質量體系實施大全與核心工具運用加PSW和PACS

質量體系實施大全與核心工具運用昆山順威質量部TS質量管理體系五大核心工具/手冊：1，APQP

產品質量前期策劃

Advanced

Product

Quality

Planning；2，FMEA

潛在失效模式和后果分析

Potential

Failure

Mode

and

Effects

Analysis；3，PPAP

生產件批準程序

Production

Part

Approval

Process；4，SPC

統計過程控制

Statistical

Process

Control；5，MSA

測量系統分析

Measurement

Systems

Analysis質量管理體系五大核心工具質量管理體系五大核心工具培訓內容

1.產品質量五大工具的來由；

2.產品質量五大工具之間的關系；

3.產品質量五大工具與項目進行的五個階段的關系；

4.五大工具運用后產生的文件分類；

5.在質量管理中五大工具運用的目的；TS質量管理體系五大手冊即本文的五大核心工具五大工具的由來汽車制造業(yè)的特點：1，汽車主機廠是由數千個OEM供應商提供零部件的組裝生產；(AM售后零部件供應商）2，汽車制造業(yè)是一個大規(guī)模大生產連續(xù)快速加工的模式；3，為了使汽車主機廠能高速正常流轉、為了確保所有零部件的質量而必須制定出統一的質量管理游戲規(guī)則。質量管理體系五大核心工具世界三大汽車制造國家美國、日本和德國：美國的三大汽車公司：通用、福特和克萊斯勒；日本的三大汽車公司:豐田、本田和日產；德國的三大汽車公司：大眾、寶馬和奔馳；世界第一汽車大國美國的三大汽車集團聯合統一制定了這一游戲規(guī)則：產品質量系統核心五大工具，其他國家的汽車集團也紛紛以為模板制定相應的規(guī)則質量管理體系五大核心工具五大工具的由來2，PPAP：APQP后期重要審核節(jié)點，是產前的批準報告。3，SPC：評判產品加工過程是否穩(wěn)定的工具。各類數理統計分析工具4，MSA：SPC檢查過程采檢具的數據正確性和穩(wěn)定的判別工具R&R專用計算公式和表式5，FMEA：因同類產品曾發(fā)失效模式的經驗教訓來評判本品加工過程中可能發(fā)生的失效及解決措施。在項目試生產階段過程中對生產能力、檢具的五性進行必要的驗證根據項目文件中的核心工藝文件的產品工藝流程圖1，APQP為了滿足顧客需求而項目質量前期策劃的總管理衡量項目開發(fā)成能與否的重要工具質量管理體系五大核心工具五大工具的相互關系產品質量管理體系五大核心工具的制定希望覆蓋通常發(fā)生在早期策劃、設計階段或過程分析中所有問題的解決方法產品質量管理體系五大核心工具不是作為可選擇的，而是必須全部都運用；產品質量管理體系五大核心工具相互不是獨立的，而是相互關聯，甚至是輸入和輸出的關系；APQP是項目管理的總工具，當然也就包括了其他四個工具；產品質量管理體系五大核心工具的運用與項目階段相應關系；質量管理體系五大核心工具五大工具的相互關系五大工具與TS16949質量體系的關系此規(guī)范只適用于汽車整車廠和其直接的零配件制造商。

美國三大汽車集團2002年宣布：對供應廠商要采取統一的一個質量體系規(guī)范，這個規(guī)范就是ISO/TS16949。供應廠商如沒有得到ISO/TS16949的認證，也將意味著失去作為一個供應商的資格。

ISO/TS16949的宗旨是“使客戶滿意”；ISO/TS16949的核心抓手的是過程設計、過程控制；質量管理體系五大核心工具2023/1/15ISO/TS16949質量體系的指導思想是：

任何任務都可看作為一個過程，一個過程又能細化成若干個小過程；任何過程又都存在規(guī)律：過程的輸入、過程處理和過程輸出。又作為下一過程的輸入，一環(huán)扣一環(huán)；APQP中的任何一個任務都存在這個規(guī)律；質量管理體系五大核心工具五大工具與TS16949質量體系的關系2023/1/15五大工具與項目進行的五個階段的關系序號APQP的五個階段項目的五個進程運用到的相應工具1項目策劃與客戶溝通和項目策劃APQP2產品設計和開發(fā)驗證產品和過程設計和驗證DFMEA、SFMEA、PFMEA3過程設計和開發(fā)驗證實施樣件制作MSA、SPC4產品和過程的確認試生產PPAP5批產反饋、評定和糾正措施爬坡批產PFMEA、SPC質量管理體系五大核心工具五大工具與項目進行的五個階段的關系①策劃APQP

