先進制造技術及其應用教材課件

第九講先進制造技術及其應用主講教師:經濟與管理學院仝新順視頻公開課《運營管理》1第九講先進制造技術及其應用主講教師:經濟與管理學院仝任何一講開始前必須首先解決三個問題

第一，為什么學？

第二，學什么？

第三，怎么學？2任何一講開始前必須首先解決三個問題第一，為什么學？第二，引導案例：廣州豐田汽車有限公司

廣州豐田不但把最新的技術，也把最先進生產管理方式—豐田生產方式TPS(ToyodaProductionsystem)帶進了國內。準時化、自動化、標準化與持續(xù)改善是TPS的四個核心，其精髓可用兩句話概括：一是采用不使次品流入下一個流程的系統(tǒng)，各個流程均保證產品質量，從而保證得到高品質的產品；二是通過不斷改善（更準時化、自動化、標準化），以不斷提升品質并降低成本，確保產品擁有一個顧客滿意的價格。

3引導案例：廣州豐田汽車有限公司廣州豐田不但企業(yè)管理產品實現(xiàn)顧客滿意利潤實現(xiàn)市場需求企業(yè)的使命實踐4企業(yè)產品顧客利潤市場企業(yè)的使命實踐4

關鍵在四個字：問題、運用

第一，為什么學？學者認為：先進制造技術可以提高運營管理水平。企業(yè)認為：落后就會挨打。

第二，學什么？一句話：掌握運營管理新技術。具體講：就是學習生產、管理、運營新技術和方法。

第三，怎么學？只有發(fā)現(xiàn)問題，才能解決問題5關鍵在四個字：問題、運用第一，為什么學？學者認為：先進制本講要點1、流水線生產2、最優(yōu)生產技術3、成組技術4、大規(guī)模定制生產5、準時制制造6、精益制造7、敏捷制造8、柔性制造技術9、業(yè)務流程重組10、企業(yè)資源計劃11、集成制造系統(tǒng)12、綠色制造6本講要點1、流水線生產7、敏捷制造6先進運營管理技術的歷史演變過程◆直到20世紀初葉，被譽為“科學管理之父”的泰勒，首倡科學管理運動，標志著生產與運作管理作為一門學科的誕生?！?913年，福特在自己的汽車工廠內，采用專業(yè)化分工和流水作業(yè)的生產方式安裝了第一條汽車裝配流水線，使生產率大幅度提高，揭開了現(xiàn)代化大生產的序幕。7先進運營管理技術的歷史演變過程7先進運營管理技術的歷史演變過程◆20世紀40年代~60年代：運籌學的一些理論和方法被廣泛用于生產管理領域，線性規(guī)劃、庫存論、網絡技術等一系列定量分析方法在生產管理中發(fā)揮了重要的作用，企業(yè)管理也開始進入現(xiàn)代生產管理的新階段。8先進運營管理技術的歷史演變過程8先進運營管理技術的歷史演變過程◆20世紀70年代：計算機技術在生產管理中廣泛應用，MRP、MRPⅡ?！?0世紀80年代：生產管理的研究范圍不斷擴大，由原來單純對制造業(yè)生產管理的研究擴展到非制造業(yè)的運作管理研究，形成了現(xiàn)今的生產運營管理學科。9先進運營管理技術的歷史演變過程9先進運營管理技術的歷史演變過程◆20世紀80年代：大量新技術涌現(xiàn)

JIT（準時化生產）TQC（全面質量控制）CIMS：計算機集成制造系統(tǒng)；FMS：柔性制造系統(tǒng)；CAD：計算機輔助設計；CAM：計算機輔助制造；G.T：成組技術；ERP：企業(yè)資源計劃。10先進運營管理技術的歷史演變過程10先進運營管理技術的歷史演變過程◆20世紀90年代以后，隨著經濟全球化和知識經濟時代的到來，信息技術、計算機技術、管理信息系統(tǒng)、需求個性化、市場競爭國際化和一體化、制造資源計劃、企業(yè)資源計劃（ERP）、精益生產方式、敏捷制造、再造工程、核心競爭力、物流技術、供應鏈管理等一系列與運營管理相關的技術、管理方式及運營中所存在的各種問題的大量涌現(xiàn)，為運營管理學科提出了新的課題。11先進運營管理技術的歷史演變過程◆20世紀9生產與運作管理的發(fā)展簡史年代概念工具代表人物20世紀10年代科學管理時間研究、工作研究泰勒工業(yè)心理學動作研究吉爾布雷斯夫婦流水裝配線活動規(guī)劃表福特、甘特20世紀30年代統(tǒng)計質量管理控制圖與抽樣檢驗羅米格霍桑試驗工作活動的抽樣分析梅奧20世紀40－60年代運籌學的發(fā)展線性規(guī)劃、模擬、排隊論丹齊茲20世紀70年代計算機的使用MRP、項目管理20世紀80年代JIT、TQC、工廠自動化看板管理、CAD、機器人大野耐一、戴明、朱蘭同步制造約束優(yōu)化理論格勞亞特20世紀90年代全面質量管理ISO9000、國家質量獎、價值工程ISO組織業(yè)務流程再造基本變化圖哈默電子企業(yè)計算機網絡微軟公司供應鏈管理客戶服務器軟件Oracle公司12生產與運作管理的發(fā)展簡史年代概念工具代表人物20世紀10年代現(xiàn)代運營管理發(fā)展新趨勢

◆成組化成組技術(GroupTechnology即GT)

◆并行化并行工程(ConcurrentEngineering即CE)

◆柔性化柔性制造系統(tǒng)(F1exibleManufactureSystem即FMS)

◆敏捷化敏捷制造(AgileManufacturing即AM)◆準時化準時化(Just-In-Time即JIT)◆精益化精益生產(LeanProduction即LP)◆信息化管理信息系統(tǒng)(MIS)◆集成化計算機集成制造系統(tǒng)(CBKS)13現(xiàn)代運營管理發(fā)展新趨勢◆成組化成組技術(Gro規(guī)模經濟亞當·斯密在《國富論》中有一個關于規(guī)模效益的經典案例：“做針需要幾道工序：頭一個人把鐵絲拉長，另一個把它拉直，第三個把它切斷，第四個把它削尖，第五個把針的另一頭磨光，以備安裝針頭；單是制針頭就需要三道工序，把針頭安上是一項專門工作，使之光潔是另一專門工作，甚至把針別在紙上也是一項單獨工作。我曾看到一個經營這種業(yè)務的小廠，只雇用10個人，因此其中有些是一個人承擔兩三道工序。雖然他們很苦，只備有一些必要的機器，但是全力工作時，一天可以制成針12磅。一磅約有中號大小的針4000根以上。因此，這10個人一天可以制計4.8萬根以上。如果他們不協(xié)作、獨自地進行制造，則每個人制成的針肯定不會超過20根，甚至一天一根針也完不成?！?4規(guī)模經濟亞當·斯密在《國富論》中有一個關于規(guī)模效益的經典案例生產量x生產成本x0圖生產成本與生產量的關系CACSCF15生產量x生產成本x0圖生產成本與生產量的關系CACSC大批量生產方式的產生

“技藝”型生產時代——工業(yè)革命開始至20世紀初，機器代替人力成為生產主要方式，但仍以作坊式的單件生產為主，由于機器精度不高，產品質量主要靠從業(yè)人員的技藝來保證大批量生產方式（MassProduction）——20世紀初，福特汽車公司在底特律建立了世界上第一條自動生產線，標志大批量生產時代的開始技藝不再重要——由于機器精度的提高，加上互換性原理的推行，加工和裝配工作變得簡單大批量生產方式特點——生產周期短，生產效率高，生產成本低，產品質量好16大批量生產方式的產生“技藝”型生產時代——工業(yè)革命開始至2第一部分流水向生產的組織設計一、流水生產的發(fā)展過程（一）現(xiàn)代流水生產起源于1914年—1920年的福特制。

