機械設計制造編程、數(shù)控和PLC

PAGE28-機械設計與制造（CAD/CAE/CAPP/CAM）實用技能第一部分數(shù)控加工編程原理（FANUC系統(tǒng)）實例1在33mm的棒料上，一次裝夾車削3個如圖所示的工件，機床原點在右下角標記處主程序：O0050;N01GN02GN03MN04M98P0051N05N06M98P0051N07GN08M98P0051N09M05;/*主軸停止N10M02;/*程序結(jié)束（不返回）子程序：O0051;N20T0101;/*選擇01號外圓車刀，調(diào)用01號刀補N21G00X26Z2;/*以工件原點（G54,G55,G56）為基點，快速定位到進給起N22G01Z-24FN23X30;/*車臺階面N24Z-43;/*車直徑30外圓N25GN26T0100;/*取消01號刀刀補N27T0202;/*選擇切斷刀N28G00X34Z-40;/*定位到切斷進給起點N29G01X-1FN30G00X34;N31X50Z20;/*快速退刀至換刀點N32T0200;N33M99;運行程序前，設置零點偏置值（工件原點相對于機床原點的偏置）并輸入數(shù)控系統(tǒng)：坐標軸G54G55G56X(兩倍)-169.806-169.806-169.806Z（實際值）-375.537-418.537-461.537實例2復合固定循環(huán)應用如圖，進行成型粗車短軸，X方向退刀量為14mm，Z方向退刀量14mm，精車削預留量X方向預留量0.5mm，Z方向為0.25mm，分割次數(shù)為3，粗車進給率0.3mm/r，主軸轉(zhuǎn)速180r/min。程序：O0600;N10G50X260Z220;/*G50對刀N11G30U0W0T0100M03/*G30第二參考點返回（第二參考點也是機床上的固定點，它和機床參考點之間的距離由參數(shù)給定，第二參考點指令一般在機床中主要用于刀具交換）；粗車不用刀具補償N12G00X220Z160;/*快速定位到車削起始點CN14G73U14W14R3;/*退刀量分別為14mmN16G73P18Q28U0.5W0.25F0.3S180;N18G00X80W-40;/*Z軸以C為基點N20G01W-20FN22X120W-10;N24W-20S400;N26GN28GN30G30U0W0T0202;/*N32GN34GN36M30;/*精、粗車共用程序段N18～N28,粗車中的F、S、T按G73中指定的為準，精車中的F、S、T按程序段N18～N28中指定的為準；粗車中的刀尖補償功能無效，精車中的刀尖補償功能有效。實例3螺紋車削復合循環(huán)（除第一次車削深度外，其余深度自動計算）如圖所示零件軸上的一段直螺紋，螺紋高度3.68，導程為6，螺紋尾端倒角為1.1L，刀尖角為60°，第一次車削深度為1.8，最小車削深度為0.1，精車余量為0.2，精車削次數(shù)為1，螺紋車削前先精車外圓柱面。程序：O0022;N01G50X80Z130;N02GN03G96S200T0101MN04GN05G42N06X68Z9F0.2;N07G40GN08G30U0W0;N09G97S800T0202MN10G00X80Z130;N11GN12G76X60.64Z25P3680（螺紋深度）Q1800（/*在上述兩個程序段中，P,Q,R地址后的數(shù)值應以無小數(shù)點的形式表示！N13G30U0W0MN14M實例4軸類零件車削綜合由毛坯尺寸為72mm×120mm的鋁棒料車削如圖所示的工件步驟：確定裝夾方式：由于軸的長度不是很長，采用工件的左端面和72的外圓面作為定位基準，使用普通三爪卡盤夾緊。取工件的右端面中心為工件坐標原點，對刀點選在（150，60）處。確定數(shù)控加工刀具確定加工工序合理選擇切削用量編寫加工程序：O0026；N01GN02S450M03T0101;N03G00X74Z0N04G01X-1FN05G00X80Z5;/*退刀（與X74Z0比較…N06X150Z60;N07T0100M01;/*程序選擇停止N08T0202M03;N09S650;N10N11G71P13Q27U0.5W0.1（精車預留量）D2N12G42GN13G01X20Z-2F0.15;N14Z-15.2;/*車螺紋外徑N15X18Z-20;/*車退刀槽斜面N16Z-25;/*車退刀槽N17X29;/*車臺階面N18X35Z-28;/*車第二個倒角N19Z-42;N20N21GN22X60.7Z-80;N23X66;N24X70Z-82;N25Z-94;N26X74