第一篇 造型、澆注工部

實習(xí)報告PAGE29-第一篇造型、澆注工部一、造型線我公司引進(jìn)日本東久AMFV-IV07R造型線，該造型線采用垂直射砂水平分型脫箱造型，自動化澆注系統(tǒng)，其特點為:垂直射砂（減少模板磨損，提高使用壽命）、水平分型（適應(yīng)多數(shù)零件，符合我公司工藝要求）、可選鑄型高度（根據(jù)鑄件適時調(diào)整節(jié)約型砂使用量）、表面壓實力高（適應(yīng)吃砂量小、結(jié)構(gòu)復(fù)雜鑄件）,具有故障顯示及遠(yuǎn)程診斷（控制、維護(hù)簡便快捷）。AMFV-IV07R造型線平面布置圖見圖1-1。圖1-1MFV-IV07R造型線平面簡圖1—造型機；2—鑄型轉(zhuǎn)移機構(gòu)；3—鑄型運輸帶；4—No.1推桿；5—J.W夾緊裝置（套箱、壓鐵搬運機構(gòu)）；6—砝碼清理器（套箱、壓鐵清理機構(gòu)）；7—套箱壓緊機構(gòu)；8—鑄型高度測定儀；9—緩沖墊No.1；10—No.1轉(zhuǎn)盤；11—No.2推桿；12—緩沖墊No.2；13—底板回轉(zhuǎn)機構(gòu)；14—落砂轉(zhuǎn)移機構(gòu)；15—冷卻皮帶機；16—慣性振動落砂機；17—磷板輸送機；18—自動澆注機；。1、造型機機械型號：AMFV-IV07鑄型尺寸：600W×700L×180～250/180～250造型速度：標(biāo)準(zhǔn)20秒/鑄型（180鑄型/小時）（含下芯時間9秒）造型方式：脫箱上下箱同時射砂及壓實，垂直射砂及水平分型壓實表面壓力：0.5～1.0MPa（3擋轉(zhuǎn)換）氣壓：0.55MPa電壓：AC380V50HZ空氣消耗量：1.7m3/鑄型射砂壓力：0.15-0.25MPa油壓裝置：動作壓力9.8～20.9MPa油箱容量900L冷卻水80L/min（30℃）必需型砂量：40.8～56.7ton/Hr砂箱尺寸：上箱582×682×375H下箱614×714×375H上下箱均有4°拔模斜度控制方式：操作盤觸摸屏造型機為雙工位水平分型無箱射壓造型機，此造型機采用氣流預(yù)緊實+壓實原理，能夠得到緊實度高且均勻性較好的鑄型。與垂直分型相比，水平分型下芯、放置冷鐵比較方便。與有箱造型生產(chǎn)線相比，可節(jié)省砂箱裝備及運送機構(gòu)等全線投資。此外，采用雙面模板，壓實時雙面同時受壓，可以減少對于模板的磨損，提高使用壽命。AMFV-IV07R自動造型機實物圖如圖1-2。圖1-2AMFV-IV07R自動造型機實物圖1.1射砂原理造型機利用壓縮空氣將型砂以很高的速度吹入砂箱，完成填砂過程，采用壓實板將型砂緊實，從而得到致密的鑄型。射砂填砂方式能夠控制型砂用量，節(jié)約型砂浪費，采用密封方式可以改善造型工作環(huán)境，但射砂過程噪音較大。射砂機構(gòu)原理見圖1-3。射砂時，型砂裝在射砂筒中，壓縮空氣進(jìn)入后，穿過砂層空隙推動砂粒，將砂粒夾在氣流之中，從射砂口4吹入砂箱，迅速將砂箱填滿。同時在氣壓的作用下，將砂緊實。在砂箱四周開有排氣孔，孔上有排氣塞，只讓空氣通過，而砂粒不能通過。圖1-3射砂法原理1—壓縮空氣進(jìn)口；2—射砂筒；3—射砂頭；4—射孔；5—砂箱1.2影響射砂的因素1.2.1氣壓梯度與砂的性能砂的射出既然是高速氣流對砂的推力克服了砂粒之間粘結(jié)力的結(jié)果，因此要使砂粒順利流出應(yīng)該注意一下幾點：提高射砂氣壓，空氣的滲透流速就大，砂粒容易射出，速度也高。AMFV-IV07R造型機為了使射孔處的氣壓加大，采用很高的氣壓，造型時采用中壓即可得到分型面≧90的硬度，這將非常有利于射砂過程的完成，并能夠得到形狀復(fù)雜、吃砂量小、表面精度高的鑄件。此外，砂箱內(nèi)外采用排氣塞聯(lián)通，射砂時砂箱中已有空氣的排出，保證射砂過程的順利進(jìn)行。砂箱正側(cè)面均開有排氣孔，其分布見圖1-4。1212圖1-4實際砂箱1—射砂口；2—排氣孔（2）進(jìn)氣方式射砂筒的進(jìn)氣方式可以分成頂上進(jìn)氣和均勻進(jìn)氣兩種方式。所謂均勻進(jìn)氣是除了頂上進(jìn)氣外，在射砂筒的筒壁上開有細(xì)而長的窄縫，對型砂四周產(chǎn)生均勻沖擊力，見圖1-5。圖1-6為四側(cè)均勻進(jìn)氣的射砂筒內(nèi)射砂時氣壓分布情況，從圖中可見射砂筒本體內(nèi)并沒有氣壓梯度，而氣壓梯度密集在錐形射頭中，即可以避免射砂筒本體中型砂受氣壓梯度的緊實，又加大了流化區(qū)的氣壓梯度，增強了氣流的滲透強度，使砂粒順利射出。此種進(jìn)氣方式，尤其對于粘土砂流動性差、濕強度高的型砂，砂粒間粘結(jié)力大，不易射出非常有利。圖1-5射砂筒的進(jìn)氣方式—均勻進(jìn)氣；（b）—頂上進(jìn)氣圖1-6均勻進(jìn)氣方式射砂筒內(nèi)氣壓分布1.3射砂口結(jié)構(gòu)分析AMFV-IV07R造型機采用側(cè)射方式，通過空氣流動及砂粒受力分析得知，砂粒運動軌跡為斜切向的螺旋運動。砂粒在高壓的氣流沖擊中形成持續(xù)的沖擊力作用于對面砂箱壁，而非頂射高速沙粒直接作用于模板，通過砂粒運動軌跡分析，楔形射砂口能夠有效避免高速型砂的正面沖擊，從而大大減少模板的磨損。此外模板采用雙面模板，當(dāng)砂箱射砂完成后，左壓板施以F1壓實力，同時右壓板施以F2反作用力，二者疊加壓實力轉(zhuǎn)變?yōu)镕1+F2，相對于模板則二者抵消，因此模板使用時間更長、壓實效果更好。模板受力如圖1-7。2、No.1推桿利用液壓機構(gòu)推動砂型的運動，從而實現(xiàn)澆注等流水線過程，No.1推桿實物如圖1-8。圖1-7模板壓實力分布圖1—左壓板；2—下砂箱；3—模板；4—模樣；5—右壓板3、脫箱轉(zhuǎn)運機構(gòu)脫箱轉(zhuǎn)運機構(gòu)分為脫箱機構(gòu)和轉(zhuǎn)運機構(gòu)。脫箱機構(gòu)采用上砂箱施壓，砂型整體脫模的方式（上下砂箱均有4°拔模斜度），脫箱后在上壓板與砂箱壁容易粘附一些型砂，但這些型砂粘附力又不是很大，在砂箱開箱轉(zhuǎn)動的過程很容易掉落到砂型澆口中。