福特制的主要內容：1。在科學組織生產的前提下謀求高效率和低成本。因而實施產品、零件的標準化、設備和工具的專用化以及工場的專業(yè)化。唯一最佳的“單一產品原則”2。創(chuàng)造了流水線的生產方法，建立了傳送帶式的流水生產線。（二）內容和形式上的變化1。內容上：產品的裝配、零件的機械加工、鍛壓、鑄造、熱處理、電鍍、焊接、油漆以及包裝等。2。形式上：單一產品流水線----可變流水線----混合流水線----成組流水線----半自動化線----自動化線17第一部分流水向生產的組織設計一、流水生產的發(fā)展過程17二、流水線生產的特征和形式

（一）特征：流水線是指勞動對象按照一定的工藝路線順序的通過各個工作地，并按照統(tǒng)一的生產速度（節(jié)拍）完成工藝作業(yè)的連續(xù)的重復的生產過程。

它具有以下特征：1。工作地的專業(yè)化程度高2。具有明顯的節(jié)奏性3。各工序的生產能力平衡或成比例4。工藝過程封閉、單向5。具有高度的連續(xù)性第一部分流水向生產的組織設計生產線和流水線區(qū)別。18二、流水線生產的特征和形式第一部分流水向生產的組織設計生產（二）類型1。按生產對象的移動方式：固定流水向線和移動流水線2。按生產對象的數(shù)目：單品種流水線和多品種流水線多品種流水線按產品的輪換方式：可變流水線和混合流水線3。按連續(xù)程度：連續(xù)流水線和間斷流水線4。按節(jié)奏性程度：強制節(jié)拍流水線、自由節(jié)拍流水線和粗略節(jié)拍流水線5。按機械化程度：手工流水線、機械化流水線和自動線第一部分流水向生產的組織設計13219（二）類型第一部分流水向生產的組織設計13219三、流水線的組織條件（一）品種穩(wěn)定單一，產量足夠大，長期供貨，單位勞動量大，保證設備足夠負荷。（二）產品結構和工藝相對穩(wěn)定1。先進性2。良好的工藝性和互換性3。標準化程度高（三）工藝過程能既可劃分為簡單的工序，又可以相互合并。（四）原材料和協(xié)作件的標準化、規(guī)格化，且按時供應。（五）機器設備始終處于完好狀態(tài)，嚴格執(zhí)行計劃預修制度。（六）工作必須符合質量標準。（七）廠房和生產面積適合安裝流水線。第一部分流水向生產的組織設計20三、流水線的組織條件第一部分流水向生產的組織設計20四、單一品種流水線的設計

技術設計(硬件)和組織設計

技術設計:是指工藝規(guī)程的制訂\專用設備的設計\設備改裝設計\專用工夾具設計\運輸傳送裝置設計等等.

組織設計:流水線節(jié)拍的確定,設備需要量和負荷系數(shù)的計算,工序同期化工作,工人配備,生產對象傳送方式的設計,流水線平面布置設計,流水線工作制度,服務組織和標準計劃圖表的制定等.其中組織設計的技術設計的根據(jù),技術設計應當保證組合子設計的每一項目的的實現(xiàn),都要堅持技術先進與經濟合理的原則.第一部分流水向生產的組織設計21四、單一品種流水線的設計第一部分流水向生產的組織第一部分流水向生產的組織設計（一）確定流水線的節(jié)拍節(jié)拍是一種重要的期量標準，是指流水線上連續(xù)出產兩個相同制品之間的時間間隔。它決定了流水線的生產能力、生產速度和效率。確定節(jié)拍的依據(jù)是計劃期的產量和有效工作時間。即：R=T效/Q或r=Fe/N=FO*η/NR:節(jié)拍T效:計劃其有效工作時間Q:計劃期制品產量η:時間利用系數(shù)Fe:計劃其有效工作時間N:計劃期制品產量[節(jié)奏]：如果R很小，且體積重量也很小，不適于按件傳遞，則可以實行批傳遞。順序出產相鄰兩批同樣制品之間的時間間隔就稱為節(jié)奏。即：Rg=R·n其中Rg:節(jié)奏n:批量

[例]某制品流水線計劃年銷售量為20000件，另需生產備件1000件，廢品率2%，兩班制工作，每班8小時，時間有效利用系數(shù)95%，求流水線的節(jié)拍。

[解]T效=254×8×2×60×95%=231648分鐘Q=(20000+1000)/(1－2%)=21429件R=T效/Q=231648/21429=11(分/件）22第一部分流水向生產的組織設計（一）確定流水線的節(jié)拍[例]某（二）工序同期化工序同期化是指通過各種可能的技術、組織措施來調整各工作地的單件作業(yè)時間，使它們等于流水線的節(jié)拍或者與流水線節(jié)拍成倍比關系。加工工序同期化措施：裝配工序同期化措施：通常可采用以下措施來解決工序同期化的問題。①提高設備的機械化、自動化水平，采用高效率的工藝裝備，減少工序的作業(yè)時間；②改進操作方法和工作地的布置，減少輔助作業(yè)時間；③提高工人的操作熟練程度和工作效率，改進勞動組織，如調熟練工人到高負荷工序工作，組織相鄰工序協(xié)作，或選拔一名或幾名工人沿流水線巡回，協(xié)助高負荷工序完成任務等；④建立在制品儲備；⑤對單件時間很長而又不能分解的工序，增設工作地數(shù)，組織平等作業(yè)。23（二）工序同期化23（三）計算設備數(shù)量和設備負荷系數(shù)1。設備數(shù)量Si=ti/R其中：Si—第i道工序所需設備數(shù)

ti—第i道工序單件時間定額2。設備負荷系數(shù)Ki=Si/Sei（四）計算工人人數(shù)Pi=Sei·

g·Wi其中：Pi——第i道工序的工人人數(shù)g——每日工作班次Wi——第i道工序每一工作地同時工作人數(shù)（人/臺班）第一部分流水向生產的組織設計24（三）計算設備數(shù)量和設備負荷系數(shù)第一部分流水向生產的組織設（五）確定流水線節(jié)拍的性質依據(jù)：工序同期化程度形式:強制節(jié)拍或自由節(jié)拍強制節(jié)拍流水線，一般采用連續(xù)式運輸傳送帶、分配式傳送帶、連續(xù)式工作傳送帶、間歇式（脈動式）工作傳送帶等。自由節(jié)拍流水線，一般采用連續(xù)式傳送帶、滾道（輥道）、平板運輸車、滑道等運輸裝置。粗略節(jié)拍流水線，一般采用滾道、重力滑道、手推車、叉車等運輸工具。（六）設計運輸工具流水線上采取何種運輸方式主要取決于加工對象的重量和外形尺寸、流水線的類型和實現(xiàn)節(jié)拍的方法。[傳送帶參數(shù)確定]1。分區(qū)單位長度或跨步：連續(xù)流水線的傳送帶上兩相鄰制品中心之間的距離（L0）。2。工作地長度：一般情況下，工作地長度Li=L0·(ti/R)3.傳送帶速度：V=L0/R4.傳送帶工作部分的總長度：L=∑Li+Lg(Lg是后備長度）第一部分流水向生產的組織設計25（五）確定流水線節(jié)拍的性質第一部分流水向生產的組織設計25（七）流水線的平面布置流水線的平面布置應使機器設備、工具、運輸裝置和工人操作有機地結合起來，合理安排各個工作地，使產品的運輸路線最短，便于工人操作和生產服務部門進行工作，充分利用車間的生產面積。流水線平面布置的形狀，一般有以下幾種形式：