②

產品設計和開發(fā)

③

過程設計和開發(fā)PFMEA

④

產品和過程確認⑤生產PFMEASPC

反饋、評定和整改措施(PDCA)①

概念形成/批準②項目批準③

樣件④試生產⑤批產

計劃和產品設計過程設計產品和反饋、評定確定項目和開發(fā)驗證和開發(fā)驗證過程確認和糾正措施

MSA、SPC

PPAPMSA、SPC質量管理體系五大核心工具五大工具運用后產生的文件分類一，項目啟動階段客戶提供文件產品資料和信息等；二，項目管理所需的文件項目可行性分析報告；項目APQP策劃表；項目PPAP總結報告；項目階段小結報告五，客戶的認可文件OTS樣件認可證書；PPAP審核認可證書；產品批產訂單合同書；產品過程流程圖控制計劃加工工藝卡PFMEA檢測規(guī)程作業(yè)指導書三，核心工藝文件數控加工程序初始能力報告檢具MSA報告三個階段的尺寸檢測報告材料檢測報告性能檢測報告三個階段審核問題報告數控檢測程序四，過程輸出文件階段結果報告加工能力驗證和鎖定文件工藝附加文件模具檢具夾具刀具清單質量管理體系五大核心工具2023/1/15五大工具運用后產生的文件分類就項目編制的工藝核心文件這一個任務，正因為是有規(guī)律，所以已經有公司工藝文件的生成是用電腦程序自動進行的，一旦其中有所變動，所有的工藝文件自然聯動發(fā)生更改；作為公司而言所有的文件分為一級（公司質量手冊和程序文件）、二級（核心工藝文件）和三級（車間現場直接可操作的規(guī)程和指導書的等）；上級文件是下級文件的輸入（要符合上級文件的原則）；質量管理體系五大核心工具2023/1/15五大工具運用后產生的文件分類開發(fā)三階段樣件試制到OTS交樣試生產PPAP審核批產批準各階段須達到的目標完成鎖定毛坯和產品圖紙；完成鎖定產品制作模具狀態(tài)；初步鎖定產品工藝文件；完成客戶裝配試驗驗證；完成客戶裝車路試驗證；完成初始化CMK\PPK能力驗證；完成新制檢具的MSA驗證；基本完成產品工藝文件；初次完成各工序的加工時間節(jié)拍；機加工刀具磨損規(guī)律完成人機料法環(huán)測各方面的批產條件；完成鎖定各工序的工藝文；完成鎖定批產操作工規(guī)程；各階段樣件數量30～50套根據客戶的OTS校樣數量200～300套連續(xù)二班生產量（殼體產品500～600套）各階段過程重點驗證過程流程圖（按實際所有發(fā)生的工序）；驗證OTS工藝卡、控制計劃、檢測規(guī)程等文件；驗證設備模具夾具刀具清單；初次鎖定機加工數控程序；確定冷機冷模允許廢品的數量；完成產品毛坯和成品的全尺寸合格檢測報告、材料和性能檢測報告完成操作工按各工序檢測規(guī)程自檢、首末檢的功能培；完成各工序檢測的結果記錄功能；完成關鍵/敏感尺寸的SPC統計工作；完成機加工強制更換刀具的參數；完成試生產抽樣產品的重要尺寸的檢測報告；正式執(zhí)行各工序控制計劃中的頻次、容量和要素的檢測制度；完成PPAP規(guī)程的審核報告；正式統計加工能力班產量、日產量、產品合格率等；質量管理體系五大核心工具