因此AMFV-IV07R造型機的轉(zhuǎn)運機構(gòu)中有一個擋板，專門用于接收開箱過程中掉落的型砂。雖為簡單的一個機構(gòu)，但能夠大幅度降低鑄件粘砂、砂渣眼缺陷，轉(zhuǎn)運機構(gòu)擋板如圖1-9。圖1-8No.1推桿圖1-9轉(zhuǎn)運機構(gòu)擋板4、輥道輥道主要承載砂型，為砂型提供運動軌跡，進(jìn)而實現(xiàn)自動化澆注過程。5、J.W夾緊裝置主要用于套箱、壓鐵的轉(zhuǎn)移，實現(xiàn)套箱、壓鐵的循環(huán)。套箱：功能類似于砂箱，為鑄型提供足夠的剛度，抵擋澆筑過程的膨脹，防止脹箱、型裂、跑火等缺陷。壓鐵：為上下箱提供足夠的壓實力，防止跑火。J.W夾緊裝置見圖1-10。圖1-10J.W夾緊裝置6、砝碼清理器砝碼清理器分為鋼絲毛刷和推板。鋼絲毛刷用于清除套箱因高溫粘結(jié)的型砂，防止再次放入鑄型后，因受力不均擠壞鑄型，造成鑄件報廢。推板用于清理鋼絲毛刷清除的型砂和壓板底部粘結(jié)的型砂?！飳嶋H生產(chǎn)中鋼絲毛刷清理效果并不理想，一方面由于套箱粘砂較多，另一方面由于鋼絲硬度不夠，時間長后則出現(xiàn)彎曲，不能夠完全清除粘砂，導(dǎo)致套箱擠壞鑄型的概率較大，因此實際生產(chǎn)中一段時間后，因人工清理一次，彌補鋼絲清理的不足，減少資源浪費。砝碼清理器見圖1-11。圖1-11砝碼清理器7、套箱壓緊機構(gòu)通過氣壓機構(gòu)壓緊套箱，防止跑火、脹箱等缺陷。套箱壓緊機構(gòu)如圖1-12。8、鑄型高度測定儀測定鑄型高度，確認(rèn)填砂量是否滿足設(shè)定值，同時為澆注機提供準(zhǔn)備信息，測定儀見圖1-13。9、緩沖墊NO.1限定鑄型的移動，防止鑄型到位時由于慣性撞擊輥道，損壞鑄型或落紗，出現(xiàn)砂渣眼、粘砂等缺陷，如圖1-14。圖1-12套箱壓緊機構(gòu)圖1-13鑄型高度測定儀圖1-14緩沖墊NO.1二、造型工造型工為操作造型機完成造型及日常工作任務(wù)的執(zhí)行。因此，造型工主要職責(zé)為安全操作AMFV-IV07R造型機和生產(chǎn)任務(wù)的執(zhí)行與記錄。1、AMFV-IV07R自動造型機安全操作AMFV-IV07R自動造型機運行模式分為自動運轉(zhuǎn)及手動運轉(zhuǎn)兩種，手動運轉(zhuǎn)模式在機械檢查調(diào)整時使用，自動運轉(zhuǎn)模式在生產(chǎn)造型時使用。造型機的操作基本分為：運轉(zhuǎn)準(zhǔn)備操作、手動操作、自動運轉(zhuǎn)操作、下芯操作、換型板操作和維護(hù)檢查。具體各項詳細(xì)操作指導(dǎo)說明見附表1-1AMFV-Ⅳ07R自動造型機安全操作規(guī)程。2、生產(chǎn)工作明細(xì)車間采用三班輪換制度，造型線24小時不停止，因此造型工上班時必須準(zhǔn)確進(jìn)行上下班交接程序，明確造型機正在成產(chǎn)鑄件及本班生產(chǎn)任務(wù)。造型過程中隨時查看造型機各部件及顯示器狀態(tài)，及時準(zhǔn)確地將造型機、任務(wù)進(jìn)行記錄，方便造型機維護(hù)及規(guī)范化生產(chǎn)管理。3、準(zhǔn)備工作（1）依據(jù)生產(chǎn)任務(wù)單領(lǐng)取型板模具等、明確了解生產(chǎn)任務(wù)及工作內(nèi)容,仔細(xì)檢查模板是否完好，定位孔有無雜物，標(biāo)識是否齊全批號正確與否。（2）根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)備齊所需的工具、用具。（3）檢查清理工作場地,是否有設(shè)備正在維修，并檢查所需材料是否準(zhǔn)備到位(型砂、砂芯、過濾片、脫模劑等)，各種材料應(yīng)檢查其質(zhì)量情況,確認(rèn)合格后,方能使用。（4）檢查自動噴造型脫模劑系統(tǒng)，必要時給予清理并按要求加注脫模劑。4、造型造型過程中隨時觀察造型質(zhì)量，及時上報上級有關(guān)部門，排除隱患。（1）工作前及時檢查脫模劑量，小于1/3應(yīng)及時添加，第一箱造型后及時查看造型型腔有無不完整等缺陷。（2）更換新型板時一定將型板上雜物清理干凈。（3）造型過程中隨時注意起模情況，發(fā)現(xiàn)問題后解決后才能繼續(xù)生產(chǎn)。（4）根據(jù)造型作業(yè)指導(dǎo)書每小時檢查一次分型面硬度，達(dá)到工藝要求方可繼續(xù)。（5）澆口杯、輸送臺板的落砂極易形成粘砂、夾砂等缺陷，因此要做到每箱檢查、每箱清理。5、下芯下芯是將正確的芯子放入鑄型規(guī)定位置，并做相應(yīng)定位的過程。芯子用以形成鑄件型腔，因此芯子的質(zhì)量、位置，直接關(guān)系到鑄件型腔質(zhì)量，因此下芯工作是必須認(rèn)真仔細(xì)，下芯后將型腔內(nèi)浮砂吹掃干凈。我公司生產(chǎn)鑄件以飛輪、壓盤為主，大多不需要下芯，但生產(chǎn)的康邁爾T28殼體、349殼體、T222殼體、T27殼體及臨工的前后殼體都需要芯子來完成。下芯時應(yīng)注意以下幾點：（1）砂芯合格后才能使用，搬運過程中必須輕拿輕放，嚴(yán)防磕碰、受潮。（2）下芯前復(fù)檢，合格時才能繼續(xù)使用。（3）下芯前吹凈砂芯表面浮砂及其他雜物。（4）下芯前確定芯子位置、芯頭位置、清晰砂芯定位方式，輕拿芯頭將砂芯放入鑄型相應(yīng)位置，吹凈掉砂才可合箱。6、合箱（1）根據(jù)造型工藝指導(dǎo)書，在橫澆道處放置相應(yīng)的陶瓷過濾網(wǎng)或纖維過濾網(wǎng)。（2）合箱前需檢查型腔情況，如有起模不好的情況應(yīng)及時通知操作人員，并標(biāo)注此箱為NG不得澆注。（3）鑄型合箱后，檢查上下箱的合箱面是否嚴(yán)實，合箱不良的鑄型不能進(jìn)行澆注?！