混凝土產(chǎn)生氣泡的起因及處理方法

混凝土產(chǎn)生氣泡的起因及處理方法一、氣泡類別混凝土中產(chǎn)生的氣泡，100μm以上的稱之為大害泡，100～50μm的叫中害泡，50～20μm的叫低害泡或無害泡，20μm以下的稱有益氣泡。應(yīng)注意的是，混凝土中含氣量適當，微小氣泡在分布均勻且密閉獨立條件下，在混凝土施工過程中具有一定的穩(wěn)定性。從混凝土結(jié)構(gòu)理論上來說，這種微小氣泡形成的空隙屬于毛細孔范圍或稱無害孔、少害孔，它不但不會降低強度，還會大大提高混凝土的耐久性。二、氣泡產(chǎn)生原因1、原材料1.1水泥對于氣泡生成的影響在水泥生產(chǎn)過程中使用助磨劑，通常會產(chǎn)生氣泡過多的情況，且水泥中堿含量過高，水泥細度太細，含氣量也會增加。水泥和用水量的多少也是氣泡產(chǎn)生的重要原因。在混凝土試配時主要針對強度而考慮水泥用量，如果在滿足混凝土強度的前提下，增加水泥用量，從而降低水灰比，氣泡量會大大降低。其作用就是利用多余的灰漿填充遺留空隙，從而達到阻斷氣泡形成空間。1.2外加劑對于氣泡生成的影響如混凝土中含有大泡特別多，通常可能是與外加劑中的引氣成分差有關(guān)。一般減水劑中或復(fù)合型泵送劑中可能會摻入一定引氣成分的引氣劑，減水劑用量增加，氣泡也會增加。1.3粗細骨料對于氣泡生成的影響根據(jù)粒料級配密實原理，在施工過程中，材料級配不合理，粗骨料偏多、大小不當，針片狀顆粒含量過多，以及生產(chǎn)過程中實際使用砂率比試驗室提供的砂率偏小，這樣細粒料不足以填充粗粒料空隙，導(dǎo)致粒料不密實，形成自由空隙，為氣泡的產(chǎn)生提供了條件。2、施工工藝2.1攪拌時間對于氣泡生成的影響攪拌時間對混凝土內(nèi)部產(chǎn)生的氣泡也會有不同的影響。混凝土在攪拌過程中，如果攪拌不勻，同樣的水灰比，會使外加劑達不到均勻分布，外加劑富余的部位所產(chǎn)生的氣泡就會多，而未拌合到外加劑的部分則會出現(xiàn)坍落度不均、坍損大、離析等現(xiàn)象，但過分的攪拌又會使混凝土在攪拌的過程中形成的氣泡越來越多，從而產(chǎn)生負面的作用。2.2脫模劑的選用對于氣泡生成的影響純油類脫模劑仍然會被有些施工單位延用，常常使用的是機械廠回收下來的廢機油，這種廢機油對氣泡具有極強的吸附性，混凝土內(nèi)存在氣泡一經(jīng)與之接觸，便會吸附在模板上而成型于混凝土結(jié)構(gòu)的表面。還有就是要注意在選用脫模劑時應(yīng)該結(jié)合模板的類別進行適應(yīng)性的選配，這樣搭配使用可以降低氣泡量。2.3振搗情況對于氣泡生成的影響由于施工中振搗的環(huán)境不同，振搗手的操作對混凝土表面出現(xiàn)氣泡的多少也有著不同。作為混凝土結(jié)構(gòu)，振搗越好混凝土的內(nèi)部結(jié)構(gòu)就越密實，從分層振搗的高度和振搗時間兩個方面來說，分層的高度越高，混凝土內(nèi)部的氣泡就越不容易被排出。振搗器插拔的速度也會影響氣泡的排出，要求“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下部混凝土幾乎在同時受到振搗，拔出時則要慢，否則振搗器的位置不易被填實而形成空隙，不利于氣泡的排出。但超振、欠振、漏振現(xiàn)象的出現(xiàn)，對混凝土的表面氣泡缺陷就會越來越多。超振會使混凝土內(nèi)部的微小氣泡在機械作用下出現(xiàn)破滅重組，由小變大。欠振和漏振都會使混凝土出現(xiàn)不密實而導(dǎo)致的混凝土自然空洞或空氣型的不規(guī)則大氣泡。三、氣泡的控制及防治改善措施1、原材料方面（1）建議優(yōu)先使用產(chǎn)生氣泡少、含堿量低的水泥。（2）使用方要建議外加劑廠家，在配制外加劑時要嚴格控制摻入的引氣組分比例和用量。（3）對于骨料要把好材料關(guān)，嚴格控制骨料粒徑級配和針片狀顆粒含量，備料時要認真篩選，剔除不合格材料。選擇合理骨料級配和砂率。2、施工工藝（1）重視攪拌時間，使外加劑能夠得到充分均勻的與其它原材料拌合。對于攪拌時間也是有著標準要求的，根據(jù)《預(yù)拌混凝土》GB/T14902“7.5.2規(guī)定攪拌生產(chǎn)時每盤攪拌時間（從全部材料投完算起）不得低于30s，在制備C50以上強度等級的混凝土或采用引氣劑、膨脹劑、防水劑時應(yīng)該增加攪拌時間?！保?）建議施工單位選擇優(yōu)質(zhì)脫模劑，并檢查使用的模板和脫模劑是否匹配。模板應(yīng)保持光潔，脫模劑要涂抹均勻但不宜涂的太多太厚。（3）建議施工單位注意振搗過程，在混凝土的施工過程中