;/*退刀N27G40;N28GN29M01;N30T0303M03;（T02為粗車刀，T03為精車刀）N31S650;N32N33N34T0300M01;N35T0404M03S600;N36GN37G92X19Z-22.5F1.5;N38X18.6;N39X18.2;N40X18.052;N41N42T0400M01;N43T0505M03S600;N44G00X74Z-94MN45G01X-1F0.1;/*N46G00X150Z60M09N47M（%%C——；%%d——°；%%%——%；%%p——±；%%O——給文字添加上劃線；“%%u——給文字添加下劃線；輸入不對稱公差：如上差+0.1,下差-0.2,輸"+0.1^-0.2",選中它們,點工具欄里的"b/a"堆疊按鈕即可；斜杠（/）用于定義分數(shù)形式）實例5盤類零件數(shù)控車削步驟：確定裝夾方式：由于零件壁厚較大，采用工件左端面和外圓作定位基準，使用普通三爪卡盤夾緊，并且一次裝夾完成全部加工。取工件的右端面中心為工件坐標系原點，對刀點選在（200，200）處。確定加工刀具確定加工工序合理選擇切削用量編寫加工程序：方法1：粗車外輪廓→精車外輪廓→粗鏜內(nèi)孔→精鏜內(nèi)孔O0001;N01G50X200Z200;N02S400M03T0101;N03G00X62Z0M08;N04G01X0F0.15;N05G00Z1;N06X200Z200T0100;N07T0202;N08G00X64Z2;N09G71P10Q16U0.4W0.1D1.5F0.3S400;N10G42G00X46.8Z0;N11G01X50Z-6;N12X54;N13X56W-1;N14Z-20;N15X62Z-23;/*令刀具完全切出工件N16G40GN17X200Z200T0200;N18T0404;N19N20N21G00X200Z200T04N22T0303;N23G71P21Q30U-0.4W0.1D1.5F0.2S400;N24GN25G01Z0FN26GN27GN28X14;(直徑為15mm孔，由于左端有夾具不能車削)N29Z17;/*退刀N30G40G00N31GN32T0505;N33GN34G70N35GN36MN37N38M方法2：粗車外輪廓→粗鏜內(nèi)孔→精車外輪廓→精鏜內(nèi)孔O0002;N01G50X200Z200;N02S400M03T0101;N03G00X62Z0M08;N04G01X0F0.15;N05G00Z1;N06X200Z200T0100;N07T0202;N08G00X64Z2;N09G71P10Q16U0.4W0.1D1.5F0.3S400;N10G42G00X46.8Z0;N11G01X50Z-6;N12X54;N13X56W-1;N14Z-20;N15X62Z-23;N16G40GN17X200Z200T0200;N18T0303;N19GN20G71P21Q26U-0.4W0.1D1.5F0.2N21GN22G01Z0FN23GN24GN25X14;N26Z17;N27G40G00N28T0404N29N30GN31G00X200Z200T04N32T0505;N33X12Z2;N34GN35GN36MN37MN38M實例6孔加工固定循環(huán)如圖，工件要加工3種類型的孔：6個直徑為10mm的通孔、4個直徑為20mm的沉孔、3個直徑為50的通孔。使用刀具分別為T01、T02、T03，Z軸主軸端面作為編程起始點，使用刀具長度正補償G43，3把刀的長度補償值存入H01、H02、H03中。工件坐標系原點：X、Y軸在機床參考點，Z軸在初始平面，用G92設置工件坐標系。程序：O3530;N01G/*設置工件坐標系原點，X、Y軸在機床參考點，Z軸在距工件頂面40mm處N02N03T01M06;N04GN05S600M03;N06G99(返回R點平面)G81（定點鉆）X100Y-150（鉆孔位置）Z-123R-77（孔數(shù)據(jù)）F120;N07Y-210;N08GN09GN10Y-210;N11GN12G00X0Y0MN13GN14T02M06;N15GN16S300M03;N17G99G82/*鉆7號沉孔，孔底停300ms,返R面N18GN19GN20GN21G00X0YN22N23T03M06;N24GN25S200M03;N26G99G85X330Y-150Z-123RN27Y-210;N28GN29G00X0Y0MN30GN31M實例7編制如圖心形凸輪零件的加工程序，毛坯加工余量上下底面為5mm，其余2mm。