锾沾蛇^濾片與纖維過濾片優(yōu)缺點對比過濾網(wǎng)主要用于濾除鐵水中雜質(zhì)及通過澆道口落入的沙粒等雜物，防止鑄件產(chǎn)生夾砂、砂雜眼等缺陷，因此過濾網(wǎng)必須具有一定地強度、良好的鐵水通過性和雜物阻隔性。我公司大部分鑄件現(xiàn)已采用陶瓷過濾片，主要因為與纖維過濾網(wǎng)相比有以下優(yōu)點：（1）過濾效果好：對金屬液有很好的整流作用，能有效去除其中的顆粒夾雜物，吸附金屬液中的細(xì)小夾雜物與氣泡，通過率穩(wěn)定。（2）強度高：獨特的生產(chǎn)工藝保證了過濾器比纖維過濾網(wǎng)具有更高的強度，杜絕了澆注過程中破碎現(xiàn)象。（3）尺寸精度高：保證了過濾器與鑄型的配合精度。（4）性價比高：降低生產(chǎn)成本。使用方法：直孔陶瓷過濾器主要放置于橫澆道，越靠近內(nèi)澆口，過濾效果越好。過濾器型號的選用，因過濾器的阻流作用及部分網(wǎng)孔逐漸被堵塞，采用正常澆道截面2～5倍的過濾片。陶瓷過濾片和纖維過濾片如圖1-15。（b）圖1-15過濾片（a）陶瓷過濾片（b）纖維過濾網(wǎng)7、日常文件造型工除正常造型外，為便于鑄件質(zhì)量追溯和規(guī)范化管理，需每天及時準(zhǔn)確的填報相關(guān)表格。其次，在生產(chǎn)過程中應(yīng)不斷提高專業(yè)技能，規(guī)范操作，因此需要不斷的學(xué)習(xí)相關(guān)文件。填報表格：（1）崗位交接班記錄；（2）設(shè)備巡檢記錄本；（3）設(shè)備點檢表；學(xué)習(xí)文件：（1）AMFV-N07R自動造型機安全操作規(guī)程；（2）造型作業(yè)指導(dǎo)書；（3）造型工藝指導(dǎo)書；（4）批次標(biāo)識作業(yè)指導(dǎo)書；（5）造型產(chǎn)品編號明細(xì)；（6）產(chǎn)品明細(xì)表；（7）造型工崗位職責(zé)。三、澆注工將熔融的金屬液澆入鑄型的過程稱之為澆注，澆注質(zhì)量的優(yōu)劣直接關(guān)系鑄件的質(zhì)量。澆注工作環(huán)境惡劣、高溫、充滿危險性，隨著科技的發(fā)展，越來越多高危、對人體造成傷害的工作由機器人來完成。我公司則順應(yīng)時代發(fā)展，引進(jìn)日本東久公司PCF-50自動澆注機，澆注機可以實現(xiàn)全天候24小時工作，且澆注的金屬液流速平穩(wěn)，快捷。1、澆注工藝流程如圖1-16圖1-16澆注工藝流程1.1出鐵熔煉工根據(jù)熔煉作業(yè)指導(dǎo)書調(diào)整鐵水成分、溫度，當(dāng)所有條件達(dá)到工藝指導(dǎo)書指標(biāo)后，將鐵水倒入澆包（如果需球化處理則倒入球化包中，進(jìn)行球化處理）。澆包在初次使用時需進(jìn)行澆包預(yù)熱，預(yù)熱可以采用鐵水燙包，需燙包兩次每次不少于12分鐘。根據(jù)不同種類鑄件和工藝要求，在澆注包內(nèi)加一定量的孕育劑(參見各產(chǎn)品作業(yè)指導(dǎo)書)。加入方法：出鐵水前將孕育劑投入包內(nèi)，依靠鐵水的翻滾將其均勻熔化。1.2扒渣出鐵完畢后，澆注包放入拔渣區(qū)域，撒集渣劑、扒渣。扒渣一定要干凈(尤其是茶壺包包嘴內(nèi)的浮渣)。用取樣勺深入液面10公分以下舀取鐵水澆注光譜成分試樣。澆注過程中需不斷查看澆包包嘴處，出現(xiàn)集渣及時扒除，防止渣流入鑄型或堵塞包嘴影響澆注，扒渣如圖1-17。1.3試樣澆注每包鐵水扒渣干凈后，必須澆注試樣進(jìn)行光譜分析，成份不合格者進(jìn)行隔離。圖1-17（a）扒渣（b）試樣澆注1.4自動澆注PCF-50自動澆注機分為手動操作和自動澆注。具體詳細(xì)操作規(guī)范見附表2PCF-50自動澆注機安全操作規(guī)程。1.5測溫用侵入式熱電偶測試包內(nèi)鐵水溫度（偶頭必須全部進(jìn)入鐵水液面以下），若溫度高于工藝規(guī)定的澆注溫度上限，可在包內(nèi)稍作停留再進(jìn)行澆注。若溫度低于初澆溫度范圍，則根據(jù)鐵水的溫度降減少澆注箱數(shù)。剩余鐵水倒進(jìn)殘鐵?；蛘呋貭t。澆注時，應(yīng)將漏斗底孔對正澆口杯，觀察首型澆口杯充型情況，對澆注速度和澆注重量進(jìn)行調(diào)整，保持滿杯澆注和澆注結(jié)束后澆口杯呈充滿狀態(tài)。1.6取樣與孕育澆注球墨鑄鐵時需澆注試棒，進(jìn)行球化率分析，澆注時利用特制鋼筋在已澆注完成鑄型空余處，訂出一定長度的圓孔，用勺稱取鐵水進(jìn)行澆注。按工藝要求開啟隨流孕育，孕育劑粒度為0.2-0.7mm。2、澆注過程注意事項澆注時間控制：為防止出現(xiàn)孕育衰退，灰鐵鐵水應(yīng)在孕育后12分鐘之內(nèi)澆注完畢。超出規(guī)定時間沒有澆完的鐵水倒進(jìn)殘鐵?；蛘呋貭t。澆注過程中取樣:澆注過程中需要取樣時，為避免鐵水?dāng)嗔?，要待型腔基本充滿鐵水后，才可以用取樣勺靠近鐵水流取鐵水。3、機械性能試塊、成分（光譜）試樣取樣頻次的規(guī)定取樣批次的構(gòu)成（a）由同一包鐵水澆注的鑄件（有特殊要求的）為一個批量，構(gòu)成一個取樣批次。（b）同一產(chǎn)品、同一班次（在工藝穩(wěn)定，有可靠的工藝控制手段條件下）作為一個批次。①機械性能試樣取樣頻次通常按照（b)項進(jìn)行，每批次澆注一組（球鐵Y型試塊一組兩塊、灰鐵φ30單鑄試棒一組4根）；有特殊要求的按照（a)項進(jìn)行。②球鐵快速金相試樣按照（a)項每包次取一個，取樣時間為包尾末箱或者倒數(shù)第二箱。③澆注鐵水成分取樣：球鐵鐵水按照每包次取一個試樣；灰鐵鐵水按照第1包、第3包、第5包、第7包的包次取樣。4、澆注工涉及表格及學(xué)習(xí)文件填寫文件：（1）崗位交接班記錄；（2）設(shè)備巡檢記錄本；（3）設(shè)備點檢表；（4）乾能鑄造澆注記錄。澆注開始至終了，必須時刻紀(jì)律每包時間、鐵水量、鑄件號、爐號、成分等信息，方便日后跟蹤處理。學(xué)習(xí)文件：（1）PCF-50自動澆注機安全操作規(guī)程；（2）澆注工崗位職責(zé)；（3）電動葫蘆起重機安全操作規(guī)程；（4）澆注作業(yè)指導(dǎo)書；（5）澆注工藝指導(dǎo)書。