a直線形、b直角形、c開口形、d山字形、e環(huán)形和f蛇形等布置。26（七）流水線的平面布置26第二部分最優(yōu)生產技術(OPT)一、約束理論(TOC)的產生與發(fā)展約束理論(TheoryofConstraints，TOC)是以色列物理學家高德拉特(EliyahuM.Goldratt)從“最優(yōu)生產技術(OptimalProductionTechnique，OPT)”發(fā)展形成的理論。介紹TOC的著作：《目標(TheGoal)》《絕不是靠運氣(It‘sNotluck)》《關鍵鏈(CriticalChain)》《仍然不足夠(NecessaryButNotSufficient)》27第二部分最優(yōu)生產技術(OPT)一、約束理論(TOC)的產二、最優(yōu)生產技術(OPT)的原則OPT的基本思想具體體現(xiàn)在九條原則上。這九條原則集中地反映了OPT的指導思想及運行機制，它是實施OPT的基石。1、追求物流的平衡，而不是能力的平衡2、在瓶頸資源上損失1小時，就使整個系統(tǒng)損失1小時3、非瓶頸資源的利用程度不由其本身決定，而由瓶頸資源的能力決定4、在非瓶頸資源上節(jié)省時間是沒有意義的5、為了提高整個系統(tǒng)的產出量，保證瓶頸資源滿負荷工作，系統(tǒng)中應設置緩沖環(huán)節(jié)28二、最優(yōu)生產技術(OPT)的原則286、對瓶頸工序的前導工序和后續(xù)工序應采用不同的計劃方法7、根據(jù)不同的目的分別確定合理的運輸批量和加工批量8、批量的大小可根據(jù)實際情況動態(tài)地變化9、不采用固定的生產提前期，用有限能力計劃編制生產進度計劃296、對瓶頸工序的前導工序和后續(xù)工序應采用不同的計劃方法29三、約束理論(TOC)的基本原理約束理論中非常重要的概念就是制約因素，或者叫約束。制約因素：就是制約整個系統(tǒng)產出水平的那些因素或要素。30三、約束理論(TOC)的基本原理約束理論中非常重要的概念就是制約因素的分類有形制約因素和無形制約因素內部制約因素和外部制約因素資源(Resources)?市場(Markets)和政策(Policies)31制約因素的分類有形制約因素和無形制約因素31生產能力制約型生產系統(tǒng)和市場需求制約型生產系統(tǒng)生產能力制約型生產系統(tǒng)，指企業(yè)生產系統(tǒng)的制約因素是系統(tǒng)的生產能力不足，即生產系統(tǒng)能夠生產某種產品或提供某種服務的數(shù)量小于市場對該產品或服務的需要量。市場需求制約型生產系統(tǒng)，指企業(yè)生產系統(tǒng)的制約因素是市場需求不足，即生產系統(tǒng)能夠生產某種產品或提供某種服務的數(shù)量大于市場對該產品或服務的需求量。32生產能力制約型生產系統(tǒng)和市場需求制約型生產系統(tǒng)生產能力制約型約束理論約束理論(TOC)是關于進行改進和如何最好地實施這些改進的一套管理理念和管理原則，它可以幫助企業(yè)識別出在實現(xiàn)目標的過程中存在著哪些制約因素——即“約束”，并進一步指出如何實施必要的改進來一一消除這些約束，從而更有效地實現(xiàn)企業(yè)的目標。33約束理論約束理論(TOC)是關于進行改進和如何最好地實施這些約束理論的基本思想將所管理的對象抽象成一條鏈條，任何鏈條都至少存在一個薄弱環(huán)節(jié)(即瓶頸或系統(tǒng)的約束)，薄弱環(huán)節(jié)決定了鏈條最終的承載量(即系統(tǒng)的產出)，是系統(tǒng)(鏈條)進一步提升產出水平(鏈條的承載量)的制約因素，因此，系統(tǒng)管理的關鍵是管理系統(tǒng)中最薄弱的環(huán)節(jié)，系統(tǒng)的一切優(yōu)化都應該圍繞系統(tǒng)的最薄弱的環(huán)節(jié)進行。34約束理論的基本思想將所管理的對象抽象成一條鏈條，任何鏈條都至約束理論的五步工作法1、找出生產系統(tǒng)的制約環(huán)節(jié)2、決定如何挖掘制約環(huán)節(jié)的生產潛力3、使生產系統(tǒng)中所有其余環(huán)節(jié)服從第二步中的挖潛決定4、提升制約環(huán)節(jié)的能力5、若現(xiàn)有制約環(huán)節(jié)解除，則回到第一步，否則擴大制約環(huán)節(jié)的生產能力35約束理論的五步工作法1、找出生產系統(tǒng)的制約環(huán)節(jié)35四、約束理論(TOC)的生產計劃與控制方法——DBR系統(tǒng)DBR(Drum-Buffer-Rope)系統(tǒng)是TOC生產計劃的核心。DBR是擊鼓(Drum)—緩沖器(Buffer)—繩子(Rope)的簡稱。借用三者來作比喻，將擊鼓比作制約環(huán)節(jié)(如瓶頸工序)的處理速度（步行速度），緩沖比作最大限度地運用制約環(huán)節(jié)在時間上的寬?；蛟跀?shù)量上的寬裕(如庫存緩沖)，而繩子則是防止擊鼓在其他因素影響下過多超出制約環(huán)節(jié)的處理速度的控制器。36四、約束理論(TOC)的生產計劃與控制方法——DBR系統(tǒng)DB1．確定制約環(huán)節(jié)2．充分運用制約環(huán)節(jié)3．服從制約環(huán)節(jié)4．強化制約環(huán)節(jié)5．重復以上過程MPS分出制約環(huán)節(jié)徹底運用服從纜繩(生產計劃基準)鼓緩沖器緩沖器管理TOC的五個階段DBR：擊鼓、緩沖器、繩子緩沖器擊鼓行進的相似性工程n工程1B購入零件CD緩沖器材料1材料2材料3A繩子對生產工程的適用情況圖運用TOC理論改進生產系統(tǒng)示意圖A、B、C是部件裝配環(huán)節(jié)，B是瓶頸，D是總裝配工序371．確定制約環(huán)節(jié)MPS服從纜繩(生產計劃基準)鼓緩沖五、約束理論(TOC)的進一步發(fā)展思維過程理論(ThinkingProcess，TP)有效產出會計法(ThroughputAccounting，TP)關鍵鏈理論(CriticalChain)38五、約束理論(TOC)的進一步發(fā)展思維過程理論(Thinki思維過程理論(TP)

思維過程理論闡述了思維的基本邏輯和方法，提供了分析問題和解決問題的基本方法。思維過程理論著眼于事物變化過程。思維過程理論的結構化邏輯思維框架是：改進什么？改進成什么？怎樣使改進得以實現(xiàn)？并在此邏輯思維方法基礎上提出了一些分析的配套工具，包括現(xiàn)狀樹、消霧法、未來樹、前提樹、轉移樹等分析工具。39思維過程理論(TP)思維過程理論闡述了思維的基本邏輯和方法有效產出會計法(TP)有效產出會計法(TP)是一種基于約束理論的會計核算方法。約束理論認為，有效產出、庫存、運作費用是企業(yè)運作過程中最重要的三個指標。有效產出=銷售收入－在銷售產品中的原材料價值。庫存是企業(yè)運作過程中的資金占用，是一切暫時不用的資源。運作費用是企業(yè)用于把庫存轉化為有效產出所花費的費用。企業(yè)的凈利潤=有效產出－運作費用。40有效產出會計法(TP)有效產出會計法(TP)是一種基于約束理關鍵鏈理論(CriticalChain)1997年高德拉特(EliyahuM.Goldratt)在約束理論的基礎上，提出了面向項目管理的計劃方法——關鍵鏈技術(CriticalChain，CC或者CriticalChainScheduling,CCS)。關鍵鏈技術依托于約束理論，是約束理論的一種具體應用和發(fā)展，從瓶頸、系統(tǒng)考慮入手，將DBR的核心思想應用到項目管理中。41關鍵鏈理論(CriticalChain)1997年高德拉特關鍵鏈技術應用的主要步驟依據(jù)工序的最可能工期，采用傳統(tǒng)方法制定一個進度計劃基準(BaselineScheduling)；根據(jù)這個進度計劃基準，識別項目的瓶頸資源和瓶頸工序，從而確定項目的初始關鍵鏈。在瓶頸工序和非瓶頸工序之間插入一個工序時間緩沖(FeedingBuffer)，以保證瓶頸資源不出現(xiàn)等待狀態(tài)。在項目的最后一道工序后面插入一個項目時間緩沖(ProjectBuffer)。插入時間緩沖后的項目進度計劃有時會不可行，或者時間緩沖不可能發(fā)揮作用，需要查明原因，重新調整。42關鍵鏈技術應用的主要步驟依據(jù)工序的最可能工期，采用傳統(tǒng)方法制第三部分成組技術（GroupTechnology—GT）

