CQI-18課程-諾博橡膠

CQI-18有效防錯指南講師：課時：4h時間：2014年01月20日課程要求

歡迎您參加本課程學習,您將:1.掌握防錯技術的基本理論知識、流程和防錯2.能夠在質量問題解決過程中充分運用防錯技術3.提升制造過程管理人員解決質量問題時優(yōu)先采用防錯技術的意識

本課程適用范圍：產品/過程開發(fā)人員、制造過程管理人員

防錯術語防錯分析和質量文化不良質量成本標準化工作防錯實施流程FMEA運用于防錯分析和風險評價現有過程目錄本教程的主要內容依據由AIAG編寫的《有效防錯指南》制作，本章節(jié)內容定義一些經常使用的單詞和縮寫詞。在許多情況下，定義源自于行業(yè)內對防錯的實際運用理解遏制:當發(fā)現潛在的不良品時，分離出這些不合格產品并隔離防止的過程。探測:發(fā)現、揭示或揭露問題。缺陷或不合格品:產品中存在瑕疵或交付時不能滿足預期的規(guī)范。錯誤:造成或引起缺陷(的根本原因)。此事件或行為是產生缺陷的原因。防錯術語防錯(E‐P):下列情況中，產品特性、技術、方法和/或設備的使用:產品或過程的設計階段，或處于改進或糾正措施的一部分確保:產品的功能符合預期要求，和/或產品設計允許部分零件根據設

計意圖被裝配或制造，和/或從源頭能發(fā)現過程的錯誤并避免缺

陷的產生，或一旦發(fā)現缺陷，能有效被預防進入下一個流程。因

此，潛在的缺陷品到達不到客戶端。防錯設備:用于預防或檢測產品或過程關鍵要求出現紕漏的機械、電子或

軟件設備。解決方案可以是技術的(閉環(huán))或行為科學的(人的反

應)。防錯術語防錯記分卡:一個用于評定產品或過程中防錯水平的客觀評估表?，F有過程防錯:用于當前運行過程的防錯。其改善可能來源于失效的發(fā)生或

對于過程中失效的風險預測。未來過程防錯:用于下一代生產過程的防錯。其可能包含了類似于現有流程

或技術的新過程、新技術。自働化:豐田生產體系中的兩大支柱之一。它指的是:如果諸如設備故障質量

問題或工期延誤等問題的發(fā)生時，能夠通過人為或機器停止生產線

的能力。Jidoka通過定位和隔離，幫助防止缺陷品的通過，并識別

和糾正問題。在整個生產過程中能夠改進質量。防錯術語通過杜絕浪費以縮短生產流程，實現下列目標最佳品質、最低成本、最短的準備、最佳安全性、最高員工士氣、最大限度地讓顧客滿意。精益生產方式體系JIT在必要的時間生產必要數量的必要產品提前規(guī)劃持續(xù)性流程拉動式制度快速轉換整合物流作業(yè)自働化（現地品質管理）使問題顯現出現問題馬上自動停止安東（視覺信號系統）人機分開防錯現地品質管理解決問題的真因以人為本挑戰(zhàn)自我參與決策共同目標交叉訓練徹底消除浪費發(fā)現浪費現地現物5W解決問題均衡生產標準化作業(yè)目視管理TPS理念即時生產:豐田生產體系中的兩大支柱之一。它指的是:制造和運輸僅根據

“需要什么、什么時候需要和需要的數量”。它的建立依據下面3個

基本理念:

拉動系統連續(xù)流處理節(jié)拍時間防錯機制:本課程未引入這部分內容。但是，許多人把這一內容與防錯交替使

用。曾經有段時間，它僅僅被用于指出過程的改進措施。JIT防錯術語防差錯裝置(Poka一Yoke):在自働化(Jidoka)系統中被用于防止?jié)撛谌毕?/p>

