部分內(nèi)容；②由庫存事務(wù)處理引起的分解只局限在所分解的那個項目的下屬層次上。凈改變式系統(tǒng)的實施可以采用以下兩種方式；①較頻繁地重排計劃（通常每天批處理一次）；②連續(xù)地重排計劃，即實時處理。凈改變法一般適用于環(huán)境變化較大、計算復(fù)雜、更新MRP系統(tǒng)時間較長的企業(yè)。exit9.5MRP的更新方法(4)所謂局部分解是從以下兩種意義9.1MRP的概念9.2MRP的工作原理9.3MRP處理過程9.4MRP的編制案例9.5MRP的更新方法第9章物料需求計劃(MRP)的編制9.1MRP的概念第9章物料需求計劃(MRP)的編制ERP計劃與控制層次

最終成品￥產(chǎn)品系列組裝件加工件采購件

工序1經(jīng)營規(guī)劃2銷售與運作規(guī)劃3主生產(chǎn)計劃(MPS)4物料需求計劃

(MRP)5生產(chǎn)作業(yè)控制

(SFC/PAC)決策層計劃層執(zhí)行層工作量層次計劃對象計劃期3-7年1-3年3-18周3-18周日-周復(fù)核期年月周-季日-周時-日時段年月周-季日-周時-日能力資源計劃企業(yè)資源粗能力計劃能力需求計劃

(CRP)投入/產(chǎn)出控制小大ERP計劃與控制層次最終成品￥產(chǎn)品系列組裝件加工件采購件9.1MRP的概念1、什么是MRPMRP（MaterialRequirementPlanning，物料需求計劃）是MPS需求的進(jìn)一步展開，也是實現(xiàn)MPS的保證和支持。它根據(jù)MPS、物料清單和物料可用量，計算出企業(yè)要生產(chǎn)的全部加工件和采購件的需求量；按照產(chǎn)品出廠的優(yōu)先順序，計算出全部加工件和采購件的需求時間，并提出建議性的生產(chǎn)計劃和采購計劃。9.1MRP的概念1、什么是MRP

物料需求計劃MRP42產(chǎn)品信息

（物料清單）（工藝路線）庫存信息3（物料可用量）主生產(chǎn)計劃MPS

1預(yù)測合同采購計劃生產(chǎn)計劃MRP邏輯流程物料需求計劃MRP42產(chǎn)品信息9.1MRP的概念2、MRP的作用MRP的基本作用是：利用有關(guān)輸入信息，編制各計劃時段的采購計劃和生產(chǎn)計劃。MRP主要解決以下五個問題：要生產(chǎn)什么？生產(chǎn)多少？何時完成？（這些數(shù)據(jù)從MPS獲得）要用到什么？（這些數(shù)據(jù)根據(jù)BOM表展開獲得）已經(jīng)有了什么？（這些數(shù)據(jù)根據(jù)物料庫存信息獲得）還缺什么?（這些數(shù)據(jù)根據(jù)MRP計算結(jié)果獲得）何時安排？（包括何時開始采購生產(chǎn)、何時完成采購生產(chǎn)，這些數(shù)據(jù)根據(jù)物料的提前期計算）9.1MRP的概念2、MRP的作用exit生產(chǎn)訂單采購訂單一、MRP的基本原理