批量法則在大批量生產中，由于采用專用、高效和自動化的生產設備，可以獲得高的生產率，低的生產成本，短的生產周期；而多品種、小批量生產則相反。機床利用率例：CA6140車床，最大加工直徑φ400，實際加工90％以上工件直徑不足100mm，機床利用率極低。制造周期在多品種、中小批量生產中，加工時間僅占生產時間的約5％，其余95％均為周轉等待時間；加工時間中真正進行切削的時間不足30%。引言：多品種、中小批量生產中存在的問題43第三部分成組技術（GroupTechnology—GT◆目前，單件小批量生產的產品占機械產品總數(shù)的70％以上，并有繼續(xù)增大的趨勢。解決多品種、中小批量生產的有效途徑是采用GT。5％

95％調整、裝夾、對刀、檢測等切削30％

70％加工時間

運輸與等待時間制造周期加工時間圖多品種、中小批量生產的時間分配44◆目前，單件小批量生產的產品占機械產品總數(shù)的70％以上，一、GT的客觀基礎二次相似性結構（形狀、尺寸、精度…）材料（材質、毛坯、熱處理…）工藝（加工方法、加工設備…）一次相似性機械零件之間存在相似性這種相似性主要表現(xiàn)在三個方面：機械產品中各類零件出現(xiàn)有明顯的規(guī)律性（下圖）正是由于70%左右的零件屬于相似件，構成實施成組技術的客觀基礎。45一、GT的客觀基礎二次相似性結構（形狀、尺寸、精度…）一次相第三部分成組技術（GroupTechnology—GT）標準件復雜件相似件20～25%70%5～10%零件復雜程度零件出現(xiàn)頻數(shù)圖機械產品中不同復雜程度零件分布規(guī)律46第三部分成組技術（GroupTechnology—GT圖結構相似零件組圖工藝相似零件組47圖結構相似零件組圖工藝相似零件組47二、GT定義一般性定義：GT是一門生產技術科學，研究和發(fā)掘生產活動中有關事物的相似性，并充分利用它，即把相似的問題分類成組，尋求解決這一組問題的相對統(tǒng)一的最優(yōu)方案，以取得最佳效果。機械制造領域中定義：將多種零件（部件或產品）按其相似性分類成組，并以這些零件組（部件組或產品組）為基礎組織生產，實現(xiàn)多品種、中小批量生產的產品設計、制造工藝和生產管理的合理化。GT被認為是一種“制造哲理”—（ManufacturingPhilosophy），是現(xiàn)代制造技術的一個重要理論基礎。第三部分成組技術（GroupTechnology—GT）48二、GT定義一般性定義：GT是一門生產技術科學，研究和發(fā)掘第三部分成組技術（GroupTechnology—GT）圖成組技術基本原理產品部件零件零件組ABCA1A2A3B1B2C1C2C3C4將多種零件按其相似性分類成組，人為擴大生產批量重復使用原則：◆資源重復使用，降低生產成本；

◆作業(yè)熟練程度增加，提高生產率。三、GT工作原理49第三部分成組技術（GroupTechnology—G第三部分成組技術（GroupTechnology—GT）四、GT發(fā)展簡況★

20世紀50年代，前蘇聯(lián)院士Митрофанов

在其著作“成組工藝科學原理”中首次提出“成組技術”。★

20世紀60年代西歐研究GT形成高潮，代表人物首推阿亨工業(yè)大學Opitz教授，他所領導的小組進行了大量的調查研究工作，為成組技術提供了重要的理論依據(jù)。★

20世紀70年代，美國、日本接受成組技術，并迅速與計算機技術聯(lián)系在一起，使其得到更好的應用?！?/p>

20世紀80、90年代，GT與各種新的制造方式相結合，成為現(xiàn)代制造技術的基礎。★

GT發(fā)展過程：成組加工→成組工藝→成組技術→成組生產系統(tǒng)50第三部分成組技術（GroupTechnology—GT我國GT發(fā)展簡況★20世紀50末、60初學習蘇聯(lián)，首先在紡織機械行業(yè)試點實行，有清華大學、西安交大等高校參與?！?0世紀60年代中期以后，由于文化大革命，國民經濟陷入混亂狀態(tài)，GT無從談起?！?0世紀70末、80初，文革以后，自上而下推行，機械部推出4個試點單位，并組織制定了兩個編碼系統(tǒng)（JCBM-1，JLBM-1），對GT發(fā)展起到了推動作用?！?0世紀80年代中期后，計劃經濟向市場經濟轉軌，采用GT成為企業(yè)自發(fā)的行為。51我國GT發(fā)展簡況★20世紀50末、60初學習蘇聯(lián)，首先在第三部分成組技術（GroupTechnology—GT）五、零件分類編碼系統(tǒng)基本概念——零件分類編碼系統(tǒng)是用字符（數(shù)字、字母或符號）對零件有關特征進行描述和識別的一套特定的規(guī)則和依據(jù)。★

Opitz分類編碼系統(tǒng)（圖）★

JLBM-1分類編碼系統(tǒng)（圖）分類編碼系統(tǒng)簡介特點：1）結構簡單，使用方便2）對零件形狀（特別是回轉類零件）描述較完善3）適用范圍較廣（設計、工藝、管理…）4）工藝信息反映不夠充分5）對非回轉類零件描述較粗糙52第三部分成組技術（GroupTechnology—G1）加工單元組織形式①成組單機②成組單元③成組流水線④成組柔性制造系統(tǒng)圖成組單元布置形式加工單元設計a）機群式布局GGGDDMM進出料口LLLLLLAAMMb）成組單元布局LLLMMDDGGA出料口進料口531）加工單元組織形式圖成組單元布置形式加工單元設計a）機圖FMS自動倉庫工廠計算機中央計算機物流控制計算機信息傳輸網絡加工單元1加工單元2加工單元n運輸小車工夾具站圖FMS自動倉庫工廠計算機中央計算機物流控制計算機信六、成組技術在設計中的應用利用零件編碼，檢索相似零件，減小重復設計工作量（據(jù)統(tǒng)計，一項新產品中有70%以上的零件設計可以借鑒或直接引用原有的設計）。同樣利用產品和部件的繼承性，對產品及部件進行編碼，通過檢索、調出和利用已有相類似設計，可顯著減少新設計的工作量（參數(shù)化設計技術的發(fā)展使這一效果更加顯著）?！?/p>

零件標準化內容零件名稱標準化零件結構標準化零件標準化提高設計標準化程度設計標準化是工藝標準化的前提。55六、成組技術在設計中的應用利用零件編碼，檢索相似零件，減小◆成組生產單元是一種先進的生產組織形式，在成組生產單元內，零件加工過程被封閉起來，責、權、利集中在一起，生產人員不僅負責加工，而且共同參與生產管理與生產決策活動，使其積極性能夠得到充分發(fā)揮。