第二篇熔煉一、GW-3T中頻無芯感應(yīng)熔煉爐1、主要技術(shù)參數(shù)：參數(shù)名稱單位數(shù)值鋼水容積噸3—4配置功率千伏安1600進(jìn)線電壓伏Y/△400普通晶閘管KP只(1200A2000V)×12快速晶閘管KK只(1800A2000V)×8電容器型號RFW1.5-1000-1S配電容器數(shù)量臺21臺設(shè)計頻率HZ600最大功率千瓦1500直流電壓伏1050直流電流A1430限流A1400中頻電壓伏1550感應(yīng)圈電壓伏3100單位電耗（鑄鐵）千瓦·時/噸580（1500℃）熔化率噸/小時2.5噸中頻爐操作規(guī)程見附表2-13噸中頻無芯感應(yīng)熔煉爐安全操作規(guī)程。二、工藝流程修筑坩堝——烘烤和坩堝燒結(jié)——加料——升溫融化——鐵水保溫——取樣光譜分析—成分調(diào)整——升溫并進(jìn)行保溫——出爐——孕育或爐外球化——澆注鑄件1、坩堝修筑（1）按照“坩堝模具”圖焊制坩堝模具；要求外形必須圓整；所有外表面焊縫均須打磨平整，內(nèi)部焊縫要剔除焊渣。（2）感應(yīng)圈涂層的安裝A．感應(yīng)圈涂層材料的混合選擇一專用灰漿箱，盡量靠近爐體放置→傾倒感應(yīng)圈涂層材料，注意不得混入任何包裝袋碎片及其他雜物→先徹底均勻地混合干燥的材料，注意消除顆粒的偏析→緩慢地加入水，并徹底翻轉(zhuǎn)多次，直至涂料能快速流動?！镒⒁猓和苛系幕旌线^程一般為3～5分鐘，不應(yīng)超過10分鐘；混制涂料及涂抹全過程不能超過30分鐘。B．感應(yīng)圈涂層材料的首次涂掛檢查感應(yīng)圈是否與爐體同心→用鏝刀將涂料抹進(jìn)并密封各圈感應(yīng)圈匝間的縫隙→填平底層感應(yīng)圈和爐底、上部頂層感應(yīng)圈和支撐架之間的空隙→逐漸加厚涂料的涂掛厚度至略大于規(guī)定尺寸→用刮板刮制上大下小的圓臺體側(cè)面和底面。★注意：涂料涂掛厚度：上部距耐火墊圈內(nèi)側(cè)10mm，下部距感應(yīng)圈內(nèi)側(cè)35mm。C．感應(yīng)圈涂層的修補★注意：清理掉感應(yīng)圈涂層上的所有絕熱材料、雜質(zhì)，用適量涂料修補。D．感應(yīng)圈涂層的固化正常情況下，大修或新修感應(yīng)圈涂層的空氣固化時間為24小時；若需加速干燥過程，可在初次固化（需5小時）后，插入約500W的保溫?zé)艏訙?；小修的感?yīng)圈涂層空氣固化時間為6小時?！镒⒁猓翰坏檬褂妹骰鸹蛉紵骷铀俑稍镞^程。（3）鋪設(shè)石棉布截取三塊至少要比未打結(jié)爐襯的爐子深度長100mm的石棉布（我公司為2.2m），將三塊石棉布鋪于爐壁，接縫保持10mm壓疊不得露出感應(yīng)圈涂層，把伸出爐口的石棉布壓在爐體頂部。（4）坩堝的填筑A．填筑坩堝底部向爐底倒入一定厚度的爐料，每層爐料厚度不超過125mm，用特制爐叉均勻搗實浮料后，使用電動筑爐器，從爐底中心開始以螺旋線形式向外圓周搗結(jié)，每層至少搗結(jié)四遍；搗實后用叉子把表面刮松，重新均勻振動過程中偏析出來的大顆粒防止分層；加入另一層浮材料重復(fù)上面的操作；打結(jié)好的爐底要比規(guī)定的爐底厚度高出25mm；將爐底刮平至規(guī)定的厚度并使?fàn)t底保持水平，最后核對爐底水平度；刮松已經(jīng)打結(jié)好的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面。B．安置坩堝模具用塔吊安置坩堝模具，注意保證坩堝壁厚一致并與感應(yīng)圈同心；使用楔形木楔成120°固定模具。C．填筑坩堝壁將打結(jié)完成并已刮松的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面全部叉四遍；添加耐火材料時須仔細(xì)檢查每一層，注意不要讓任何包裝袋碎片及其他雜物混入粉料或進(jìn)入填筑的爐襯內(nèi)；填加耐火材料時，每層浮材料厚度不超過125mm，用叉子和鏟子整平；用振動器沿同一方向小距離逐步緊實，注意每次緊實的間距不可過大，每層至少搗結(jié)四遍；在填加和打結(jié)每層耐火材料時要隨時注意保證對坩堝模具的定位要求；打結(jié)完成后坩堝壁頂面須高出正常熔化液面75～100mm。★注意：如果爐襯耐火材料進(jìn)入背襯和坩堝涂層之間，須全部清除干凈。如無法清除干凈，全部爐襯就必須拆除重新填筑。（5）修筑爐嘴采用常溫固化或可加熱固化的可塑料搗筑，然后修成爐嘴的形狀；要使可塑料和感應(yīng)圈涂層完全接觸，此處不鋪設(shè)背襯。2、烘烤和坩堝燒結(jié)坩堝修筑完成后，開始送電用40-60%功率送電，使鑄鐵復(fù)合料有一定的強度，送電時間10-30分鐘；然后以500℃/小時的升溫速度將爐料加熱到1000℃；再以580℃/小時升溫速度將爐料加熱到1580℃；在此溫度下保溫1小時，燒結(jié)爐襯；降溫至正常熔化狀態(tài)開始生產(chǎn)。★注意：燒結(jié)過程必須嚴(yán)格按照燒結(jié)曲線進(jìn)行燒結(jié)。若兩次熔煉時間間隔較長時，如果爐襯溫度低于1000℃，須采用冷爐襯起熔工藝以保護(hù)爐襯，操作步驟同上。圖2-5燒結(jié)曲線3、熔煉過程中各種爐料的添加順序先加入熔點較低、元素?zé)龘p較小的爐料，熔點較高、元素?zé)龘p較大的爐料后加，鐵合金最后加入。一般采用的加料順序為生鐵→廢鋼→回爐料。其他合金加入順序為：增碳劑應(yīng)加在爐子的中下部，爐內(nèi)保留一些鐵水或者先加入200Kg生鐵，再加入增碳劑，上面接著加料；增碳劑按照1%的量分批加入。錳鐵、鉻鐵可在前期加入爐底鐵水內(nèi)，也可在后期加入。增硫劑在后期加入。硅鐵、鉬鐵后期加入，直接投入溶清的鐵水內(nèi)合金的燒損最小，如果加入量比較大，也可隨著最后一批鐵料加入。銅、鎳待鐵水熔清后加入。4、通電熔化（1）送電前，檢查各運動構(gòu)件的相互連接狀況是否良好，潤滑油是否足夠。