MRP運算是按照主生產(chǎn)計劃規(guī)定的最終產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)量及時間的要求，根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、零部件、在制品和原材料的庫存情況、各生產(chǎn)（或采購）階段的提前期、安全庫存等信息，按照與生產(chǎn)工藝相反的順序，推算出各個零部件的出產(chǎn)數(shù)量、出產(chǎn)時間、投產(chǎn)數(shù)量、投產(chǎn)時間。9.2MRP的工作原理exit生產(chǎn)訂單采購訂單一、MRP的基本原理9.2MRP的MRP的處理過程X0層A(1)E(2)B(1)1層C(1)D(1)F(1)G(2)2層O(2)H(3)3層物料需求計算：按照與生產(chǎn)工藝相反的順序展開，即根據(jù)BOM自頂向下逐級展開。MRP的處理過程X0層A(1)E(2)B(1)1層CX(逐級展開)XA(1)C(2)O(1)C201010A1010O提前期=2提前期=1提前期=1批量=40批量=1批量=1提前期=1批量=1時段計劃投入量計劃產(chǎn)出量123456789101112現(xiàn)有量=0時段計劃投入量計劃產(chǎn)出量123456789101112現(xiàn)有量=0現(xiàn)有量=0時段計劃投入量計劃產(chǎn)出量123456789101112計劃接收量現(xiàn)有量=10時段計劃投入量計劃產(chǎn)出量123456789101112計劃接收量毛需求凈需求預(yù)計庫存量101010101010101051010101010101051010101020202020102020202010102020202030305101010304050404030301010004040物料需求計算MPSMRP加工計劃采購計劃X(逐級展開)XA(1)C(2)O(1)C201010一、MRP的輸入數(shù)據(jù)項1、主生產(chǎn)計劃主生產(chǎn)計劃說明一個企業(yè)在一段時期內(nèi)（即計劃期內(nèi)）計劃生產(chǎn)的產(chǎn)品名稱、數(shù)量和日期。主生產(chǎn)計劃為MRP提供基本的數(shù)據(jù)，開始編制物料需求計劃時，必須首先得到一個有效的主生產(chǎn)計劃。9.2MRP的的工作原理exit一、MRP的輸入數(shù)據(jù)項9.2MRP的的工作原理exit2、獨立需求獨立需求：當(dāng)一種物料的需求不能直接從另一種物料的需求計劃得到時，這種需求稱為獨立需求；否則，為相關(guān)需求。獨立需求與相關(guān)需求的概念是相對的。例如，若生產(chǎn)園珠筆，則筆的需求是獨立需求，其需求數(shù)量是由預(yù)測得到的，而對構(gòu)成筆的筆芯和彈簧之類的物料而言便是相關(guān)需求。其需求數(shù)量是通過計劃得到的。但是，若想單獨銷售筆芯，則筆芯又是獨立需求。在編制物料需求計劃時，必須認(rèn)真地分析與收集獨立需求與相關(guān)需求的信息。9.2MRP的的工作原理exit2、獨立需求9.2MRP的的工作原理exit3、物料清單物料清單是為裝配或生產(chǎn)一種產(chǎn)品所需要的零部件、配料或原材料的清單。物料清單說明產(chǎn)品是由什么組成的，各需要多少。MRP從物料清單中得到有關(guān)主生產(chǎn)計劃項目的零部件、原材料的數(shù)據(jù)。9.2MRP的的工作原理exit3、物料清單9.2MRP的的工作原理exit鏡架(1)眼鏡鏡框(1)螺釘(2)鏡腿(2)鼻托(2)螺釘(4)0層1層2層眼鏡的BOM鏡片(2)鏡架(1)眼鏡鏡框(1)螺釘(2)鏡腿(2)鼻托(2)螺釘(4、物料可用量現(xiàn)有庫存量指倉庫中實際存放的庫存量。計劃入庫量（或計劃接收量）指在將來某個時間某物料的入庫量。該入庫量一般來源于正在執(zhí)行中的采購訂單或生產(chǎn)訂單。已分配量指已經(jīng)分配給某使用者，但還沒有從倉庫中領(lǐng)走的物料數(shù)量。這些物料在倉庫中存放著，但不能使用。9.2MRP的的工作原理exit4、物料可用量9.2MRP的的工作原理exit5、編制訂單數(shù)據(jù)制造/采購標(biāo)識碼即一個物料是采購件還是制造件的標(biāo)識碼。采購或制造標(biāo)識碼通常用一個字母（P或M）表示。當(dāng)MRP運行時，該碼決定是生成采購訂單還是生成生產(chǎn)訂單。采購物料是指外購件，對于采購物料，不需要產(chǎn)生物料組件的需求。對于制造物料，就必須利用BOM來決定用哪些零部件或原材料來生產(chǎn)這個物料。9.2MRP的的工作原理5、編制訂單數(shù)據(jù)9.2MRP的的工作原理9.2MRP的的工作原理提前期以交貨或完工工期為基準(zhǔn)，倒推到加工或采購的開始日期的這段時間。安全庫存安全庫存是為了預(yù)防由于某種原因造成的不可預(yù)料的物料短缺，而在庫存中保存一定數(shù)量的物料，這個數(shù)量叫安全庫存量。