1，從習慣的產品合格率轉變到追求使客戶滿意；

2，從追求高技術指標轉變到追求使用質量、高性價比；

3，從靜態(tài)質量轉變到動態(tài)質量；

4，從追求檢驗質量轉變到強調質量保證能力；5，從事后檢驗轉變到事前預防的第一現場就做好事；

6，從差不多就好轉變到零缺陷；

7，從強調體系和制度到強調價值觀和企業(yè)文化；

8，從追究操作者的責任到追究管理者的責任；

9，從對顧客負責轉變到對社會負責；在質量管理中五大工具運用的目的質量管理的改革必須從思想觀念上進行更新質量管理體系五大核心工具2023/1/15新產品開發(fā)項目管理的目的不是僅僅為客戶按時提供樣品；新產品開發(fā)項目管理的目的主要能為批產提供產品質量、產能和成本預定目標的要素固化成整套工藝文件，能形成穩(wěn)定的批產過程能力狀態(tài)；還要有一個能夠強有力達到上述目的新產品開發(fā)組織結構；按APQP的要求做到產品開發(fā)、過程開發(fā)、樣件試制的同步性，及時溝通和緊密配合共同努力；質量管理體系五大核心工具在質量管理中五大工具運用的目的

APQP

產品質量先期策劃AdvancedProductQualityPlanningAPQP用來確定和制訂確保產品讓顧客滿意所需的步驟。目標是促進與所涉及的每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。是一種結構化方法其要點：

-結構化、系統化的方法；

-使產品滿足顧客的需要的期望；

-團隊的努力，橫向職能小組是重要方法；

-從產品的概念設計、設計開發(fā)、過程開發(fā)、試生產到生產，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續(xù)改進活動；

-不斷采取防錯措施，不斷降低產品風險的過程；

-持續(xù)改進；

-制訂計劃是重要的輸出；

-制訂和實施時間表產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是TS16949質量管理體系的一部分。產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。目標是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

APQPAPQP與CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的關系：

第一階段第二階段第三階段第四階段第五階段

計劃和產品設計過程設計產品和反饋、評定確定項目和開發(fā)和開發(fā)過程確定和糾正措施

樣件制作試生產批量生產

PPAPMSADFMEAPFMEASPCSPC

（Ppk≧1.67)（Cpk≧1.33）樣件CP試生產CP生產CPAPQP

策劃過程設計與開發(fā)

產品與過程確認反饋、評定和糾正措施策劃產品設計與開發(fā)生產

概念提出/批準

項目批準樣件

試生產投產

APQP

APQP與防錯整個APQP的過程是采取防錯措施，降低產品/服務發(fā)送到顧客時產生問題的風險，這是APQP的核心。在APQP中，對于特殊特性的關鍵環(huán)節(jié)是：---產品設計文件；---FMEA；---過程設計文件；---控制計劃；---作業(yè)指導書；---PPAP；---貫穿始終的防錯；

APQPAPQPCP順威實操案例1APQPCP順威實操案例2FMEAFMEA潛在失效模式和后果分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysisFMEA潛在失效模式與后果分析（FailureModeandEffectsAnalysis，FMEA），是在產品/過程/服務等的策劃設計階段，對構成產品的各子系統、零部件，對構成過程，服務的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風險，從而預先采取措施，減少失效模式的嚴重程序，降低其可能發(fā)生的概率，以有效地提高質量與可靠性，確保顧客滿意的系統化活動。FMEA概要由于產品故障可能與設計、制造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為：DFMEA：設計(Design)FMEAPFMEA：過程(Process)FMEAEFMEA：設備(Equipment)FMEASFMEA：體系(System)FMEA其中設計FMEA和過程FMEA最為常用DFMEA簡介順威實操案例3過程開發(fā)和改進的基本模式過程驗證編制作業(yè)指導書編制控制計劃開展P-FMEA生產工藝流程圖持續(xù)改進PFMEAP-FMEA過程失效模式和影響分析

注：P-FMEA是以下方面的輸入：控制計劃的編制。初始過程能力研究計劃的編制。產品和過程特殊特性的最終確定。過程和監(jiān)控作業(yè)指導書(包括檢驗指導書)的編制。PFMEAP-FMEA的輸入：編制P-FMEA，多功能小組可應用的數據和參考文件：·