品生產，可以暫停生產過程的低成本、可靠的裝置。該術語有

時被行業(yè)內用來象征所有類型的防錯設備。預防:阻止問題的發(fā)生;預先處理問題主動性:當潛在問題發(fā)生前，對其進行預先預測產品設計防錯:在產品設計階段進行的活動，以保證產品被操作人員生產

或裝配時沒有錯誤的發(fā)生或者為了能更好的運用過程防錯

增加設計特征。被動性:在缺陷發(fā)生后，識別并處理問題防錯術語同步工程小組(SET):為了解決問題、設計問題、引進新產品，而集合來自

多個不同學科專業(yè)的人員組成的一個小組。也叫產品

設計和開發(fā)小組(PDT)。標準化作業(yè):豐田生產體系圍繞人體動作組織了所有的工作，并建立了一

個沒有浪費的、有效率的生產順序。如此的組織工作稱為標

準化作業(yè)。它有3個元素組成:

節(jié)拍時間工作順序標準過程庫存防錯術語節(jié)拍時間:按照當前需求，生產一個產品所允許的最大時間豐田生產體系:豐田發(fā)展了一個針對設備、材料、人力的生產管理方法。這個

方法能在保證健康和安全的工作環(huán)境的前提下著重于效率的提

高。由即時生產和自働化(Jidoka)管理哲學發(fā)展而來防錯術語防錯分析和質量文化傳統的質量文化在過去幾年中發(fā)生了巨大的演變，己經從探測導向型發(fā)展為了預防導向型。防錯方法論完全適用于預防導向型，因為它更多的涉及了產品和過程的設計。這樣的目的就是為了能在產品的制造、裝配階段或在包括行政管理職能等相關流程中消除錯誤。多年來，防錯已經存在于大量的表格中了。許多過去的過程都盡力阻止人為或手工操作錯誤的發(fā)生，這點特別表現在強調安全或健康的行業(yè)中。這些理念得以在上世紀80和90年代被汽車業(yè)采用并作為一個非常好的質量體系要求。但是，其主要被應用于重復發(fā)生或成本高昂的已發(fā)生的問題，本質上是更多的被動反應。今天所用的主動性方法，更多的是一種預先投資于產品和過程設計階段，以預見可能發(fā)生的問題。防錯首先針對消除錯誤，然后再針對消除缺陷。今天，由于各方面的設備控制和器材都有了相當的技術進步，使得我們能更好地實施每個產品過程改進。如果產品設計沒有完全地消除制造或裝配階段錯誤發(fā)生的可能性，那么另一個防止錯誤發(fā)生的過程必須落實到位，或有個過程能探測出發(fā)生的錯誤并立即將可疑品與良好品隔離。通過投資防錯技術，建立脫離探測導向型質量實踐的目標。這也將帶來以下的好處:?對過程和其輸出產品有信心?簡化庫存管理?可以降低安全或緩沖庫存?減少或消除浪費?增加顧客滿意度?通過降低與不合格產品、保修費用有關的成本，增加利潤防錯分析和質量文化不良質量成本質量成本是指那些與產品質量的成果有關的成本，更多的是與形成、發(fā)現、修復或避免/預防缺陷有關的成本。質量成本由所有花費在涉及質量計劃體系、鑒定質量達成率、系統不完善（非質量）導致失效的這些方面的成本所構成的。質量成本分別為:預防性成本、鑒定成本以及失效成本?預防性成本:這項成本特別用于防止產品或服務中不良質量

?能力研究、設計評審、維修、質量設計、原型試驗、安全評審、時間喝動作效率、培訓/教育、供應商調查和管理、程序評審、防錯活動等等?鑒定成本:與測量、評估、審核產品或服務有關的成本，以保證產品或服務能符合質量標準和性能要求。?審核、設備校準、工序檢驗、檢驗和試驗、檢驗和試驗報告、實驗室試驗、接收檢驗、裝運檢驗?失效成本:這個成本是由于產品或服務不能滿足要求造成的。也就是說，