設(shè)置安全庫存的目的在于預(yù)防需求或供應(yīng)方面不可預(yù)料的波動，避免造成生產(chǎn)或供應(yīng)中斷，減緩用戶需求與工廠之間、供應(yīng)商和工廠之間、制造和裝配之間的矛盾。9.2MRP的的工作原理提前期問題討論在下面的BOM中，哪些物料是采購物料？哪些物料是制造物料？在運行MRP時，哪些物料會產(chǎn)生采購訂單？哪些物料會產(chǎn)生生產(chǎn)訂單？XA(1)C(1)O(2)E(2)B(1)D(1)F(1)H(3)G(2)0層1層2層3層問題討論在下面的BOM中，哪些物料是采購物料？哪些物料是制造6、批量規(guī)則實際計劃生產(chǎn)或采購的交付數(shù)量和訂貨數(shù)量并非等于凈需求量，這是由于在實際生產(chǎn)或訂貨中，準(zhǔn)備加工、訂貨、運輸、包裝等都必須是按照一定的數(shù)量來進(jìn)行的，這一定的數(shù)量稱為生產(chǎn)或訂貨的批量。批量規(guī)則是庫存管理人員根據(jù)庫存管理的要求和目標(biāo)權(quán)衡利弊后選擇的。批量過大，占用的流動資金過多，但加工或采購的費用減少；批量過小，占用流動資金減少，但增加了加工或采購的費用，考慮批量的主要原因是：降低訂貨成本、降低準(zhǔn)備成本、降低運輸成本、降低在制品成本。9.2MRP的的工作原理exit6、批量規(guī)則9.2MRP的的工作原理exit9.2MRP的的工作原理物料需求批量的計算方法主要有（詳見7.4節(jié)）：直接批量法（LotforLot）固定批量法（FixedQuantity）固定周期法（FixedTime）經(jīng)濟批量法（EconomicOrderQuantity）9.2MRP的的工作原理物料需求批量的計算方法主要有（詳見9.2MRP的的工作原理7、低層碼（lowlevelcode，LLC）低層碼，又稱低位碼，是系統(tǒng)分配給物料清單上的每個物料一個從0至N的數(shù)字碼。在產(chǎn)品BOM結(jié)構(gòu)中，最上層的層級碼為0，下一層部件的層級碼則為1，依此類推。一種物料只能有一個MRP低層碼，當(dāng)一種物料在多個產(chǎn)品中所處的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)層次不同，或即使處于同一產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中但卻處于不同產(chǎn)品結(jié)構(gòu)層次時，則取處在最低層的層級碼作為該物料的低層碼，也即取層次最低的、數(shù)字最大的層級碼。9.2MRP的的工作原理7、低層碼（lowlevelc右圖示的產(chǎn)品BOM結(jié)構(gòu)樹中的零件C分別處于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹的1層和2層，于是零件C的低位碼就是2，而其他零件的低位碼數(shù)與它們位于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹的層次相同。