◆按成組工藝進行加工，可使零件加工流向相同，這不僅有利于減少工件運動距離，在安排作業(yè)計劃時，也有規(guī)則可循。七、成組技術在管理中的應用◆要求按工藝相似零件組（而非按產品）安排生產計劃，需要打破舊的生產計劃方式，而代之以按零件組安排生產進度計劃。除了要轉變傳統(tǒng)觀念以外，采用計算機輔助生產管理方法也是必要的。

56◆成組生產單元是一種先進的生產組織形式，在成組生產單元內，企業(yè)以大規(guī)模生產模式下適應市場多樣化，成本隨產品的多樣化呈指數(shù)上升而大規(guī)模定制滿足多樣化需求將以較低成本進行第四部分大規(guī)模定制生產57企業(yè)以大規(guī)模生產模式下適應市場多樣化，成本隨產品的多樣化呈指

成本速度如何才能以大規(guī)模生產的速度和成本進行真正的產品定制？58

成本第四部分大規(guī)模定制生產

20世紀是大規(guī)模生產的時代，而21世紀是大規(guī)模定制的時代。大規(guī)模定制生產模式在20世紀70年代由美國人阿文?托夫勒最早提出，其理念最早產生在制造行業(yè)，在制造行業(yè)的影響也更大，最典型的代表是DELL公司的定制計算機生產模式。59第四部分大規(guī)模定制生產20世紀是大第一節(jié)大規(guī)模定制生產概述

一、大規(guī)模定制生產的含義：

當今企業(yè)面臨著顧客個性化的壓力，即顧客不但要求企業(yè)盡快完成他們的定單，還要求得到高度個性化的產品和服務。1987年，斯坦·戴維斯(StanDavis)在《未來的理想生產方式》(FuturePerfect)一書中首次將這種生產模式稱為大規(guī)模定制生產。大規(guī)模定制生產與大批量生產方式的比較大規(guī)模定制生產的基本思想是：將定制產品的生產問題通過產品重組和過程重組轉化為或部分轉化為批量生產問題。

大規(guī)模定制生產=規(guī)模+定制（一）大量生產(MassProduction)—規(guī)模經濟（二）大規(guī)模定制生產(MC——MassCustomization)—范圍經濟。60第一節(jié)大規(guī)模定制生產概述60大規(guī)模定制的概念在B.JosephPineII的《21世紀企業(yè)競爭前沿：大規(guī)模定制模式下的敏捷產品開發(fā)》一書中是這樣描述的：大規(guī)模定制模式是指對定制的產品與服務進行個別的大規(guī)模生產，是在不犧牲企業(yè)經濟效益的前提下，了解并滿足單個客戶的需求。這種描述首先在制造行業(yè)引起共鳴，也確實取得了很好的效果。這個說法有幾個方面是特別需要肯定的，那就是：強調個別與規(guī)模的統(tǒng)一；強調保護企業(yè)的經濟效益；強調滿足用戶需要的重要性。還有一點沒有說明的是，一個大規(guī)模生產的企業(yè)也要滿足大規(guī)模定制的需要。

61大規(guī)模定制的概念在B.JosephPineII的《21世交付定制化服務以及標準化產品和服務利用標準化產品或服務來銷售定制化服務繼續(xù)生產標準化產品或服務繼續(xù)開發(fā)標準化產品或服務開發(fā)生產銷售交付大規(guī)模定制方式之一---圍繞標準化的產品和服務來定制服務利用標準化產品向個性化客戶提供全面解決方案—McDonald’s快餐在標準信息的基礎上進行定制化服務62交付定制化服務以及利用標準化產品或服務繼續(xù)生產標準化產品或服交付標準化（可定制）的產品和服務銷售可定制的產品或服務生產標準化（可定制）的產品或服務開發(fā)可定制的產品或服務開發(fā)生產銷售交付大規(guī)模定制方式之二---創(chuàng)建可定制的產品或服務多個方向可調節(jié)的辦公家具，IKEA的可自由拼裝的家具體育健身器材63交付標準化（可定制）銷售可定制的產品或服務生產標準化（可定制交付標準化部分銷售定制化產品或服務集中生產產品或服務的標準化部分繼續(xù)開發(fā)標準化產品或服務開發(fā)生產銷售交付生產生產和交付定制部分大規(guī)模定制方式之三

---提供交貨點定制在購買時按顧客要求噴字、印圖和刺繡的T恤衫海爾整體廚房64交付標準化部分銷售定制化產品或服務集中生產產品或服務繼續(xù)開發(fā)交付定制產品或服務銷售定制產品或服務生產模塊化產品或服務開發(fā)模塊化產品或服務開發(fā)生產銷售交付大規(guī)模定制方式之四

---通過構件模塊化以定制最終產品和服務規(guī)模經濟是通過構件而不是產品獲得的—PC行業(yè)范圍經濟是通過在不同產品中反復使用模塊化構件獲得的---軟件行業(yè)65交付定制產品或服務銷售定制產品或服務生產模塊化產品或服務開發(fā)大規(guī)模定制模式的原則和邏輯以最低的成本賣出最多的產品就能獲得最大的利潤；在相對統(tǒng)一的大市場環(huán)境下可以賣出更多的產品；通過規(guī)模經濟，增加產量可以急劇降低成本，從而降低價格；需求是有彈性的，降低價格，需求量會上升；隨著價格的降低，市場擴大了，細分市場上的消費者會屈從于低價格，轉向統(tǒng)一的市場，這就增加了消費市場的一致性；為了實現(xiàn)盡可能低的成本和更大的市場，生產過程應當盡量自動化，由此增加的固定成本會被規(guī)模經濟所吸收，從而新工藝技術也就能有力地推動成本的降低；任何時刻都要保持生產過程的效率，其中最重要的就是穩(wěn)定，包括輸入、過程和產出的穩(wěn)定，每一個環(huán)節(jié)都要流暢的運轉；產品生命周期應盡量延長，以降低單位產品開發(fā)成本，并減少對產品和工藝技術的平均投入；產品生命周期較長，使得有更多的時間不斷進行產品改進，這又推動更大規(guī)模市場的形成。66大規(guī)模定制模式的原則和邏輯以最低的成本賣出最多的產品就能獲得大規(guī)模定制模式的原則和邏輯（續(xù)）以柔性制造系統(tǒng)和計算機集成制造系統(tǒng)為代表的制造技術的創(chuàng)新，以及信息技術的應用提高了生產系統(tǒng)的靈活性、響應性和范圍經濟性；由于個性化產品和服務的延伸更好地滿足了顧客需求，故帶來了較高的附加值；產品多樣化和差異化的競爭使產品技術變化的速度加快，從而使產品生命周期日益縮短；由此使得通過不斷改進過程降低成本日益轉向在設計中構建成本優(yōu)勢；技術與產品設計的創(chuàng)新使零部件更加標準化、模塊化，從而使生產方式日益轉向通過零部件的大規(guī)模生產降低成本，通過產品的定制化和服務的延伸創(chuàng)造價值的大規(guī)模定制模式；結果是產品需求的更加個性化，市場的進一步細分化。67大規(guī)模定制模式的原則和邏輯（續(xù)）以柔性制造系統(tǒng)和計算機集成制二、大規(guī)模定制的主要特征

規(guī)?；捍笠?guī)模定制的首要特征就是規(guī)?；侵競€性化定制的規(guī)?；?，不是個別的個性化需要。

個性化：個性化的需要不僅是客戶需求內容的多樣化，而且包括時間與空間的多樣化要求，比如：客戶會提出將自己需要的產品在給定的時間內送到確定的地點。就不僅僅是個性化的產品，還有個性化的時間，地點。餐廳的外賣就是典型的范例。

廣泛性：大規(guī)模定制影響社會生活的各個行業(yè)企業(yè)，包括制造、能源、電信等各個行業(yè)的企業(yè)都面臨著大規(guī)模定制的需求的壓力。