步驟：工藝分析，確定定位基準：首先以頂面為基準加工底面、安裝孔、定位孔；然后以兩孔和底面定位，一次裝夾將所有表面和輪廓全部加工完成。工件裝夾方案確定確定工件坐標系、對刀位置和對刀方法：根據(jù)工藝分析，工件坐標原點設在安裝孔的軸線上，且在工件安裝后（兩次安裝）的上表面處；對刀位置與工件坐標原點重合，采用手工對刀。數(shù)值計算：根據(jù)已確定的加工路線和允許的編程誤差，計算出構(gòu)成凸輪輪廓幾何元素的交點坐標（0，31.633）（-13.019，-26.820）（-33.825，-4.072）（-17.275，43.715）（-9.966，42.66）（9.966，42.66）（17.275，43.715）（33.825，-4.072）（13.019，-26.820）編制程序O8798;N01G90G/*絕對坐標編程、XY平面選擇、刀具半徑和長度補償取消、鉆孔固定循環(huán)取消、第一坐標系設置N02T01M06;N03S220M03;N04G00X-50Y-40Z20;/*第一次裝夾后，Z軸原點位于剖視圖的左端面和安裝孔軸線交點，X正向為左，Y正向向上N05G43G01Z5（Z為補償軸的終點坐標/*G43Z5H1;(如H1中的補償值為3，則實際刀具的位置為5+3=8）N06M08;N07G01Z-2F44;/*粗加工底面，以下為走刀路線N08X50Y-40;N09X50Y-10;N10X-50Y-10;N11X-50Y20;N12X50Y20;N13X50Y50;N14X-50Y50;N15X-50Y80;N16X50Y80;N17G00Z20;N18G01Z-4.5N19X50Y-40;N20X50Y-10;N21X-50Y-10;N22X-50Y20;N23X50Y20;N24X50Y50;N25X-50Y50;N26X-50Y80;N27X50Y80;N28G00Z20N29S500M03;N30G43G01Z5N31X-50Y-40;N32GN33X50Y-40;N34X50Y-10;N35X-50Y-10;N36X-50Y20;N37X50Y20;N38X50Y50;N39X-50Y50;N40X-50Y80;N41X50Y80;N42M05;N43M09;N44N45T02M06;N46S900M03;N47N48M08;N49G98（返回起始平面）G81X0Y0Z-2R3F80;/*定點鉆N50X0Y30;N51GN52G49GN53M05;N54M09;N55T03M06;N56S450M03;N57G43GN58MN59G98G83X0Y0Z-42R2Q5/*深孔鉆循環(huán)（排屑）N60G80;N61G49GN62M05;N63M09;N64T04M06;N65S450M03;N66G43GN67MN68G98G83X0Y30N69G80;N70G49GN71M05;N72M09;N73T05M06;/*鉸N74S30MN75G43G00Z30H06N76M08;N77G98G81（也作鉸孔）X0Y0Z-42R2QF10N78GN79GN80MN81MN82T06M06;N83S30MN84G43GN85MN86G98G81X0Y30N87GN88GN89MN90MN91M裝夾變換...N101G54GN102T07M06;N103S290M03;N104G/*第二次裝夾后，Z軸原點位于剖視圖的右端面和安裝孔軸線交點，X正向為右，Y正向向上N105N106MN107G01Z-45FN108G41G01X60YN109GN110G02X-13.019Y-26.820R20;N111G02XN112G02X-17.275Y43.715N113G02X-9.9660Y42.660R1N114G03X9.9660N115G02X17.275Y43.715N116G02XN117N118G02N119G01X-40Y-31.633N120GN121GN122G43G……N221G40G01X-60Y-50;N222GN223S500M03;N224G00N225N226G01ZN227G41G01X60YN228GN229GN230GN231GN232G02X-9.9660Y42.660R1N233G03X9.9660N234G02XN235G02XN236N237G02X0Y-31.633N238G01X-40Y-31.633N239GN240GN241MN242M……N300T08M06;/*銑上面N301S220M03;N302GN303MN304G01X-20Y0FN305GN306G01X20Y0N307N308G01X-20Y0;N309S500M03;N310G01Z-5;N311G01X20Y0;N312G49GN313GN314T09M06;N315S220M03;N316GN317MN318G01Z-2;/*倒角（圖中未N319GN320MN321MN322M實例8殼類零件加工如圖所示，在數(shù)控加工之前已完成底面和直徑為80的孔，要求在加工中心上銑上表面、槽和4個螺紋孔。