過程FMEA/3rd參考手冊·

特性矩陣·

以往SPC記錄·

保修信息·

顧客抱怨和產品退回/召回數據資料·

糾正或預防措施·

過程流程圖、現場布置圖、操作描述·

系統和/或設計FMEA·

類似產品和過程的PFMEAPFMEAP-FMEA輸出·

過程/零件潛在失效模式的清單?！?/p>

潛在關鍵特性和重要特性清單?！?/p>

消除或減少產品失效模式出現頻次的過程改進措施清單?！?/p>

提供全面的過程控制策略。PFMEAP-FMEA的建立創(chuàng)造性P-FMEA是一個創(chuàng)造性的工作，需要采用跨功能的CF小組。在開展以下工作時，需要調查、分析和發(fā)揮創(chuàng)造力：確定潛在失效模式、其影響和原因提出建議措施以降低失效模式的風險量化嚴重度、頻度和不可探測度PFMEAP-FMEA的建立工具在開展過程FMEA時，應采用各種問題解決方和調查工具，包括：腦力風暴(BrainStorming)因果圖(Fishbone)試驗設計（DOE）柏拉圖（Pareto)回歸分析(散布圖ScatterChart)其它方法PFMEAP-FMEA的建立小組中有位FMEA經驗的協調人是很有幫助的，除非責任工程師有FMEA和小組協調經驗；要考慮從單個零件到總成的所有制造工序，及每一步作業(yè)；P-FMEA應從整個過程流程圖開始，該流程圖應確定與每個工序有關的產品/過程特性；分析失效模式、原因/機理僅針對目前的過程（工序）；若可能還應根據相應的D-FMEA確定某些產品影響后果；PFMEAPFMEA過程FMEA內容·

表頭信息（1-8）·

標識（9-18）·

潛在失效模式（11）·

潛在影響、嚴重度和分級（12-14）·

潛在影響、嚴重度和分級（12-14）·

失效原因和發(fā)生頻度（15-16）·

現行過程控制和不易探測度·

風險順序數（RPN）（19）·

采取的措施（20-26）PFMEAP-FMEA表頭(1-8)FMEA編號(1)用于追溯FMEA的內部編號項目(2)根據過程所屬的的系統、子系統或零部件進行分類，包括名稱和編號。過程責任者(3)整車廠商(OEM)、部門和責任小組編制(4)FMEA編制人的姓名、電話及所屬公司年型/車型(5)汽車的年型和車型(非汽車零件時用產品替代)關鍵日期(6)FMEA計劃完成日期，APQP進度計劃安排日期。初始日期不能超過試生產日期FMEA日期(7)原始稿編制日期、修訂號和日期核心CFT小組(8)FMEA跨部門評估小組名稱、部門PFMEA標識(9)可自左至右或自上而下地完成FMEA。過程功能/要求(9)簡單描述被分析的過程或工序（如車/鉆/功絲/焊接/裝配）。盡可能簡單說明該過程/工序的目的，列出相應的工序編號。若包含許多具有不同失效模式的操作，可將操作列為獨立的過程。小組應評審適用的性能、材料、過程、環(huán)境、和安全標準?？稍黾右涣校寒a品特性編號/說明有助于系統地分析所有特性的失效模式。備注：在“過程功能”和“PCID/說明”欄所需添入的內容與工藝流程文件相同。PFMEA潛在失效模式(10)所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不能滿足過程或設計要求的狀況。是對某一作業(yè)可能發(fā)生的不符合性的描述。失效狀態(tài)是以作業(yè)為單元進行。只有以作業(yè)為審查單元時，才能把失效模式與產品和過程特性相聯系。上游作業(yè)中的失效模式應在那層進行表述。在確定失效模式時，試問：在這個作業(yè)過程中，什么情況下產品特性不能得到滿足？即使不考慮工程圖紙的要求，顧客會提出什么樣的異議？PFMEA潛在失效模式(10)跨功能小組應討論先前作業(yè)的失效模式，并假定先前的失效模式不帶入本作業(yè)。建立新產品的失效模式清單，是一種創(chuàng)造性和預防性的工作，分析、評價各種可能發(fā)生的情況。對現存產品而言，可從產品或作業(yè)的質量記錄中列出符合實際的失效模式清單?？蓮臉藴时砀裰羞x出失效模式，以強調統一性。此表可用作那些具有較長的描述失效模式的字首。表格可以根據產品零件族而產生。檢查工序可不考慮進行FMEA分析。PFMEA潛在影響、嚴重度和分級(11-13)失效模式的潛在影響(11)潛在影響是指失效模式對顧客的影響。顧客泛指指下步作業(yè)、后續(xù)作業(yè)、裝配廠、最終用戶和政府法規(guī)。當顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影響應描述為過程的具體表現。