隨機性：大規(guī)模定制時代，客戶化需求很大的一個特征就是隨機性，客戶隨時都可能提出需求，等待企業(yè)去實現(xiàn)這種需求。企業(yè)只有滿足這種大規(guī)模隨機性的要求才能發(fā)展。68二、大規(guī)模定制的主要特征68

１、焦點:關注生產效率(標準化\穩(wěn)定性)關注消費者需求(靈活性\多樣性)２、目標:人人都買得起的標準化產品人人買得起的個性化產品３、主要特征:需求穩(wěn)定\統(tǒng)一的大市場\低成本\質量穩(wěn)定\產品開發(fā)周期長\壽命周期長.分化的需求\多元化的市場細分\開發(fā)周期短\壽命短三、大規(guī)模定制與大批量生產比較69三、大規(guī)模定制與大批量生產比較69

（１）共享構件模塊法:同一構件用于多種產品,實現(xiàn)范圍經濟(卡爾·歇瑞)（２）互換構件模塊化（３）量體裁衣式模塊化：結構不變，形狀可變。（4）混合式模塊化（5）可組合模塊化（6）地址總線模塊化第二節(jié)大規(guī)模定制生產的方式與途徑70（１）共享構件模塊法:同一構件用于多種產品,實現(xiàn)范圍延遲策略制造商事先只生產通用化或可模塊化的部件，盡量使產品保持中間狀態(tài)，以實現(xiàn)規(guī)?；a，并且通過集中庫存減少庫存成本，從而縮短提前期，使顧客化活動更接近顧客，增強了應對個性化需求的靈活性。其目標是使恰當?shù)漠a品在恰當?shù)臅r間到達恰當?shù)奈恢茫?R）。所以延遲化策略的基本思想就是：表面上的延遲實質上是為了更快速地對市場需求做出反應，即通過定制需求或個性化需求在時間和空間上的延遲，實現(xiàn)供應鏈的低生產成本、高反應速度和高顧客價值。71延遲策略制造商事先只生產通用化或可模塊化的部件，盡量使產品保

一、企業(yè)組織變化：在大規(guī)模生產方式下，企業(yè)組織結構形式一般是直線職能制(U型結構)，而大規(guī)模定制生產方式的企業(yè)面臨的是不斷變化、難以預測的市場，其必須要保持其優(yōu)勢同時又要解決其面臨的挑戰(zhàn)。顯然，基于金字塔式的層級組織結構已難以適應市場快速多變和不確定性需求產品的制造，企業(yè)就必須進行相應的組織變革，使其能對市場做出快速準確的反應，更好地滿足顧客定制的要求。二、提高學習律的指導方針：１、組織結構形態(tài)扁平化２、組織規(guī)模小型化３、組織結構分權化４、組織結構性質柔性化５、組織結構形式網絡化第三節(jié)大規(guī)模定制生產的企業(yè)組織結構72第三節(jié)大規(guī)模定制生產的企業(yè)組織結構72第五部分準時制（JistInTime—JIT）提要在企業(yè)每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國市場，價格戰(zhàn)此起彼伏，從產品上市到退出市場，其周期之短、降價之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè)的基礎競爭能力。

1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。JIT——因其經營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。

73第五部分準時制（JistInTime—JIT）提KeyPointsforManufacturingSystem制造系統(tǒng)要點Craft手工生產Mass大規(guī)模生產Synchronous同步生產Agile敏捷生產組織Lean精益生產組織LowvolumeCustomized低產量個性化LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量少品種工序式生產設備大難組合FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsivenessRecognitionofemployeeabilities消除浪費不斷改進員工參與BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同步生產的基礎上，強調縮短生產周期提高資源利用率需求驅動Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)Capableplantslinkedtoleanconcepts改善整個價值鏈節(jié)點上連著精益工廠74KeyPointsforManufacturingS工廠常見的等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費8大浪費缺貨損失企業(yè)每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

地下工廠大野耐一：提高生產率的最簡單最迅速而且不花錢的方法就是杜絕浪費。75工等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（等浪費待等待不創(chuàng)造價值

常見的等待現(xiàn)象：☆物料供應或前工序能力不足造成待料

☆監(jiān)視設備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓

☆設備故障造成生產停滯

☆質量問題造成停工

☆型號切換造成生產停頓造成等待的常見原因：

☆線能力不平衡

☆計劃不合理

☆設備維護不到位

☆物料供應不及時76等浪費待等待不創(chuàng)造價值常見的等待現(xiàn)象：76搬浪移動費時費力

搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費77搬浪移動費時費力搬運過程中的放置浪費不良不良造成額外成本

常見的等待現(xiàn)象：☆材料損失

☆設備折舊

☆人工損失

☆能源損失

☆價格損失

☆訂單損失☆信譽損失78浪費不良不良造成額外成本常見的等待現(xiàn)象：78浪費多余動作增加強度降低效率

常見的12種浪費動作：①兩手空閑②單手空閑③作業(yè)動作停止④動作幅度過大⑤左右手交換⑥步行多動作⑦轉身角度大⑧移動中變換動作⑨未掌握作業(yè)技巧⑩伸背動作⑾彎腰動作⑿重復/不必要動作79浪費多余動作常見的12種浪費動作：動作⑦轉身角度浪費庫存造成額外成本

常見的庫存：☆原材料、零部件

☆半成品

☆成品

☆在制品

☆輔助材料☆在途品庫存庫存的危害：☆額外的搬運儲存成本

☆造成空間浪費

☆資金占用（利息及回報損失）

☆物料價值衰減

☆造成呆料廢料☆造成先進先出作業(yè)困難☆掩蓋問題，造成假象80浪費庫存造成額外成本常見的庫存：庫存庫存的危害：80浪費違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費：

☆造成在庫

☆計劃外/提早消耗

☆有變成滯留在庫的風險☆降低應對變化的能力81浪費違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費：81損失缺貨造成機會損失

由于各種浪費消耗了企業(yè)資源，降低了經營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失：

☆緊急訂單造成額外成本

☆延遲訂單造成額外成本

☆訂單取消造成利潤損失☆客戶流失造成市場機會損失貨缺82損失缺貨造成機會損失由于各種浪費消耗了企業(yè)候鳥作業(yè)工廠里的工作，有時因為人手缺乏，或由于機器設備的產能很大，一天內僅須生產一兩個小時即可滿足需要等關系，為了充分運用人力，作業(yè)方式有時不得不像候鳥飛行一樣：一個工人在第一臺機器作業(yè)兩個小時后，再到生產另外一種產品的另一臺機器上作業(yè)一個小時，之后又到第三臺機器作業(yè)三小時，最后才到生產最后一種產品的第四臺機器作業(yè)兩小時，這樣的工和方式就像是候鳥一樣，從這兒飛到那兒，然后再飛到另一個地方，所以被子稱之為候鳥作業(yè)。83候鳥作業(yè)工廠里的工作，有時因為人手缺乏，或由于機器設備的產能管理的實質0-1+1增加價值提高產品和服務的附加價值消除浪費最大限度地減少不增值勞動創(chuàng)造性的管理活動封閉性的管理活動84管理的實質0-1+1增加價值提高產品和服務的附加價值消除浪費逐步消除庫存逐步根絕浪費利潤最大化JustIn

Time適品·適量·適時只在必要的時間按必要的數(shù)量生產必要的產品零庫存、低成本85逐步消除庫存JustInTime適品·適量·JIT的構造體系86JIT的構造體系86

準時制生產（JustInTime——JIT）準時制的核心及時和準確。在制造過程中，要求按正確的時間、正確的地點，提供正確數(shù)量的合格物品，以期達到接近零庫存、無缺陷和低成本的目標。

基本做法1）每月公司根據(jù)市場情況和用戶訂貨，按型號和規(guī)格擬定本月生產各種汽車的數(shù)量，經審查后下達生產任務。2）工廠的裝配車間將月生產汽車任務除以本月有效工作日，得出日平均產量，據(jù)此按日安排生產。3）裝配車間開始生產后，按后序向前序提取零部件的規(guī)定，把生產過程的各個部分有機地組織起來。4）寧肯中斷生產，也不積壓儲備。