9.2MRP的的工作原理右圖示的產(chǎn)品BOM結(jié)構(gòu)樹中的零件C分別處于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹的1層和A(1)C(2)C(1)YXA(1)C(2)C(1)YX9.2MRP的的工作原理MRP運算是自上向下展開的，即從產(chǎn)品的第0層開始計算，當(dāng)計算到該產(chǎn)品的某一層次（如第1層），遇到C物料，但C物料的低層碼為2，說明C物料在第2層還會出現(xiàn)，系統(tǒng)把展開到第1層的C物料的總的需求量（按產(chǎn)品BOM計算的總的需求量）暫時存儲起來，但不進(jìn)行MRP需求計算與原材料（或構(gòu)成的組件）的庫存分配，待計算到第2層時，再進(jìn)行C物料的MRP需求計算與原材料（或構(gòu)成的組件）的庫存分配。這樣可用的庫存量優(yōu)先分配給了處于最低層的物料，保證了時間上最先需求的物料先得到庫存分配，避免了晚需求的物料提前下達(dá)計劃，并占用庫存。9.2MRP的的工作原理MRP運算是自上向下展開的，即從產(chǎn)9.2MRP的的工作原理低層碼的作用在于指出各種物料最早使用的時間與進(jìn)行MRP需求計算的層次，保證了時間上最先需求的物料先得到庫存分配，避免了晚需求的物料提前下達(dá)計劃，并占用庫存。9.2MRP的的工作原理低層碼的作用在于指出各種物料最早使8、損耗系數(shù)在生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)中，有各種各樣的損耗，因此在MRP的計算過程中，要考慮有關(guān)損耗系數(shù)，包括：組裝廢品系數(shù)、零件廢品系數(shù)、材料利用率等。(1)組裝廢品系數(shù)組裝廢品系數(shù)是對部件毛需求的調(diào)整。當(dāng)一個零部件在裝配它的父項時，能估計到零部件的損失或毀壞時，考慮組裝廢品系數(shù)，它以百分?jǐn)?shù)表示，存放在物料清單中。例如，在裝配產(chǎn)品A時，估計有5％的玻璃管毀壞，因此在計算生產(chǎn)A所需的玻璃管的毛需求時要增加組裝時的損耗部分。如裝配100件A的訂單，當(dāng)考慮其組裝廢品系數(shù)5％時，要有105(100＋100×5％＝105)個玻璃管部件的需求。9.2MRP的的工作原理8、損耗系數(shù)9.2MRP的的工作原理(2)零件廢品系數(shù)零件廢品系數(shù)是對訂單數(shù)量的調(diào)整。零件廢品系數(shù)是對物料本身在采購或生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的損耗而考慮的。例如，產(chǎn)品A的零件廢品系數(shù)為2％，在組裝時的組裝廢品系數(shù)為5％，針對該需求制定MRP時，首先考慮2％的廢品系數(shù)，計算產(chǎn)品A的計劃訂單數(shù)，計劃訂單數(shù)量要比需求量多2％，如A需求為100時，訂單應(yīng)為100＋100×2％＝102，然后根據(jù)計劃訂單數(shù)量再考慮組裝A時的組裝廢品系數(shù)，在這種情況下，A產(chǎn)品102的訂單對玻璃管的毛需求量應(yīng)為108。102＋102×5％＝108100×(1+5％)×(1+2％)=1089.2MRP的的工作原理(2)零件廢品系數(shù)9.2MRP的的工作原理(3)材料利用率材料利用率是有效產(chǎn)出與總輸入的比率，即：材料利用率＝有效產(chǎn)出／總投入。材料利用率，同零件廢品系數(shù)一樣，均說明預(yù)計的生產(chǎn)損耗情況，只是表述方法（術(shù)語）不同而已。例如：某裝配件的材料利用率是95％，那么為了要生產(chǎn)100件的產(chǎn)成品，就需要106（注：10095％＝105.3）個裝配件。9.2MRP的的工作原理exit(3)材料利用率9.2MRP的的工作原理exit二、MRP的輸出數(shù)據(jù)項