是由于不良質量造成的成本。?內部失效成本:發(fā)生在產品或服務送達客戶之前?設備停機、過量庫存、反復檢驗、再試驗、廢品/返工、超額運費、延

遲交貨?外部失效成本:發(fā)生在產品或服務已送到到客戶?客戶抱怨訪問、客戶不滿、剩余物料處理、失效評審/問題解決、客戶

歸類、召回、維修成本、保修成本、責任不良質量成本財務科目一級科目：質量成本二級科目：預防性成本、鑒定成本、內部失效成本、外部失效成本三級科目：能力研究、設計評審、維修、質量設計、原型試驗、審核、設備校準、工序檢驗、設備停機、過量庫存、客戶

抱怨訪問、客戶不滿等等低中高外部無形損失品牌知名度質量成本100%合格率CC2內外部失效成本C1預防和鑒定成本M不良質量成本定期(月度或季度)測量和報告質量成本的好處是提供了以下這些工具:?決定現有成本控制工作的狀態(tài)?辨認降低質量成本的額外機會?針對測量變化提供了一個優(yōu)先系統和方法?為每一次正確工作提供了重點?幫助建立新的產品流程?將質量和公司目標對比不良質量成本質量成本與直接勞動力成本、制造成本、銷售成本以及產品單位成本典型相關。柏拉特圖分析常常被用于分析這些成本，特別是用于分析失效成本。問題解決技巧和預防方法以及糾正措施被用于主要缺陷上。標準化工作標準化作業(yè)通常被認為是由豐田生產體系(TPS)的一個元素誕生而來的。TPS的這個元素被定義為按部就班執(zhí)行流程的最好方法。如果我們想每一次都重復我們的執(zhí)行行為，那么這是一個正確的程序。標準化作業(yè)的目的是為了防止不同人員用其各自的方法執(zhí)行相同的工作。那樣的話，通常會生產出于期望產出不同的產品。而這一點在多崗輪班制時或人員變動時特別明顯。實際上，標準化作業(yè)通常被記錄于操作指令并配有適當的圖片。這些指令被放置在工作區(qū)域以供參考。流程的步驟應該遵循工藝流程圖，且此工藝流程己經被分解成了每一個操作員/工人的相應任務。這項工作通常是基于滿足客戶要求的平均節(jié)拍時間而完成的。而節(jié)拍時間是基于客戶的拉動或使用率。作業(yè)指導書也應該指示出制造過程中標準的庫存要求在精益操作中它通常允許一個產品存在于工序過程中間。標準化作業(yè)應該為由需求波動而導致的增減操作人員或曠工情況的發(fā)生而制定計劃。標準化作業(yè)是如何與防錯相關的?如果這個過程是理想的，或者說這是個應該被遵循的最佳過程，那么我們應該務必做到在使用制造過程中的設備或方法時，這個過程是被100%的執(zhí)行的，以確保工序或行為是完全按照計劃被完成的，而不是單單依靠對工人的培訓。我們要確保理想的流程能被始終如一地執(zhí)行，否則依舊制造出潛在不合格品的操作行為是不被允許的。標準化工作通過防錯、手工記分卡或者對當前執(zhí)行力進行審核，有經驗的人員能自然而然的保證理想流程被良好的執(zhí)行，而不需要靠人工的判斷和觀察。附加的防錯能被用于設置一種節(jié)拍時間，當制作過程中的庫存變低時能自動生成通告。當維護工作或校隊工作被要求時，也能自動的生成通知。這樣做的目的是能得到一種操作過程可不斷重復并具有預見性的產出，這樣的產出能將安全庫存和產品質量問題降到最小值。防錯實施流程下面這個流程圖是作為一個企業(yè)完整實施防錯的示例。假設所有的步驟都被管理高層承諾實施，那這樣一個流程將需要3‐4年的時間。一些小的企業(yè)或許可以大幅度降低這個時間周期。企業(yè)中實施防錯1、安排領導級別的實施引導者以及所有的推進員。爸執(zhí)行概要傳達給所有的關鍵管理人員4、對每一位推動者都提供高水準的培訓7、總裁/CEO建立定期評審體系。建立測評體系。10、所有現在運行的高優(yōu)先級的過程都被有計劃性的評估和執(zhí)行13、行政管理職能和職員職責需要被培訓和評估，并且需要被有計劃的執(zhí)行2、建立具有宗旨申明性質的總實施計劃。