87準時制生產（JustInTime——JIT）準時制的準時化生產方式又被稱為豐田生產方式或JIT系統(tǒng)。“無浪費”是其核心。從上述分析可以了解，JIT系統(tǒng)以準時生產為出發(fā)點，首先揭示出生產過量的浪費，進而暴露出其他方面的浪費（如設備布局不當、人員過多等），然后對設備、人員等進行調整。JIT的基本思想是”杜絕一切形式的浪費”。包括：不增加價值的活動，雖然增加價值，但所用資源超過了“絕對最少”界限。88準時化生產方式又被稱為豐田生產方式或JIT系統(tǒng)?！盁o浪費”是豐田公司為了實現(xiàn)準時化生產，對生產線進行了改造。豐田公司按照流水生產方式組織生產系統(tǒng)，在工廠一級采用對象專業(yè)化的方式組織生產設施，同時在工作站建立準時生產單元，如“U”生產單元和“C”形生產單元。圖下為準時生產單元的“U”形生產單元的情形。多個準時生產單元組成起來就形成了準時生產線。89豐田公司為了實現(xiàn)準時化生產，對生產線JIT生產方式以準時生產為出發(fā)點，首先暴露出生產過量和其他方面的浪費，然后對設備、人員等進行汰淘、調整，達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。90JIT生產方式以準時生產為出發(fā)點，90第一節(jié)準時化生產概述（一）準時生產方式（JIT）基本原則是“準時”理想目標是“零庫存”1、JIT生產方式的基本手段（1）適時適量生產（2）彈性配置作業(yè)人數(shù)（3）質量保證91第一節(jié)準時化生產概述（一）準時生產方式（JIT）912、實現(xiàn)適時適量的基本條件（1）生產的同步化（2）生產均衡化3、實現(xiàn)適時適量生產的管理工具--看板管理922、實現(xiàn)適時適量的基本條件92"豐田生產方式"Ａ：理念、方針、目標、計劃Ｂ：體系、系統(tǒng)、規(guī)劃Ｃ：技術、技能、實踐Ｄ：道德、人材93"豐田生產方式"Ａ：理念、方針、Ｂ：體系、系統(tǒng)、規(guī)劃Ｃ：技術"讓每一個到夜市的人都能吃到熱的、新鮮的食物；顧客能等兩分鐘的決不讓他等三分鐘；不生產任何賣不出去的食物；用今天賺的錢采購明天需要的原料；時刻注意食客回味的變化并及時改進。豐田生產方式的精髓94豐田生產方式的精髓94第二節(jié)JIT系統(tǒng)組成與目標一、準時化生產方式的組成JIT系統(tǒng)的組成JIT生產方式的基本思想JIT生產系統(tǒng)設計與計劃JIT生產現(xiàn)場管理只有在杜絕一切浪費的思想基礎上，才能設計及規(guī)劃JIT生產系統(tǒng)。廣義的生產系統(tǒng)設計包括：產品設計、過程設計、質量工程車間布局及組織均衡生產等。JIT生產采用的方式是后道工序根據(jù)“看板”向前道工序取貨看板系統(tǒng)是JIT生產現(xiàn)場控制核心。95第二節(jié)JIT系統(tǒng)組成與目標一、準時化生產方式的組成JIT系第二節(jié)JIT系統(tǒng)組成與目標二、準時化生產方式的目標1、目標與具體目標⑴總體目標就是要實現(xiàn)全企業(yè)整體性利潤，不是局部最優(yōu)，而是系統(tǒng)功能總體最優(yōu)。⑵基本目標就是在全企業(yè)內徹底降低成本。⑶實現(xiàn)基本目標的三個子目標：①數(shù)量目標（數(shù)量品種）②質量目標（不生產轉遞次品）③尊重人性目標2、具體目標⑴消除中斷（質量設備進度送貨問題導致）⑵使系統(tǒng)具備柔性（多品種⑶減少換產時間與生產提前期（不產生任何增值）。⑷廢品量和庫存量最小化，即零缺陷、零庫存；⑸消除浪費過量、等候、運輸、庫存廢品、低效方法、產品缺陷動作多余96第二節(jié)JIT系統(tǒng)組成與目標二、準時化生產方式的目標1、目標JIT的目標1.廢品量最低（零廢品）JIT要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平。2.庫存量最低（零庫存）JIT認為，庫存是生產系統(tǒng)設計不合理、生產過程不協(xié)調、生產操作不良的證明。3.準備時間最短（零準備時間）準備時間長短與批量選擇相聯(lián)系，如果準備時間趨于零，準備成本也趨于零，就有可能采用極小批量。97JIT的目標1.廢品量最低（零廢品）97JIT的目標4.生產提前期最短短的生產提前期與小批量相結合的系統(tǒng)，應變能力強，柔性好。5.減少零件搬運，搬運量低零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減小，搬運次數(shù)減少，可以節(jié)約裝配時間，減少裝配中可能出現(xiàn)的問題。6.機器損壞低7.批量小

98JIT的目標4.生產提前期最短98第三節(jié)JIT系統(tǒng)設計與計劃技術一、產品設計⒈標準部件JIT的基本原則。合理設計易生產易裝配延遲差別策略⒉模塊化設計是標準部件概念的延伸，是單個個體部件的集成。使生產過程簡化和產品范圍擴大⒊質量JIT必要條件過程質量設計質量質量水平三、人員組織⒈員工如資產JIT理念員工資產⒉交叉培訓員工完成多項任務操作多設備多能⒊不斷改進問題解決是基石⒋成本會計⒌領導力/PMP領導者發(fā)號施令二、過程設計⒈小批量完美批量規(guī)模庫存少空間小質量檢查返工小批量優(yōu)點⒉減少換產時間多用途設備或附件成組技術⒊制造單元專業(yè)性強生產效率高生產中心近似零件族⒋限制庫存⒌生產柔性增加生產柔性⒍降低庫存量四、計劃控制⒈均衡生產物流平穩(wěn)均衡⒉拉式系統(tǒng)⒊看板系統(tǒng)工作流下一步需求決定⒋密切的供應商關系是伙伴不是對手99第三節(jié)JIT系統(tǒng)設計與計劃技術一、產品設計三、人員組織二第四節(jié)JIT生產的現(xiàn)場控制-看板管理一、看板管理看板是豐田準時化生產方式賴以實現(xiàn)的最重要的手段之一，是一種能夠調節(jié)和控制生產過程，實現(xiàn)JIT思想的信息工具。看板管理就是用看板進行生產現(xiàn)場管理和作業(yè)控制的方法?？窗骞芾怼贉蕰r化生產，準時化生產是一種生產組織方式，而看板管理是生產控制與調節(jié)方式，看板管理是準時化生產的外在形式。看板管理是一種生產現(xiàn)場物流控制系統(tǒng)，它通過看板傳遞或運動來控制物流的一種方法。二、看板管理運作過程看板管理是一種生產現(xiàn)場物流控制系統(tǒng)，它通過看板傳遞或運動來控制物流的一種方法。看板又稱作傳票卡，是傳遞信號的工具看板管理實施中無論設備還是工作地都要重新布置，其中在制品與零部件存放在工作地旁邊，而不是存放在倉庫里，避免過量?？窗宓男问脚c分類（按功能和應用對象不同）⒈生產看板：①一般的生產看板②三角看板⒉取貨看板（傳送看板）：①工序間取貨看板②外協(xié)取貨看板⒊看板使用規(guī)則是什么？P376100第四節(jié)JIT生產的現(xiàn)場控制-看板管理一、看板管理二、看板管