當(dāng)爐體各部位經(jīng)檢查符合要求后，爐體可投入正式運行。（2）送電前，打開各冷卻水管路閥門，并觀察各回水是否流暢。①控制柜和電容器柜進(jìn)水壓力：0.1MPa-0.2MPa，進(jìn)水溫度：≤30℃②熔煉爐進(jìn)水壓力：0.2MPa-0.3MPa，進(jìn)水溫度：≤35℃③各個水接頭無滲漏。（3）送電操作步驟：①打開控制柜門，接通電源，進(jìn)行盤面操作。②將電路電源柜門上的“功率調(diào)節(jié)”旋鈕逆時針旋到底，再按“控制合”按鈕，“控制電源”燈亮，使控制系統(tǒng)通電。觀察整流脈沖變壓器指示燈應(yīng)全亮。③按“貯能”按鈕，貯能電機動作，貯能到位。如果電機不動作，請電工檢查。④按“主電源合”按鈕，主開關(guān)合閘。此時直流電壓表應(yīng)反偏。⑤按“復(fù)位”按鈕，則控制板上的紅燈熄滅，“保護(hù)X”燈也熄滅。（如“保護(hù)X”燈未熄滅，再按一下“貯能”按鈕，接著按“復(fù)位”按鈕。）⑥順時針慢旋“功率調(diào)節(jié)”旋鈕，電爐頻率表從靠近零位上升到最高位，反復(fù)掃頻，逆變脈沖變壓器指示燈閃爍，直流電壓表應(yīng)會上下擺動。經(jīng)過數(shù)次擺動后，電爐頻率表應(yīng)指示工作頻率，并可聽到電爐嘯叫聲，相關(guān)儀表停止擺動，并指向適當(dāng)位置，表明啟動成功。⑦繼續(xù)順旋“功率調(diào)節(jié)”旋鈕，使電爐電壓達(dá)到工作位置。經(jīng)常觀察兩只直流電流表，指示值應(yīng)基本相同。如果指示值相差過大，應(yīng)請電工檢查。（4）送電和開爐應(yīng)有專人負(fù)責(zé)，送電后嚴(yán)禁接觸感應(yīng)器和電纜，開始送電十分鐘內(nèi)用40-60%功率送電，以防電流波動太大。然后再改用高電壓送電，使?fàn)t料自下而上地慢慢加熱和熔化。（5）熔化過程中加入的造渣材料和鐵合金必須經(jīng)過高溫烘烤，調(diào)節(jié)功率時應(yīng)根據(jù)爐內(nèi)鋼水調(diào)整，絕對不能一次將調(diào)功旋鈕調(diào)到底。（6）在熔化過程中，應(yīng)經(jīng)常觀察坩堝的侵蝕情況、冷卻水的水溫和電爐功率表，若有漏爐危險時，應(yīng)立即停止熔化。（7）在熔化過程中應(yīng)經(jīng)常觀察各種儀器的指示表，當(dāng)發(fā)現(xiàn)表值超過規(guī)定時，應(yīng)立即停電進(jìn)行檢查，只有發(fā)現(xiàn)并排除了故障后，方可繼續(xù)熔化；如果在熔化過程中發(fā)現(xiàn)爐體變紅，應(yīng)立即停止熔煉。（8）在熔化過程中應(yīng)經(jīng)常檢查各管路及水冷電纜是否漏水，不要讓爐渣或水接觸水冷電纜。（9）向爐內(nèi)傾倒鐵水時必須停電。★注意：在爐料全部熔化后，應(yīng)立即扒渣，防止結(jié)成“渣蓋”。如結(jié)成“渣蓋”，應(yīng)立即停電，將“渣蓋”打碎扒出爐外，或用高溫鐵水燙化，否則容易造成下部的鐵液溫度過高。5、光譜分析鐵水熔清后，升溫至1430℃-1450℃之間取樣做光譜成分分析，取樣之前一定要先停電，待爐內(nèi)渣子返上來之后，打凈爐內(nèi)渣子再取樣。因為爐渣中夾帶有未熔化的增碳劑，如留在爐內(nèi)會繼續(xù)增碳。扒渣干凈后用坩堝舀取鐵水，澆注金屬鑄型中，待冷卻后砸斷試樣送至化驗室進(jìn)行成分化驗。★注意：舀取鐵水時，必須將坩堝深入液面以下，反復(fù)攪動使鐵液成分均勻。調(diào)整鐵水成分增碳和增硅都需要時,要先進(jìn)行增碳，再進(jìn)行增硅操作，加入合金及增碳劑后要等材料完全熔化且成分均勻后才能取樣分析成分,這個過程需要5-10分鐘（尤其是增碳劑的熔化較慢）。增碳劑的加入量在8Kg以上，需要倒出一包鐵水，然后往爐內(nèi)加碳，把鐵水倒回爐內(nèi)。出爐（1）當(dāng)金屬液的各項指標(biāo)符合技術(shù)要求時，開始出鐵水，出鐵水時只允許傾爐機構(gòu)有電。（2）若熔煉結(jié)束，爐內(nèi)一般不留鐵液，避免爐體上下溫差較大致使坩堝產(chǎn)生裂紋。（3）出鐵時緩慢控制爐體傾斜，時刻注意行車顯示屏，即將達(dá)到出鐵重量時迅速停止傾動，將爐體復(fù)位，出鐵重量應(yīng)控制在10Kg范圍內(nèi)。孕育或球化處理(1)孕育：金屬凝固之前，在一定條件下向鐵水中加入少量物質(zhì)，以促進(jìn)石墨形核，顯著改善組織和性能的處理方法。我公司采用澆包內(nèi)孕育和隨流孕育兩種方式的結(jié)合的方式，能夠有效地減少孕育劑用量。.澆注包內(nèi)孕育a.孕育劑為硅鋇鈣合金75#硅鐵粒,粒度為1～3mm,使用前加熱烘干。b.孕育劑加入量0.4%～0.5%。c.孕育劑加入方式：出鐵水前將孕育劑投入包內(nèi)，依靠鐵水的翻滾將其均勻熔化。d.實際生產(chǎn)中有特殊要求的孕育劑加入量以鑄造工藝卡的要求為準(zhǔn).鐵液隨流孕育a.孕育劑為硅鋇鈣合金75#硅鐵，粒度為0.2～0.7mm，使用前加熱烘干。b.孕育劑加入量0.05%。c.孕育劑加入方式:開啟澆注機隨流孕育。d.實際生產(chǎn)中有特殊要求的孕育劑加入量以鑄造工藝卡的要求為準(zhǔn)。.在確保澆注溫度前提下，每包鐵水從出爐至澆注完畢應(yīng)在8min內(nèi)完成，以避免孕育衰退，時間以時鐘或?qū)Ｓ糜嫊r設(shè)備的計量結(jié)果為準(zhǔn)。（2）球化處理：加入鐵液中能使石墨在結(jié)晶生產(chǎn)時長成球狀的元素稱為球化元素。表2-3是各種球化元素的分類。球化能力強的元素都是很強的脫氧及去硫元素，并且在鐵液中不溶解，與鐵液中的碳能夠結(jié)合。雖然具有使石墨球化作用的元素有多種，但在生產(chǎn)條件下，實用的目前是Mg、Ce、Y三種。工業(yè)上常用的球化劑即是以三種元素為基本成分而制定的。