(如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上，危害操作者等等)當顧客是最終用戶時，這種影響應描述為產品或系統的具體表現。(如：外觀不良、噪音太大、系統不工作等)?？山⑼ǔ５臐撛谑Ｊ接绊懬鍐危兄诳绻δ苄〗M的思考(腦力風暴)。若失效模式可能影響安全或導致違反法規(guī)，需清楚描述。PFMEA潛在影響、嚴重度和分級(11-13)嚴重度(12)嚴重度僅針對“影響”。一般只有針對系統/子系統/零件的設計變更才能改變影響的嚴重度。嚴重度分為1-10級，對一個失效模式，嚴重度打分是針對指定的失效模式，對顧客影響程度最為嚴重的評價。即對影響最大的進行打分。嚴重度為9、10級的評分準則不要修改。1級不用進一步分析。對那些超出小組成員經驗和知識的評級，(如當顧客是裝配廠或最終用戶時)，應向設計FMEA人員、設計工程師和顧客咨詢。當為內部顧客時，小組應聽取下游作業(yè)員的意見。嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯系，對高嚴重度的關注，起到引導資源作用。分級(13)用于區(qū)分另部件、子系統、系統特性(例如：關鍵、主要、重要、重點)PFMEA嚴重度評級表PFMEA失效原因和頻度(14-15)頻度(15)：頻度是指失效原因/機理預計發(fā)生頻度，分1到10級；對失效原因/機理的預防措施或控制可降低發(fā)生頻度；“可能的失效率”是根據過程實施中預計發(fā)生的失效來確定的；OCC可以是相對打分，可以不反映實際的發(fā)生頻度。若可從類似的過程中獲得數據，可用統計數據來確定頻度的級數。PFMEAP-FMEA:失效原因和頻度(14-15)失效頻度分級表：PFMEA當前過程控制和不可探測度(16-17)當前過程控制(16)指在產生過程FMEA時，對類似過程或已知的經采用的過程控制方法。兩種方法：1）防止失效原因/機理或失效模式發(fā)生，或降低其比率或頻度；2）探測失效原因/機理或失效模式，且導致糾正措施。不可探測度(17)評估在零件離開制造現場前，現行控制方法對失效模式或失效模式的原因得到發(fā)現的可能性。分為1到10級。檢驗能提高失效模式或失效原因的探測能力。PFMEA

當前過程控制和不可探測度(16-17)不可探測度分級表：A-防錯法B-檢測C-人工檢驗PFMEA風險順序數(RPN)(18)

RPN的計算方法是：

RPN=SEVOCCDETRPN用于對失效模式排序。采取措施降低RPN。不管RPN數值的大小，當失效模式的嚴重度數高時，就應特別引起重視。PFMEA措施(19-26)建議措施(19)

提高可探測度：這一方法是允許失效模式的出現，對一旦出現的失效進行剔除，而不能根除原因。例如象下列產品檢驗體系：連續(xù)檢查體系作業(yè)員在工作前對上道過程的產品進行檢驗。自我檢查體系作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前，作100%的檢查。這種方法相對少費時，但因為“太熟悉”而影響檢驗質量。PFMEA措施(19-26)減少或杜絕(失效模式的)出現這類方式從短期看，成本較高，但長期看更經濟更理想。包括：產品的重新設計重新設計產品，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。過程的重新設計重新設計過程，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。很多情況下需要改變工裝，省卻或簡化過程步驟。防錯的檢驗體系在不合格產品產生現場應用某種控制，以探測和根除可能導致不合格生產的原因。PFMEA措施(19-26)防錯控制常規(guī)控制方法終止操作，防止嚴重不合格品的繼續(xù)出現。常規(guī)警告方法通過傳感裝置提醒作業(yè)人員異常過程。接觸方法以傳感裝置通過對產品形狀或尺寸探測異常。例如：只能通過機器或裝置正確上料裝配夾具探測某個零件特性是否表現的傳感器限位開關和停機固定數值方法以某種運轉、重量等的具體固定數值探測異常情況。運轉步驟方法以檢查的需運轉的偏變差探測異常情況。PFMEA建議措施(19)(續(xù))