5、將未來的規(guī)劃和流程帶入實施中。并確定現在存在的關鍵問題8、為所有新的設計和過程建立標準。使用檢查表或評估表等工具11、初始評估針對所有現有的過程和操作行為14、實施需要被持續(xù)的維護。新進員工需要接受培訓3、在每個位置都安排至少一位全職的推動著。建立個人及績效表現的測評6、當實施錯誤分析時，所有涉及到的小組都應接受培訓9、所有關鍵的安全性問題或潛在的召回設計和/過程都被有計劃的評估或改進12、培訓和支持外部的關鍵供應商。新的供應商也必須遵守防錯的實施14、建立文化轉變。推動者可不再需要FMEA運用于防錯分析和風險評價失效模式與影響分析是判斷產品或流程設計風險程度的方法。FMEA展開的三個階段也帶來了3次機會去防止失效和/或防止引起失效的根本原因。當防錯一個失效模式或特殊原因，或者防錯一個當前的控制過程時，這些操作的行為必須根據分配的職責和時間被記錄進FMEA中被建議的行動中。這些被推薦的行動應該在既定的設計評審(產品或流程)中一起被評審，以便能成功的開展這些行動并降低風險。防錯的最佳表現為O=1，D=1。FMEA中3次防錯的機會:1)FMEA中涉及不符合安全及法律法規(guī)要求的產品方面的失效模式為防錯提供了第一次機會。通過使用防錯去預防失效模式，在失效導致不良影響產生前就能消除風險和可能產生問題的原因。如果設計階段己經進行了防錯，那么發(fā)生等級不能高于“1”，以至于失效模式不發(fā)生。2)第二個機會與高嚴重程度的評級有關(由企業(yè)進行決定):例如，嚴重程度評級為10、9、8、7的，那么其行動應該列為優(yōu)先級，特別是那些發(fā)生排名是遠遠大于“1”的。3)第三個機會是:在一個階段或其隨后的階段進行錯誤探測時，降低探測度數值，不允許缺陷產品被通過或被接受。當嚴重程度為10、9、8、7時，探測度應該設定到一個能讓消費者或客戶遠離失敗及其之后可能帶來的不良影響的數字。如果防錯設備在發(fā)現和隔離可疑品時是充分有效的，那么這個探測度應該是“1”。由以上三個機會而產生的行動被附上了RPN數值(風險優(yōu)先數值)。RPNS沒有臨界值，因為RPN是在行動發(fā)生后被測算的。在行為己經執(zhí)行后，對其進行評估、測算RPN值并與初始RPN進行對比，提供給團隊一個對于日后改進和相對風險的參考。FMEA過程(設計和過程)能指導防錯團隊朝著預防失效或預防產生失效的原因方向發(fā)展，阻止失效模式或其原因的發(fā)生。當不能成功的確保質量時，指導防錯團隊讓消費者和客戶遠離這些失效品和其產生的原因。FMEA運用于防錯分析和風險評價現有過程有效防錯包含三方面過程產品設計、未來過程、現有過程，產品設計與未來過程涉及研發(fā)性質部門，現有過程涉及生產性質部門。我們圍繞現有過程展開學習與討論。在現有的流程中有很多防錯的機會?？梢苑譃閮纱箢?被動和主動。被動防錯是經驗的非一致性導致的結果。例如，客戶發(fā)現的不合格產品可能引發(fā)被動防錯工作。主動防錯是組織在其流程中分析和解決高風險問題時有意識決定的結果。這些工作將解決尚未直接經歷的問題。例如，意識到某個故障發(fā)生的風險很高，單位采取行動以降低這種風險。本節(jié)中的“流程”是廣泛的意義上的流程。可能包括設備、工裝/裝置、方法、標準工作、材料以及更多。它還可以包括手動、半自動和自動解決方案和設備?，F有過程中防錯優(yōu)化需要平衡流程中各種要素。因此，必須考慮和解決所有元素，以確保整個流程得到有效的防錯。防錯優(yōu)化可被定義為，最大限度地減少錯誤機會并防止缺陷。因此我們的目標是最大限度地使用對錯誤的預防戰(zhàn)略并在適當的時候考慮缺陷檢測。同時3管齊下過程中的防錯戰(zhàn)略將在本節(jié)中得到證明:不接受缺陷，不制造缺陷，不傳遞缺陷。