我國實用最多的球化劑是稀土鎂合金，國外大都采用鎂合金和純鎂球化劑，近年來逐漸加入稀土元素于球化劑中，但用量是很低的，其中一個主要原因是國內(nèi)鑄造生鐵中雜質(zhì)元素含量較高，而國外大多是應(yīng)用高純生鐵。表3-4球化元素的分類球化能力球化元素球化條件強鎂、鈰、鑭、鈣、釔一般條件中鋰、鍶、鋇、釷要求原鐵液含硫極低弱鈉、鉀、鋅、鎘、錫、鋁冷卻速度要快，原鐵液含硫極低某些元素存在在鐵液中會使石墨在生長時無法長成球狀，這些元素稱為反球化元素。為了保證石墨的良好球化，應(yīng)對鐵液中反球化元素的含量加以限制。不同的球化元素對反球化元素的干擾作用具有不同的抵抗力，因此當(dāng)采用不同的球化元素進(jìn)行球化處理時，對于原鐵液中反球化元素的限量要求也不相同。在用純鎂作球化劑時，反球化元素的單項限量值見表3-4。表3-4反球化元素的界限量元素ALTiPbZiAsSbBiSnTeSe界限量0.050.070.0020.030.050.010.0020.050.0030.03喂絲機及球化處理喂絲球化技術(shù)是一種利用自動化喂絲裝置，將鎂合金包芯線以一定地速度和長度，連續(xù)、均勻地插入到隔斷空氣有效流動的加蓋的鐵液處理包底部適當(dāng)位置啟爆，在適宜的鐵液溫度及高度壓力下進(jìn)行穩(wěn)定、受控的球化處理工藝方法。其經(jīng)濟(jì)性與球化品質(zhì)的可靠性及可控性已為愈來愈多的企業(yè)所重視。與沖入法比較具有以下特點：（1）處理包結(jié)構(gòu)簡化，無堤壩或反應(yīng)室，且無須覆蓋劑。（2）球化劑、接種劑耗用量少，處理后鐵液純度高、渣量少、降溫小。、（3）喂絲裝置為自動化控制，可精確定量控制Mg殘，球化質(zhì)量穩(wěn)定可靠，球墨數(shù)量多且細(xì)小，球鐵力學(xué)性能明顯改善。（4）直接材料成本減少5%以上，綜合成本降低約10%。（5）鎂光及煙塵污染大為減輕，且易集中處理?，F(xiàn)在我公司球化工藝采用喂絲球化法，與倒包球化二者球化、孕育成本對比可節(jié)省成本21.4元/噸。詳細(xì)見表2-7。表2-7喂絲球化與倒包球化成本對比喂絲球化倒包球化加入量成本加入量成本球化劑1.2%132喂絲線1.1%165孕育劑0.5%48.90.75%73.3覆蓋劑0.6%30總計213.9235.3倒包次數(shù)23出爐溫度15301560材料價格：喂絲線14800元/噸，球化劑11000元/噸，孕育劑9775元/噸，覆蓋劑5000元/噸。1、喂絲設(shè)備的組成喂絲設(shè)備由主機、控制柜、放線架等部分組成，其中主機部分由主傳動、壓下裝置、旋轉(zhuǎn)裝置、氣路系統(tǒng)、導(dǎo)線管、升降等五部分組成。2、喂絲操作（1）、我公司使用WX-4D型鑄造喂線機，其控制柜控制面板如下圖所示：電源啟動指示燈導(dǎo)管落下指示燈電源啟動指示燈導(dǎo)管落下指示燈工作燈送電指示燈工作燈送電指示燈實際喂絲長度顯示指示設(shè)定喂絲長度顯示喂絲速度調(diào)節(jié)旋鈕電源啟動按鈕電源停止按鈕壓絲按鈕備用按鈕喂絲速度顯示屏實際喂絲長度顯示指示設(shè)定喂絲長度顯示喂絲速度調(diào)節(jié)旋鈕電源啟動按鈕電源停止按鈕壓絲按鈕備用按鈕喂絲速度顯示屏包蓋升按鈕喂絲按鈕包蓋升按鈕喂絲按鈕包蓋落按鈕退絲按鈕包蓋落按鈕退絲按鈕（2）、操作步驟如圖所示喂線速度可根據(jù)需要隨時調(diào)節(jié)喂線速度可根據(jù)需要隨時調(diào)節(jié)喂絲速度調(diào)節(jié)旋鈕喂絲速度調(diào)節(jié)旋鈕需要設(shè)定喂線長度時需要設(shè)定喂線長度時設(shè)定喂絲長度設(shè)定喂絲長度喂絲按鈕喂絲按鈕不需改變喂線長度不需改變喂線長度壓絲按鈕壓絲按鈕顯示喂線長度遞減值電源停止按鈕顯示喂線長度遞減值電源停止按鈕自動停止自動停止退絲按鈕點動退絲按鈕點動繼續(xù)運行繼續(xù)運行3、注意事項（1）球化處理時，將待處理的鐵水一次性出到鐵水包內(nèi)，鐵水液面距球化包上沿保持30～40cm距離。（2）鐵水出爐溫度根據(jù)鑄件澆鑄溫度的要求來確定，加上鐵水處理轉(zhuǎn)運過程中的降溫，一般在1480℃～1560℃之間。（3）鐵水的孕育，將一次孕育加入包內(nèi)，其余在澆鑄時孕育0.2%。（4）喂絲參數(shù)的確定，取決于原鐵水含硫量、鐵水處理溫度、待處理鐵水量、鑄件結(jié)構(gòu)等因素，根據(jù)實際結(jié)果如金相、殘余稀土鎂來調(diào)整喂絲長度、喂絲速度。（5）鐵水處理量在5%范圍內(nèi)波動時，無須頻繁重新設(shè)定喂絲參數(shù)，每次喂絲前必須對設(shè)定的喂絲參數(shù)進(jìn)行確認(rèn)復(fù)位，再按運行按鈕，自動運行喂絲。（6）裝包芯線時，按動喂絲按鈕后，再點動壓絲按鈕；卸包芯線時，點動退絲按鈕。（7）喂絲過程中偶爾會出現(xiàn)喂線阻力較大，中斷運行，應(yīng)及時理順包芯線，或適當(dāng)調(diào)節(jié)被動輪壓力調(diào)節(jié)手輪，喂絲機將按原先設(shè)定的參數(shù)，繼續(xù)喂送未喂完的芯線。（8）每次喂絲結(jié)束，應(yīng)及時清理球化處理包包蓋及包蓋導(dǎo)向孔，生產(chǎn)結(jié)束后，關(guān)閉電源，蓋好控制柜保護(hù)罩。（9）包芯線起用后又因其它原因暫時不用的，需采取防塵措施，包芯線卷支架墊高10-20cm，防止受潮銹蝕。（10）喂絲設(shè)備應(yīng)期維護(hù)保養(yǎng)，檢查各部螺栓是否有松動，傳動輪部件加油潤滑，減速機嚴(yán)禁在無油或少油狀態(tài)下運行。4、喂絲球化處理參考數(shù)據(jù)表球化鐵水量（kg）含硫量（%）處理溫度（℃）喂絲速度（m/min）喂絲比例（%）5000．0351500201.11460171.15000．0301500201.01460171.05000．0251500200.91460170.9500≤0.021500200.81460170.8★注意：1、實際操作過程中，喂絲速度及喂絲比例應(yīng)由喂絲實際情況及相關(guān)分析結(jié)果作具體調(diào)整。