確定措施一個創(chuàng)造性過程。小組人員應當不加約束地考慮各種建設性措施。一般說來，一個建議措施應當針對一個失效原因。在措施不確定時，應當通過試驗設計對小組人員提出的各種措施作系統性試驗。應考慮對每一個失效模式作研究，并提出建議性措施，以降低RPN數。任何措施都應當驗證，以確定正確性和有效性。PFMEA措施(19-26)責任和完成日期(20)確定責任部門、負責人，確定完成日期采取的措施(21)簡述實際采取的措施和生效日期糾正后的RPN(23-26)重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(嚴重度、頻度和不可探測度)。PFMEA項目管理職責：項目主管和APQP小組應負責過程FMEA的建立和評估最終的文件，以確保滿足：PFMEA已編制完成或在“項目要求日期”之前完成。多功能小組已建立，采用多方論證的方式實施PFMEA。適當的數據資料已由小組確定，用以編制PFMEA。類似產品或過程的一些數據資料包括…√擔保內容√TGW數據√糾正或預防措施√類似過程采用的現行防錯技術清單。√類似產品的FMEA?！炭蓭椭〗M更好地理解和評價過程的其它數據資料。PFMEA選擇了合適的P-FMEA方法。失效模式盡可能量化?？煽紤]到的所有對顧客的影響。確定了可考慮的所有原因，并指出過程的缺陷。風險得到評價且降到可接受的水平。P-FMEA有效性(可參考APQP檢查清單或自己規(guī)定的評判方法)。PFMEA進展狀態(tài)評價和報告APQP小組報告和評審，在“APQP重點任務打分檢查清單”中更新狀態(tài)評價，開發(fā)需要的彌補計劃。P-FMEA打分核查單

負責制造的多功能小組必須編制PFMEA過程FMEA必須利用批準FMEA手冊P-FEMA開發(fā)，必須考慮重大質量事故、歷史記錄、客戶工廠問題、相似過程

FMEA、TGW和擔保數據資料。所有在過程流程圖中的操作必須明確并按次序列在過程FMEA中。失效模式必須實際地、技術性地和可測量地描述。失效影響必須說明對每個零件、下面裝配、系統、整車、客戶要求、政府法規(guī)和作業(yè)人員安全的影響。必須確定所有失效模式的潛在原因和/或失效的機理。原因必須描述到可糾正和控制的項目。原因必須考慮人、機、料、法、環(huán)。糾正措施、責任和完成日期必須落實。重視高嚴重度失效模式和高風險順序數項目。糾正措施必須盡可能采用防錯方法。風險順序數必須在驗證糾正措施后進行修訂。嚴重度值一般不會改變，除非產品設計更改降低了失效模式的影響，以及結合設計活動修訂了設計FMEA。P-FMEA必須確定潛在的產品/過程特殊特性。PFMEAPFMEA順威實操案例4PFMEA順威實操案例5PPAPPPAP生產件批準程序ProductionPartApprovalProcess

生產件批準程序(PPAP)規(guī)定了包括生產和散裝材料在內的生產件批準的一般要求。PPAP的目的是用來確定供應商是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求，以及其生產過程是否具有潛在能力，在實際生產過程中按規(guī)定的生產節(jié)拍滿足顧客要求的產品。PPAP

PPAP流程圖

PPAP保存/提交要求等級1等級2等級3等級4等級51可銷售產品的設計記錄RSS*R2工程更改記錄，如有RSS*R3顧客工程批準，如要求的話RRS*R4設計失效模式及后果分析RRS*R5過程流程圖RRS*R6過程失效模式及后果分析RRS*R7尺寸結果RSS*R8材料、性能試驗結果RSS*R9初始過程研究RRS*R10測量系統分析RRS*RPPAP保存/提交要求