再次，不產生缺陷是目標，但有很多情況受到成本和技術等方面的現實現有過程1、現有過程防錯流程圖右圖顯示了現有流程防錯需要完成的首要任務。本節(jié)將描述流程圖的每個步驟，并針對完成這一流程所用的工具提供有關解釋。2、這些工作在防錯的哪個階段?定義現有流程現有流程防錯被定義為針對當前生產的產品所作的工作我們經歷了產品故障還是預期故障的風險呢?對在現有流程的有效防錯，重要的是首先要確定你將面對的產品故障是否偶然遇到到或是否是預計。這一點很重要是因為它決定了你開始工作前所需要收集的數據。現有流程的有效防錯可分為兩種方式:被動防錯首先要分析單位的哪個業(yè)務目標己經受到故障影響。根據這種分析來制定方案并確定優(yōu)先次序。在研究防錯解決方案之前，被動防錯的工作必須集中于確認錯誤的真正原因己經確定。因此，有效的被動防錯涉及問題的有效解決。主動防錯也從分析業(yè)務目標開始，但重點是潛在的高風險和成本高的流程/產品故障。組織根據其預期的目標和他們的客戶的要求來確定優(yōu)先次序。在研究潛在的防錯解決方案之前，對于主動防錯重要的是明白錯誤風險，知道錯誤所有合理的潛在原因。3、被動防錯—定義受到影響的業(yè)務目標并排列優(yōu)先順序組織的業(yè)務目標影響在被動防錯工作中，產品故障是您或您的客戶發(fā)現的。因此，您單位的業(yè)務目標已受到故障的影響。組織通過許多不同的方式跟蹤其產品的質量性能。產品的廠家可以跟蹤質量指標，如每百萬零件的缺陷率(ppm)或每千輛汽車(IPTV)事故率。其他單位可以通過調查分數或維護費用或不合格產品的服務成本來跟蹤其產品的質量性能。無論您組織的指標是什么，在被動防錯工作中重要的是了解產品故障影響的關鍵指標。這可以讓你優(yōu)先處理那些嚴重影響您組織指標的故障。此外，你必須了解受產品故障影響的一些指標是否優(yōu)先于其他。如果組織內沒有正式的跟蹤和審查質量性能的方法，這一點必須予以糾正以保證現有流程有效的防錯。確定活動優(yōu)先等級下是汽車零部件制造業(yè)務的質量跟蹤方法的一個例子。這個例子針對己經發(fā)生的問題/故障。質量故障問題#問題描述發(fā)生頻率最后發(fā)生日期每發(fā)生一次事故的成本（￥）ICA‐04‐01安裝的錯誤配件2109/23540CA‐04‐12螺母松動/低于轉矩1011/04950CA‐04‐04O形圈密封剪切/損壞811/111,165ICA‐04‐09漏裝彈簧810/30457ICA‐04‐15處理不當，安裝損壞512/313,000ICA‐04‐02密封圈位置錯誤，錯漏，或過大512/04864ICA‐04‐05傳感器損壞/破碎411/11453CA（外部）ICA（內部）請注意，上面的例子通過兩個關鍵的業(yè)務目標跟蹤質量故障:故障的成本和數量。出現次數最多的故障并不是費用最大的故障。組織可以利用由此跟蹤的方法獲得的數據，確定他們的防錯活動優(yōu)先順序。如果單位的首要目標是處理合格部件的故障率，他們可能希望啟動針對發(fā)生率最高的故障的防錯活動。但是，如果成本是首要目標，那么很顯然在上述跟蹤方法中，發(fā)生率最高的故障則不應該首先進行防錯活動。雖然上面的例子很簡單它說明需要數據來確定質量故障，是如何影響業(yè)務目標的。此外，它顯示了在防錯工作中，不同的業(yè)務優(yōu)先級如何推動不同的優(yōu)先次序。4、被動防錯—收集數據，并確認遇到問題的根本原因數據收集和確認根源在為遇到的問題尋找防錯解決方案之前，非常重要的是收集有關這個問題的所有信息。此外，防錯團隊保證己經確定問題的根本原因也是很重要的。下面是幾個和遇到的問題與其根源相關的關鍵問題:故障對顧客的影響是什么?導致的負面顧客影響的流程或產品的失效模式是什么?缺陷產品生產和交付給客戶了?如果是這樣，在這流程中，是什么允許這種情況發(fā)生呢?過程中檢測到缺陷，但仍然交付給客戶?如果是這樣，為什么?如果過程中