MRP的輸出項主要有兩項：采購訂單和生產(chǎn)訂單。采購訂單，采購訂單主要包括四項內(nèi)容：采購什么采購多少何時開始采購何時完成采購9.2MRP的的工作原理exit二、MRP的輸出數(shù)據(jù)項9.2MRP的的工作原理exit9.2MRP的的工作原理生產(chǎn)訂單，生產(chǎn)訂單主要包括四項內(nèi)容：生產(chǎn)什么生產(chǎn)多少何時開始生產(chǎn)何時完成生產(chǎn)MRP輸出的采購訂單和生產(chǎn)訂單，必須經(jīng)過企業(yè)的計劃人員檢查確認(rèn)后，才能下達(dá)到采購部門和車間去執(zhí)行。9.2MRP的的工作原理生產(chǎn)訂單，生產(chǎn)訂單主要包括四項內(nèi)容9.3MRP處理過程1、MRP處理流程圖exit9.3MRP處理過程1、MRP處理流程圖exit2、每一種物料的處理步驟(1)計算物料的毛需求物料毛需求＝物料獨立需求＋父項的相關(guān)需求父項的相關(guān)需求＝父項的計劃訂單數(shù)量×物料用量因子(2)計算凈需求凈需求＝毛需求＋安全庫存－(前一時段末的可用庫存量＋計劃接收量)如果凈需求大于零，說明有凈需求9.3MRP處理過程exit2、每一種物料的處理步驟9.3MRP處理過程exit9.3MRP處理過程(3)確定訂單下達(dá)日期和下達(dá)數(shù)量A.利用批量規(guī)則確定訂單數(shù)量。B.考慮損耗因子和提前期生成訂單計劃（又稱計劃訂單下達(dá)），即計劃投入量和投入的時間。計劃投入量＝計劃產(chǎn)出量×(1+損耗系數(shù))計劃投入時間＝計劃產(chǎn)出時間－提前期9.3MRP處理過程(3)確定訂單下達(dá)日期和下達(dá)數(shù)量9.3MRP處理過程(4)計算期末預(yù)計庫存量預(yù)計可用庫存是從現(xiàn)有庫存中，扣除了預(yù)留給其它用途的已分配量，可以用于需求計算的那部分庫存。期初可用庫存＝現(xiàn)有庫存－已分配量預(yù)計可用庫存量＝前一時段末的可用庫存量＋計劃接收量＋計劃產(chǎn)出量－毛需求(5)利用計劃訂單數(shù)量計算同一時段內(nèi)更低一層相關(guān)物料的毛需求，進(jìn)入下一個循環(huán)。9.3MRP處理過程(4)計算期末預(yù)計庫存量例1求毛需求及發(fā)出訂貨計劃已知：MPS為在第8個計劃周期時產(chǎn)出100件A產(chǎn)品，其中A產(chǎn)品的BOM圖見下圖。（解答結(jié)果見下表）9.4MRP的編制案例exit例1求毛需求及發(fā)出訂貨計劃9.4MRP的編制案例exit_下達(dá)生產(chǎn)訂單下達(dá)生產(chǎn)訂單下達(dá)采購訂單下達(dá)采購訂單下達(dá)采購訂單“下達(dá)訂單計劃”

“毛需求”

時間_下達(dá)生產(chǎn)訂單下達(dá)生產(chǎn)訂單下達(dá)采購訂單下達(dá)采購訂單下達(dá)采購訂例2物料需求的計算（當(dāng)獨立需求與相關(guān)需求同時存在時）

已知：物料A既是產(chǎn)品X的組件又是產(chǎn)品Y的組件，BOM圖見下圖。所以，A的需求為相關(guān)需求；此外，A作為配件又有獨立需求。因此，物料A的總的毛需求應(yīng)為其獨立需求和相關(guān)需求之和。其算例見下表。9.4MRP的編制案例例2物料需求的計算9.4MRP的編制案例LTLT例3物料凈需求的計算

（當(dāng)同一零件分布在同一產(chǎn)品的不同層次上時，即低層碼的應(yīng)用）已知：MPS為在第8個計劃周期時產(chǎn)出200件A產(chǎn)品，各物料的計劃接收量和已分配量均為0，安全庫存量均為0，物料A、B