PPAP保存/提交要求等級1等級2等級3等級4等級511鑒定合格的試驗室證明文件RSS*R12控制計劃RRS*R13零件提交保證書（PSW）SSSSR14外觀批準報告（AAR）SSSRR15散裝材料要求檢查清單RRR*R16生產件樣品RSS*R17標準樣品RRR*R18檢查輔具RRR*R19是否符合顧客要求的記錄RRSRRPPAP保存/提交要求S=供應商必須向指定的顧客產品批準部門提交，并在適當的場所，包括制造場所，保留一份記錄或文件項目的復印件。R=供應商必須在適當的場所保存，顧客代表有要求時應易于得到。*=供應商必須在適當的場所保存，并在有要求時向顧客提交。供方必須按顧客要求的等級，提交該等級規(guī)定的項目和/記錄：等級1—

只向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，還應提供一份外觀批準報告）；等級2—

向顧客提交保證書和產品樣品及有限的支持數據；等級3—

向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持數據；等級4—

提交保證書和顧客規(guī)定的其它要求；等級5—

在供方制造廠備有保證書、產品樣品和完整的支持性數據以供評審。等級3要求提交文件最全，說明對供應商不熟悉、不信任等

等級4則說明要因地制宜

等級5許是熟悉、信任的供應商，且就在附近。PPAP保存/提交要求SPCSPC

統計過程控制

StatisticalProcessControl

目錄1SPC的產生2SPC的作用3SPC常用術語解釋4持續(xù)改進及統計過程控制概述5管制圖的類型6管制圖的選擇方法7計量型數據管制圖（Xbar-R圖）8計數型數據管制圖（略）SPCSPC的產生

工業(yè)革命以后，隨著生產力的進一步發(fā)展，大規(guī)模生產的形成，如何控制大批量產品質量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質量控制方法已不能適應當時經濟發(fā)展的要求，必須改進質量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統計方法代替事后檢驗的質量控制方法。

1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運用于生產過程當中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統計質量管理奠定了理論和方法基礎。SPCSPC的好處合理使用控制圖:1、供正在進行過程控制的操作者使用。2、有助于過程在質量上和成本上能持續(xù)地,可預測地保持下。3、使過程達到:

——更高的質量。

——更低的單件成本。

——更高的有效能力。

4、為討論過程的性能提供共同的語言5、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統采取措施的指南。SPCSPC常用術語解釋名稱解釋平均值（X）(Xbar)一組測量值的均值極差（Range）一個子組、樣本或總體中最大與最小值之差σ（Sigma）用于代表標準差的希臘字母標準差(StandardDeviation)過程輸出的分布寬度或從過程中統計抽樣值（例如：子組均值）的分布寬度的量度，用希臘字母σ或字母s（用于樣本標準差）表示。分布寬度（Spread）一個分布中從最小值到最大值之間的間距中位數?x將一組測量值從小到大排列后，中間的值即為中位數。如果數據的個數為偶數，一般將中間兩個數的平均值作為中位數。

單值（Individual）一個單個的單位產品或一個特性的一次測量，通常用符號X表示。SPC名稱解釋中心線（CentralLine）控制圖上的一條線，代表所給數據平均值。過程均值（ProcessAverage）一個特定過程特性的測量值分布的位置即為過程均值，通常用X來表示。鏈（Run）控制圖上一系列連續(xù)上升或下降，或在中心線之上或之下的點。它是分析是否存在造成變差的特殊原因的依據。變差（Variation）過程的單個輸出之間不可避免的差別；變差的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。特殊原因（SpecialCause）一種間斷性的，不可預計的，不穩(wěn)定的變差根源。有時被稱為可查明原因，它存在的信號是：存在超過控制限的點或存在在控制限之內的鏈或其它非隨機性的圖形。SPC名稱解釋普通原因（CommonCause）造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現為隨機過程變差的一部分。過程能力(ProcessCapability)是指按標準偏差為單位來描述的過程均值和規(guī)格界限的距離，用Z來表示。移動極差（MovingRange)兩個或多個連續(xù)樣本值中最大值和最小值之差。樣本方差:表示數據波動.數據與樣本均值的差的平方和除以(樣本-1).樣本標準差:表示數據波動.變異系數:為了比較不同的指標波動,需要排除數據量綱的影響.因而常用變異系數,它是樣本標準差與樣本均值的比.SPC變差的普通原因和特殊原因