2、喂絲設(shè)定長度(m)=〔待處理鐵水量（kg）*喂絲比例（%）〕/0.36(kg/m)。3、包芯線主要成分：Mg：（24-26）%，Si：（40-45）%，Ca：（2-3）%，RE：（2-3）%4、包芯線每米重量為：0.36kg，當(dāng)包芯線參數(shù)發(fā)生變化時，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)實際情況進(jìn)行調(diào)整。配料鐵液成分調(diào)整當(dāng)中頻爐內(nèi)鐵水成份不符合要求時，應(yīng)對中頻爐內(nèi)鐵水進(jìn)行調(diào)整。中頻爐內(nèi)鐵水成份的調(diào)整是通過加入各種鐵合金、生鐵、廢鋼、增碳劑等材料，來實現(xiàn)各成分的調(diào)整，最終達(dá)到符合要求的原鐵水成份。此時，需保證所加材料充分熔化并均勻后方可取樣進(jìn)行含量分析，只有當(dāng)成份符合工藝要求，才可出水進(jìn)行澆注。一、爐內(nèi)五大元素含量的調(diào)整1、碳含量調(diào)整（1）增碳a.采用增碳劑，加入量按下面公式計算：X=（C終-C原）×爐內(nèi)鐵水量/（A×η）公式內(nèi)符號含義：X:指需加入的增碳劑量，單位KgC終:指最終要調(diào)整到的鐵水含碳量，按百分含量計C原:指還未調(diào)整的鐵水含碳量，按百分含量計爐內(nèi)鐵水量:指要調(diào)整的爐內(nèi)鐵水量，單位KgA:增碳劑中碳的百分含量，按批料化驗單（一般按95%左右）η:增碳劑中碳的吸收率（一般按80%左右）b.采用生鐵，加入量按下面公式計算：X=（C終-C原）×爐內(nèi)鐵水量/（D-C終）公式內(nèi)符號含義：X:指需加入的生鐵量，單位KgC終:指最終要調(diào)整到的鐵水含碳量，按百分含量計C原:指還未調(diào)整的鐵水含碳量，按百分含量計爐內(nèi)鐵水量:指要調(diào)整的爐內(nèi)鐵水量，單位KgD:生鐵中碳的百分含量，據(jù)所加生鐵的批化驗單確定（一般按4.1-4.5%）（2）降碳a.采用廢鋼，加入量按下面公式計算：X=（C原-C終）×爐內(nèi)鐵水量/（C終-E）公式內(nèi)符號含義：X:指需加入的廢鋼量，單位KgC終:指最終要調(diào)整到的鐵水含碳量，按百分含量計C原:指還未調(diào)整的鐵水含碳量，按百分含量計爐內(nèi)鐵水量:指要調(diào)整的爐內(nèi)鐵水量，單位KgE:指廢鋼中碳的百分含量，據(jù)所加廢鋼的批化驗單確定（一般按0.25%左右）2、硅元素調(diào)整（1）增硅采用75#硅鐵調(diào)整，加入量按下面公式計算：X=（Si終-Si原）×爐內(nèi)鐵水量/（F×η）公式內(nèi)符號含義：X:指需加入的75#硅鐵量，單位KgSi終:指最終要調(diào)整到的鐵水含硅量，按百分含量計Si原:指還未調(diào)整的鐵水含硅量，按百分含量計爐內(nèi)鐵水量:指要調(diào)整的爐內(nèi)鐵水量，單位KgF:指75#硅鐵中硅的百分含量，據(jù)所加硅鐵的批化驗單確定（一般按約72%）η:指所加硅鐵中硅的吸收率（一般按90%左右計算）（2）降硅a.采用廢鋼降硅調(diào)整，加入量按下面公式計算：X=（Si原-Si終）×爐內(nèi)鐵水量/（Si終-G）公式內(nèi)符號含義：X:指需加入的廢鋼量，單位KgSi終:指最終要調(diào)整到的鐵水含硅量，按百分含量計Si原:指還未調(diào)整的鐵水含硅量，按百分含量計爐內(nèi)鐵水量:指要調(diào)整的爐內(nèi)鐵水量，單位KgG:指廢鋼中硅的百分含量，據(jù)所加廢鋼的批化驗單確定（一般按0.3%左右）b.加入廢鋼后的爐內(nèi)鐵水碳終含量，計算公式如下：C終=（C原×爐內(nèi)鐵水量+X×E）/（爐內(nèi)鐵水量+X）×100%公式內(nèi)符號含義：X:指所加入的廢鋼量，單位KgC終:指加入廢鋼后的鐵水含碳量，按百分含量計C原:指還未加入廢鋼的鐵水含碳量，按百分含量計爐內(nèi)鐵水量:指未加廢鋼的爐內(nèi)鐵水量，單位KgE:指廢鋼中碳的百分含量，據(jù)所加廢鋼的批化驗單確定（一般按0.25%左右）c.根據(jù)計算加入廢鋼后的碳終含量，再通過加入增碳劑調(diào)整碳含量，根據(jù)計算結(jié)果，操作上可以同時加入廢鋼和增碳劑進(jìn)行一次調(diào)整3、錳元素調(diào)整（1）增錳采用65#錳鐵調(diào)整，加入量按下面公式計算：X=（Mn終-Mn原）×爐內(nèi)鐵水量/（F×η）公式內(nèi)符號含義：X:指需加入的65#錳鐵量，單位KgMn終:指最終要調(diào)整到的鐵水含錳量，按百分含量計Mn原:指還未調(diào)整的鐵水含錳量，按百分含量計爐內(nèi)鐵水量:指要調(diào)整的爐內(nèi)鐵水量，單位KgF:指65#錳鐵中錳的百分含量，據(jù)所加錳鐵的批化驗單確定（一般按約62%左右）η:指所加錳鐵中錳的吸收率（一般按90%左右計算）（2）降錳a.采用廢鋼調(diào)整降錳，加入量按下面公式計算：X=（Mn終-Mn原）×爐內(nèi)鐵水量/（Mn終-G）公式內(nèi)符號含義：X:指需加入的廢鋼量，單位KgMn終:指最終要調(diào)整到的鐵水含Mn量，按百分含量計Mn原:指還未調(diào)整的鐵水含Mn量，按百分含量計爐內(nèi)鐵水量:指要調(diào)整的爐內(nèi)鐵水量，單位KgG:指廢鋼中Mn的百分含量，據(jù)所加廢鋼的批化驗單確定（一般按0.5%左右）注：此時爐內(nèi)鐵水碳量調(diào)整再通過參照增碳劑計算公式，加入增碳劑來調(diào)整b.采用生鐵和廢鋼調(diào)整生鐵加入量按下面公式計算：X=（Mn終-Mn原）×爐內(nèi)鐵水量/（Mn終-D）公式內(nèi)符號含義：X:指需加入的生鐵量，單位Kg。