沒有檢測到為什么沒有呢?缺陷的根本原因是如何確定?它是如何證實呢?處理問題的人能夠解決這個問題嗎?這些關鍵問題可以向防錯工作提供重要信息。例如，防錯的工作重點應放在防止產生錯誤。這意味著有關產生故障的根本原因應該是重點。如果防錯團隊認為，更具成本效益的解決方案將包括錯誤檢測那么就應該檢查缺陷沒有被發(fā)現的根源。在任何涉及缺陷防錯的工作，非常重要是的，相關人員理解缺陷的真正原因(S)。這將防止與缺陷無關的防錯因素導致浪費精力。5、主動防錯—定義期望的業(yè)務目標和確定優(yōu)先等級單位期望的商業(yè)目標在主動防錯工作中，您或您的客戶還沒有遇到產品故障。因此你應該以單位業(yè)務目標所需的水平或績效為基礎開展工作。如被動防錯一節(jié)所述，組織利用許多不同的方式跟蹤其產品的質量績效在主動防錯工作中你的焦點是你希望你的工作如，何改善這些績效指標。然而，另外一個方而也是必要的:風險分析。適用于防錯，風險分析，可以這樣簡單地定義:為了確定故障發(fā)生的風險(或故障發(fā)生的根源風險)的任何結構化的信息應用。風險分析也可以擴展到包括一個沒有被檢測到的故障和故障對客戶的影響嚴重性的風險。許多風險分析工具使用的計算數據都結合了這些方面的因素。在汽車行業(yè)中最常見的工具被稱為故障模式影響分析(FMEA)。如果單位內沒有正式的質量故障風險跟蹤和審查方法，這一點必須予以糾正，以保證現有流程的有效防錯工作。確定活動優(yōu)先等級下表是汽車零部件制造業(yè)務的風險分析跟蹤方法的一個例子。這個例子顯示了給定產品可能出現的一系列故障以及每個故障的風險因素。故障號操作號功能失效模式RPN值/風險水平值110安裝了不合適的軸承490220組件不正確或反轉126350孔錯漏168460不正確的標簽112上面的例子中列出了可能出現的故障和各自的風險因素/得分。風險優(yōu)先數(RPN)是利用FMEA工具得出的計算數據。RPN值是故障影響客戶的嚴重程度、故障發(fā)生的原因風險和沒有被檢測到的故障風險三個方面得出的數值。RPN值數越高，組織的風險較高。在上面的例子中，該單位應在“安裝不合適的軸承”方面注重其主動防錯的工作。6、組隊和選拔優(yōu)勝者‐制定戰(zhàn)略方案針對任何給定的流程，有許多可能的解決方案或防錯解決方案組合供您使用，所有這些在成本和使用效益方面都不同。一些解決方案專注于高科技和更昂貴的選擇，而其他的解決方案可以更簡單，更便宜的，不太復雜。此外，不太復雜的解決方案將更容易實現，通常比高科技的更有效和更可靠。在任何情況下，應該以團隊的方式制定替代方案。應成立一個團隊，并選定管理冠軍或團隊領導。應始終使用跨職能團隊。最好的團隊組成人員應該密切接近流程或問題，包括那些在問題流程或類似流程方而知識淵博的個人。團隊必須由4至7名成員組成。在需要時可以吸收更多的專家。團隊組成隨著時間的推移可能會改變，因為一些成員可能更善于制定可能的解決方案，而其他人可能善于方案的實施。團隊必須有權作出決定，并擁有資金來實施方案。在項目開始前應界定團隊角色。