普通原因：是指過程在受控的狀態(tài)下，出現的具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程的變差的原因。普通原因表現為一個穩(wěn)系統的偶然原因。只有過程變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。

特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當它們出現時將造成（整個）過程的分布改變。只用特殊原因被查出且采取措

施,否則它們將繼續(xù)不可預測的影響過程的輸出。SPC概述數量類型：一是定性數據，如果總體X的取值只按一定特征或標準進行分類，那么這種數量便是定性數量。如：產品按標準分為一等品，二等品，等外品。二、定量數據⑴計量數據：如果總體X的取值是通過某種量具、儀器的測定獲得，這種數據是計量數據，它們可以取某一區(qū)間中的一切實數。直徑、溫度等等。⑵計數數據：如果總體X的取值是通過數數的方法獲得的，它們往往只能是取非負整數。如：不合格品數、鑄件上氣泡數。

SPCSPCSPC-76-68.26%95.45%99.73%μ+1σ+2σ+3σ-1σ-2σ-3σ正態(tài)分布的概率SPC-77-μ±kσ在內的概率在外的概率μ±0.67σ50.00%50.00%μ±1σ68.26%31.74%μ±1.96σ95.00%5.00%μ±2σ95.45%4.55%μ±2.58σ99.00%1.00%μ±3σ99.73%0.27%正態(tài)分布的概率SPCSPC控制圖

上控制限UCL中心限下控制限LCLSPC控制圖1、收集收集數據并畫在圖上2、控制根據過程數據計算實驗控制限識別變差的特殊原因并采取措施3、分析及改進確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施重復這三個階段從而不斷改進過程控制圖類型計量型數據X-R均值和極差圖計數型數據Pchart不良率管制圖X-δ均值和標準差圖nPchart不良數管制圖X-R中位值極差圖Cchart缺點數管制圖X-MR單值移動極差圖Uchart單位缺點數管制圖SPC控制圖

選用控制圖類型的程序確定要制定控制圖的特性計量型數據關心不合格品率關心不合格數樣本容量是否恒定樣本容量是否恒定P圖np圖或P圖u圖c圖或u圖NNNNYYYYSPC控制圖

性質上是否均勻或不能按子組取樣--例如：化學槽液批量油漆等子組均值是否能很方便地計算子組容量是否大于或等于9X--S圖NNYYYNN中位數圖是否能方便計算每個子組的S值X--R圖X--R圖單值圖X--MR注：假設測量系統已經過評價并且是適用的SPC控制圖計量型數據控制圖

與過程有關的控制圖

計量單位：（mm,kg等）過程

人員

方法

材料

環(huán)境

設備

123456結果舉例控制圖舉例螺絲的外徑（mm）從基準面到孔的距離（mm）電阻（Ω）錫爐溫度（oC）工程更改處理時間（h）X圖

R圖SPC控制圖SPC控制圖SPC（Xbar-R)控制圖順威實操案例6

如果已經確定一個過程已處于統計控制狀態(tài)，還存在過程是否有能力滿足顧客需求的問題時；一般講，控制狀態(tài)穩(wěn)定，說明不存在特殊原因引起的變差，而能力反映普通原因引起的變差，并且?guī)缀蹩傄獙ο到y采取措施來提高能力，過程能力通過標準偏差來評價。SPC過程能力分析能力指數Cpk與性能指數Ppk

能力指數性能指數符號Cpk,CpPpk,Pp適用過程穩(wěn)定不穩(wěn)定計算方法σ=R/d2PPAP要求>=1.33>=1.67SPC過程能力分析計算過程的標準偏差

σ?

σ?=R/d2

R是子組極差的平均值，d2是隨樣本容量變化的常數注：只有過程的極差和均值兩者都處于受控狀態(tài)，則可用估計的過程標準偏差來評價過程能力。n2345678910d21.131.6920.62.332.532.702.852.973.08SPC過程能力分析Cpk=(1-k)T/6σ規(guī)范下限LSL規(guī)范上限USL規(guī)范中心值（目標值）均值μCpkU=USL-μ3σCpkL=μ-LSL3σCpk為兩值較少者SPC過程能力分析Sigma=

=變差-7-6-5-4-3-2-10123456768.27%95.45%99.73%99.9937%99.999943%99.9999998%不合格:317300PPM45500PPM2700PP