步驟：工藝分析確定定位基準，選擇夾緊方案，采用螺釘和壓板，壓板壓在直徑為80的孔上，旋緊螺母將工件夾緊；工藝順序安排確定工藝參數(shù)確定編程原點：選擇直徑為80的孔軸線和工件上表面的交點數(shù)值計算：銑上表面和槽的編程軌跡為內(nèi)腔輪廓線，各基點坐標為（0，70）（66，70）（100.04，8.946）（57.01，-60.527）（40，-70）（-40，-70）（-57.01，-60.527）（-100.04，8.946）（-66，70）；4個圓弧的圓心坐標（66，30）（40，-50）（-40，-50）（-66，30）編寫加工程序：內(nèi)腔輪廓軌跡子程序O0010;N010GN020G02X100.04Y8.946I0J-40N030N040N050GN060GN070GN080GN090G01X0.5;/*切過N100M螺紋孔位置子程序O0020;N110X65;N120X125Y65;N130-125;N140M主程序O800;N01GN02G28Z100;/*返回參考點換刀N03T01M06;N04G00X0Y150;N05G43Z2H01S300M03;N06G01Z0F60;N07G41GN08M98P0010;/*銑上表面N09GN10GN11T02M06;N12GN13G43Z20H02S1000MN14G99G81Z-2R2F60;/*定點N15M98P0020;/*調(diào)子程序，鉆其余3N16GN17GN18T03M06;N19G00G43Z20H03SN20X-65Y-95;N21G99G81Z-23R2F50;N22N23GN24GN25T04M06;N26G00G43Z20H04SN27X-65Y-95;N28G99G82Z-2R2P1(暫停)F50;N29N30N31N32T05M06;N33G43GN34X-65Y-95;N35G99G84Z-25R5N36N37N38N39T06M06;N40GN41G43Z2H06S300MN42G41Y70D16N43G01Z-6FN44MN45GN46GN47X0Y0;N48M附錄：《數(shù)控加工編程》，張偉，浙江科學技術出版社G01可用于倒角與倒圓角；G41～G44不能與圓弧切削指令G02,G03寫在同一程序段內(nèi)，但可與G00,G01一起；在G74～G76,G90～G92等固定循環(huán)指令中不能用刀具補償指令；G53使刀具快速定位到機床坐標系的指定位置G92與G54～G59都是用于設定工件坐標系。G92所設定的工件坐標系原點與當前刀具所在的位置有關，而G54～G59一旦設定，工件原點在機床坐標系中的位置是不變的，與刀具的當前位置無關；G92指令后雖有坐標值，但不產(chǎn)生軸的移動，G54～G59則可與G00、G01配合在指定的工件坐標系中移動；G92電源重啟后無效，而G54～G59與電源開關無關。攻絲左旋G74，主軸順時針旋轉(zhuǎn)；攻絲右旋G84，主軸逆時針旋轉(zhuǎn)；車削為刀尖半徑補償G41、G42銑削刀具長度補償G(43、44)Z___H___;（Z為補償軸的終點坐標）G43把指定的刀具偏置值加到命令的Z坐標值上，G44把指定的刀具偏置值從命令的Z坐標值上減去。刀具半徑補償G(17、18、19)G(41、42)X___Y___D___;（X、Y為補償建立的終點坐標）G41刀具按運動方向在左側(cè)，相當與順銑對于四坐標和五坐標數(shù)控加工，F(xiàn)為進給率，即走完一個程序段所需時間的倒數(shù)在銑加工中，G01與平面選擇無關；G02、G03要進行平面選擇第二部分AutoCAD工程制圖1部分常用操作①設置背景顏色：工具→選項→顯示→顏色→確定；②桌面顯示快捷工具：工具欄位置右擊→AutoCAD→勾選復選框；③圖形顯示刷新：對于編輯操作時留在顯示區(qū)域中的點標記、雜散像素或如圓的顯示不圓時，可以使用“視圖”中的重畫、重生成、全部重生成進行調(diào)整；④坐標點輸入格式：“20，60”或“@20，60”；極坐標輸入“100<80”（與X的夾角為80）或“@100<80圖層狀態(tài)開/關：已關閉圖層上的對象不可見；