一個“冠軍”應該是一個管理人員，具有重大的權威并可以擔當教練和倡導者的角色。團隊領導者應該作為團隊的發(fā)言人，并確保團隊專注于正在開展的項目。應指派具有最高水平防錯知識的人擔任顧問。需要一個記錄員負責整個防錯流程中文檔的創(chuàng)建、維護和分發(fā)，并負責與有關各方和股東的聯絡。依據知識和專業(yè)技能來選擇成員。在規(guī)模較小的單位，一個人兼任冠軍、領隊和顧問并不稀奇。對于任何個團隊關鍵是每個人都清楚團隊的目標并和大家一，共同分享這個目標。目標應該是明確的、可量化的，得到所有團隊成員和冠軍的支持，并以書面形式長期保存，定期會議期間討論。建立團隊經營規(guī)則或基本規(guī)則。對于有效的“自我管理”，規(guī)則是必不可少的。例如，一個共同的規(guī)則是“沒有壞主意這樣的東西?！睉斠?guī)劃定期會議和隨后的形式或議程。不允許中斷，在制造工廠環(huán)境舉行的會議難以控制。應要求相關人員出席，不遲到不早退。領隊應確保所有團隊成員積極參與和有效傾聽。團隊需要保持注意力集中避免非生產性離題團隊應達成共識。因為很多做出的決定不能得到100%的成員的同意。防錯方法應該永遠是最重要的，尋找可以消除問題的方案。保存團隊流程中的基本文件。這些文件通常包括以下內容:隊員名單/聯系信息/參與紀錄。會議日歷。團隊的規(guī)則和目標。會前發(fā)出的會議議程。行動計劃‐‐每次會議的審查和更新，附分配責任和日期?，F場記錄‐‐記錄那些當時不相關但可能以后相關的其他想法/建議。會議紀要‐‐記錄結合“行動計劃”作出的所有決定。如果團隊有權管理和中心目標，團隊一定會成功。此外，團隊必須有共同目標的認同感，并為業(yè)績負責。最后，一個成功的公式的最后一部分是以知識為基礎的人員組合，面向流程，而不是意識水平/狀態(tài)。在開始防錯項目之前，必須核實潛在流程的根本原因和/或潛在的系統的根本原因和/或逃脫的根源。潛在流程的根本原因是引起缺陷或故障的錯誤狀態(tài)潛在系統的根源創(chuàng)造或。助長錯誤狀態(tài)。逃脫根源允許疑似不合格產品“逃離”現有的檢測控制。應使用數據和事實來確定核實潛在的根源。所有潛在根源應該有一些證據表明其原因可以解釋所描述的問題或潛在的問題。下表所示是一個測試原因表(是/不是)。此表可以用來測試你的潛在根本原因。一個根本原因必須產生一個針對關鍵問題的肯定回答:這個原因是否解釋關于“這個問題是什么”和“這個問題不是什么”所有己知的內容?測試原因表問題號碼104問題名稱生銹的軸是/非標準不良冷卻洗衣機PH值過低棒形鋼材生銹盒裝熱熱處理分離器XJ5056軸-+++++XJ5056軸-----+表面生銹++-+++任意---+-+在航運-+-+-+箱子-+-+-+2月15-+-+--17,290++++++一個缺陷+++++++（+）表明是/非標準針對關鍵問題做肯定回答（‐）表明是/非標準針對關鍵問題做否定回答關鍵問題：這個原因是否解釋了關于“這個問題是什么“和”這個問題不是什么”所有已知的內容？有時為了證明某個原因是一個根本原因，就可能需要完成正式的測試。