“看板”（Canban）管理出發(fā)點——后序驅動示意圖圖1-36“看板”管理n乙n工序n-1乙n-1工序n甲n-1甲n-1工序n工序1取貨3a3b52467a7b傳件看板生產看板◎JIT

要求：嚴格管理；各環(huán)節(jié)、各工序均處于良好運行狀態(tài)；人員素質高，多面手，且處于高度緊張狀態(tài)。101“看板”（Canban）管理出發(fā)點——后序驅動圖1-36102102取貨看板103取貨看板103如何利用看板組織生產104如何利用看板組織生產104看板使用規(guī)則1）無論是生產看板還是傳送看板都必須附在容器上2）不合格產品不交給下道工序3）不允許使用非標準的容器或不按照標準數(shù)量放置4）憑看板生產與轉運，不見看板不運送5）按照看板出現(xiàn)的次序與數(shù)量生產，做到適時適量105看板使用規(guī)則1）無論是生產看板還是傳送看板都必須附在容器上1

1985年，麻省理工學院的一些教授，開始了一項國際汽車計劃（IMVP）的研究，對日本豐田汽車公司的生產模式進行了研究。1990年，三位這項計劃的領導人，詹姆斯?P?沃麥克、丹尼?T?瓊斯和丹尼?羅斯出版了《改造世界的機器》（TheMachineThatChangedtheWorld:TheTriumphofLearnProduction）,對豐田公司的準時化生產方式給予了很高的評價，認為豐田公司是世界上效率最高，質量最好的汽車制造廠之一。他們把豐田公司的這種準時生產方式進一步概括為精細生產方式(LearnProduction)?！熬毶a”充分反映了豐田生產的兩個基本理念：零缺陷與零庫存。1996年，他們又出版了另一著作，《企業(yè)精細化思想》（LeanThinking），對企業(yè)精細化管理的思想進一步進行闡述，提出了企業(yè)如何從精細生產轉變到精細企業(yè)的思想。1999年美國的另兩位學者布魯斯?A?漢德生、喬格?L?拉科合作出版了《精細企業(yè)》一書，進一步闡述了企業(yè)實現(xiàn)精細化生產的基本思想。106106精益生產方式（LeanProduction,LP)是美國在全面研究以JIT為代表的日本生產方式基礎上，于1990年提出一種較完整的生產經營管理理論?！陡淖兪澜绲臋C器》精益生產方式是指運用多種現(xiàn)代管理方法與手段，以社會需要為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的積極性為根本，有效配置和合理使用企業(yè)資源，以徹底消除無效勞動和浪費為目標，最大限度地為企業(yè)謀取經濟利益的生產方式。精益生產方式基本原理：⒈工作場所安全有序干凈；⒉JIT生產；⒊6δ質量管理原則；⒋發(fā)揮主觀能動性的團隊；⒌直觀管理；⒍追求完美無缺。第六部分精益生產

107精益生產方式（LeanProduction,LP)是美國盡善盡美（Perfect）精益企業(yè)零浪費、零缺陷、高柔性精益生產LP（LeanProduction）起源于20世紀80年代的日本豐田汽車公司。我國引進它是20世紀80年代的事，但到了90年代才開始認識到它的價值，并得以推廣。108盡善盡美（Perfect）精益企業(yè)精益生產L精益思維的核心就是以最小的資源投入，包括人力、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務。109精益思維的核心就是以最小的資源投入，包括人力Lean-“精益”釋義精益：形容詞1：a：無肉或少肉，b：少脂肪或無脂肪2：不富裕3：在必要性，重要性，質量或成分方面稀缺4：文體或措詞簡練同義詞：薄，極瘦，過分瘦長，骨瘦如柴，瘦削的，似骨的，消瘦的，細長的，瘦長的反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的110Lean-“精益”釋義精益：形容詞110精益生產的含義精益生產既是一種原理，又是一種新的生產方式。其中“精”，表示少而精、質量高；“益”，表示成本低、零庫存。精益生產方式——是指運用多種現(xiàn)代管理方法和手段，以社會需要為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的積極性為根本，有效配置和合理使用企業(yè)資源，以徹底消除無效勞動和浪費為目標，最大限度地為企業(yè)謀取經濟效益的生產方式。111精益生產的含義精益生產既是一種原理，又是一種新的生產方式。其精益生產要求精益生產要求：對于人、時間、空間、財力和物力，凡是不能在生產中增值的，都要去掉。人（維修工、清潔工，操作人員多面手）時間（庫存占用資金）空間（車間布局，隔墻采購）等等…...精益生產方式幾乎只用大量生產方式一半時間、一半人力、一半場地，當然，也就只有一半的費用112精益生產要求精益生產要求：對于人、時間、空間、財力和物力，凡WhatisLeanManufacturing什么是精益生產-五個原則LeanManufacturing精益生產Value價值站在客戶的立場上ValueStream價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull需求拉動BTR-按需求生產Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質量，縮短生產周期113WhatisLeanManufacturingLeaWithLeanManufacturingYouCanGet通過精益生產可以實現(xiàn)生產時間減少90%庫存減少90%到達客戶手中的缺陷減少50%廢品率降低50%與工作有關的傷害降低50%Theamountofhumaneffort,time,space,tools,andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly,

andsteadyprogresscanbemaintainedfromthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears.

-精益思維,Womack&Jones114WithLeanManufacturingYouCa7個“零”極限目標精益生產方式致力于追求7個“零”極限目標，即：零切換(指作業(yè)切換時間)浪費零庫存零浪費(JIT的七種浪費，特別是生產過剩的浪費)零缺陷零故障零停滯零災害精益生產方式的核心思想就是追求零庫存和快速應對市場變化。1157個“零”極限目標精益生產方式致力于追求7個“零”極限目標，精益生產的基本原理精益生產工作場所要安全、有序、干凈JIT生產6σ質量管理原則發(fā)揮主觀能動性的團隊直觀管理追求完美無缺工作場所要安全有序、一塵不染產品只能根據(jù)顧客訂單生產，“生產要及時”6西格瑪質量管理原則要自始自終貫徹在產品和生產過程中生產第一線的團隊可主觀能動地作出關鍵性的決策用直觀管理跟蹤動作，讓所有員工對公司一目了然不屈不撓追求完美無缺精益生產原理圖116精益生產的基本原理精益生產工作場所要安全、有序、干凈6σ質量

精細生產的核心是JIT的理念，它包含三個基本理念：經營管理堅持非成本主義思想、過程管理堅持無情消除浪費、對人的管理堅持性善說，充分尊重人的以人為本的思想。圍繞這三個基本理念，精細生產的方法包括：產品設計的精細化、設施布置的精細化、人力資源的優(yōu)化、JIT生產計劃與控制、戰(zhàn)略的供需關系、現(xiàn)場改善、質量管理等幾個方面。1171175、精益生產的主要內容

（1）與零部件供應廠家的關系（參與設計、定價）。（2）產品的研究與開發(fā)（并行工程、團隊工作)。（3）與用戶的關系。（4）人力資源利用（大量生產人是機器，鼓勵創(chuàng)造性思考、培訓是員工最大的福利）。****JIT是以制造系統(tǒng)為中心，而精益制造立足企業(yè)全局。

1185、精益生產的主要內容（1）與零部件供應廠家的關系（參與設精益企業(yè)精益企業(yè)的含義：產品——必須精益求精生產過程——響應速度、并行工程工廠布置——盡可能少地占用并最有效地利用土地和空間組織——全新的組織以及人際關系環(huán)境——是污染小的企業(yè)119精益企業(yè)精益企業(yè)的含義：119一、敏捷制造的起源二、敏捷制造的內涵三、敏捷制造企業(yè)的特征四、敏捷制造企業(yè)的發(fā)展戰(zhàn)略五、實現(xiàn)敏捷制造的關鍵技術六、敏捷制造的實現(xiàn)形式——虛擬企業(yè)第七部分敏捷制造(AM)