Mn終:指最終要調(diào)整到的鐵水含錳量，按百分含量計Mn原:指還未調(diào)整的鐵水含錳量，按百分含量計爐內(nèi)鐵水量:指要調(diào)整的爐內(nèi)鐵水量，單位KgD:生鐵中錳的百分含量，據(jù)所加生鐵的批化驗單確定（一般按0.2%左右）c.加入適量廢鋼降碳；4、降磷方法參見降錳的方法5、硫的調(diào)整（1）降硫當(dāng)鐵水含硫量不超過0.06%時，優(yōu)先采用脫硫劑降硫，脫硫劑加入量一般為所處理的鐵水量的2.5-3%當(dāng)鐵水含硫量超過0.06%時，也可采用生鐵與廢鋼降硫，方法參見降錳的方法（2）增硫可采用加入硫鐵來調(diào)整硫量，加入量按下面公式計算：X=（S終-S原）×G/（η×F）公式內(nèi)符號含義：X:指需加入的硫鐵量。單位KgS終:指最終要調(diào)整到的鐵水含S量，按百分含量計S原:指還未調(diào)整的鐵水含S量，按百分含量計G:指要調(diào)整的爐內(nèi)鐵水量，單位Kgη:指所加硫鐵中硫的吸收率（一般按45%左右計算）F:指硫鐵中S的百分含量，據(jù)所加硫鐵的批化驗單確定二、其它合金元素的調(diào)整1、合金元素含量的降低原則上采用該調(diào)整元素更低含量的生鐵或廢鋼來調(diào)整。生鐵或廢鋼的加入量按下面公式計算：X=（A原-A終）/(A終-B)×G公式內(nèi)符號含義：X:指需加入的生鐵或廢鋼量，單位KgA終:指調(diào)整后終鐵水中應(yīng)調(diào)整到要求的A元素終含量，按百分含量計A原:指調(diào)整前原鐵水中還未調(diào)整的A元素含量，按百分含量計G:指要調(diào)整的爐內(nèi)鐵水量，單位KgB:指生鐵或廢鋼中A元素的百分含量，按批化驗單確定2、合金元素含量的增加（1）采用合金錠或板（粒）進(jìn)行調(diào)整，加入量按下面公式計算：X=（A終-A原）×鐵水量/（F×η）公式內(nèi)符號含義：X:指需加入的合金量，單位KgA終:指最終要調(diào)整到的鐵水含合金量，按百分含量計A原:指還未調(diào)整的鐵水含合金量，按百分含量計鐵水量:指要調(diào)整的鐵水量，單位KgF:指合金中元素的百分含量，據(jù)所加合金的批化驗單確定η:指所加合金中元素的吸收率（2）各元素的吸收率所加鉻鐵中鉻的吸收率一般按90%左右計算；所加銅的吸收率一般按98%左右計算所加鉬鐵中鉬的吸收率一般按95%左右計算；所加鎳的吸收率一般按99%左右計算所加錫的吸收率一般按90%左右計算（3）注意問題：當(dāng)鉬鐵在鐵水包內(nèi)微調(diào)時，其粒度應(yīng)不大于3mm。當(dāng)銅在鐵水包內(nèi)微調(diào)時，其塊度應(yīng)不大于8×40×40mm。當(dāng)鎳在鐵水包內(nèi)微調(diào)時，其塊度應(yīng)不大于6×30×30mm。當(dāng)需要調(diào)整錫時，一般根據(jù)工藝卡片的要求，在轉(zhuǎn)運包內(nèi)進(jìn)鐵水1/3時，將錫倒入包內(nèi)，繼續(xù)出鐵水，使錫在鐵水中充分熔融均勻。五大元素普通鑄鐵中主要有碳、硅、錳、磷、硫五元素，其中，碳、硅是最基本的成分；錳含量一般較低，影響不大；磷、硫常被看作是雜質(zhì)，因此常加以限制。但在減磨鑄鐵中，經(jīng)常加入一定量的磷。1.基本元素1）碳的作用和影響：由于球墨鑄鐵對基體的消弱作用很小，故球墨鑄鐵中石墨數(shù)量多少，對力學(xué)性能的影響不顯著。碳是球墨鑄鐵的基本元素，碳高有助于石墨化。由于石墨呈球狀后石墨對機械性能的影響已減小到最低程度，球墨鑄鐵的含碳量一般較高，在3.5～3.9%之間，碳當(dāng)量在4.1～4.7%之間。鑄件壁薄、球化元素殘留量大或孕育不充分時取上限；反之，取下限。將碳當(dāng)量選擇在共晶點附近不僅可以改善鐵液的流動性，對于球墨鑄鐵而言，碳當(dāng)量的提高還會由于提高了鑄鐵凝固時的石墨化膨脹提高鐵液的自補縮能力。但是，碳含量過高，會引起石墨漂浮。2）硅的作用和影響用鎂和鈰處理的鐵液有較大的結(jié)晶過冷河形成白口的傾向看，硅能減小這種傾向。在球墨鑄鐵中，硅是第二個有重要影響的元素，它不僅可以有效地減小白口傾向，增加鐵素體量，而且具有細(xì)化共晶團(tuán)，提高石墨球圓整度的作用。但是，硅提高鑄鐵的韌脆性轉(zhuǎn)變溫度，降低沖擊韌性，因此硅含量不宜過高，尤其是當(dāng)鑄鐵中錳和磷含量較高時，更需要嚴(yán)格控制硅的含量。在選擇碳硅含量時，應(yīng)按照高碳低硅的原則，一般認(rèn)為Si>2.8%時，會使球墨鑄鐵的韌性降低，故當(dāng)要求高韌性時，應(yīng)以此值為限，如鑄件在寒冷地區(qū)使用，則含硅量應(yīng)適當(dāng)降低。對鐵素體球墨鑄鐵，一般控制碳硅含量為C3.6%~4.0%，Si2.4%~2.8%。3）硫的作用和影響球墨鑄鐵中的硫與球化元素有很強的化合能力，生成硫化物或硫氧化物，不僅消耗球化劑，造成球化不穩(wěn)定，而且還使夾雜物數(shù)量增多，導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生缺陷，此外，還會使球化衰退速度加快，故在球化處理前應(yīng)對原鐵液中硫的含量低于0.02%，我們目前由于焦炭含硫量較高等熔煉條件的原因，原鐵液含硫量往往達(dá)不到這一標(biāo)準(zhǔn)，因此應(yīng)進(jìn)一步改善熔煉條件，有條件時可進(jìn)行爐前脫硫，力求降低含硫量。4）磷的作用和影響磷是一種有害元素。它在鑄鐵中溶解度極低，當(dāng)其含量小于0.05%時，固溶于基體中，對力學(xué)性能幾乎沒有影響。當(dāng)含量大于0.05%時，磷極易偏析于共晶團(tuán)邊界，形成二元、三元或復(fù)合磷共晶，降低鑄鐵的韌性。磷提高鑄鐵的韌脆性轉(zhuǎn)變溫度，當(dāng)含磷量增加時，韌脆性轉(zhuǎn)變溫度就會提高。5）錳的作用和影響球墨鑄鐵中錳的作用就主要表現(xiàn)在增加珠光體的穩(wěn)定性，幫助形成炭化錳、炭化鐵。這些碳化物偏析于晶界，對球墨鑄鐵的韌性影響很大。錳也會