這樣的例子可能包括:方便數據的回歸分析。單因素的實驗設計。多因素的實驗設計。課間休息請休息十分鐘，隨后再繼續(xù)…第42頁，共35頁7、我們需要遏制嗎?當發(fā)現一個不合格的產品，就有必要采取遏制措施以隔離不合格的產品，直到相應的防錯方案可以實施。任何人一旦發(fā)現或識別出可能導致客戶或消費者的不滿的不合格產品即刻采取遏制措施。正式遏制流程有以下幾個目的:防止不合格產品交付給客戶在所有可能的地點標識關注。作為一個標準化的方法，確保保護行動是足夠的確保負責遏制的人員是合格的。建立和維護與客戶的溝通。保持記錄;確保管理人員檢查數據以備改善。減少客戶由于以前缺少遏制措施而施加給其他第三方遏制行動的風險。遏制行動通常會遵循以下步驟:立即開始根本原因分析‐‐遏制行動應作為分析的一部分記錄下來。立即把潛在的關鍵問題告知客戶。在任何情況下，適當時，必須通知客戶。確定問題產品(日期、序列號、批號)的程度。確定可疑產品位置(中轉、倉儲地點、舉行地區(qū)、供應商二次加工和質量實驗室)決定立即采取行動，要么就地改進產品，要么召回到一個受控的位置決定如何用標簽或油漆或其他明顯的方法識別可疑的產品。如果行動是排序和/或返工，記錄行動，并充分培訓人員執(zhí)行職務，可能通過適當的工程師或管理協助。組織足夠的人員來處理的遏制行動。遏制行動越早完成，您的客戶的壓力就越小。確定所有長期的糾正措施，其中可能包括設計或流程的變化。類似的產品也應考慮。下圖顯示了一個典型的遏制過程的詳細流程圖8、制定防錯決策小組會議上，應該制定出針對一個給定問題的防錯方案清單、進程的目標或流程故障模式。團隊選擇保留那些最可行的方案。一般來說，只有兩到四個解決方案應維持不變。保留的解決方案應相互比較?？梢杂靡粋€簡單的加號(+)、無效和減號(‐)表。團隊應該評估侮個潛在的解決方案的優(yōu)點。評價標準清單因流程或項目會有所不同，但下列很多條件均可采用:成本。迅速執(zhí)行。新技術。內部改進。復雜性。100%有效。存在類似的應用程序。需要培訓的程度。維護/維護成本。編程所需的水平?？煽康?。通過加/減評價法團隊一般最終確定一個或兩個方案隊。在這一點上針對可能的解決方案，應由內部專家或外部專家/供應商進一步作可行性評審。在某些情況下，產品設計、控制、維護或健康和安全人員可能需要檢討可能的備選方案。一旦完成了深入的分析，更清晰的選擇通常是顯而易見的。選擇主要應根據其消除/檢測潛在的故障模式的預期有效性。我們的目標始終是100%有效。有時會采取方案組合以達到100%有效的解決方案。團隊應該在選擇的方案上達到共識。如果可能的話，應試用方案應該在實驗室環(huán)境試驗之后再投入現有的流程的修改和試驗。經常地外部供應商可能會為你做這種試驗，很少或根本沒有成本。如果試驗成功，應該制定一個實施解決方案的計劃，并繼續(xù)由團隊徹底解決。9、實施防錯方案防錯解決方案的實施需要周密的計劃。通常情況下，現有過程是任意時長的正常生產。方案應該模仿快速模具更換活動，必須在關機以外的時間做盡可能多的工作。一切準備就緒后再關機?？刂迫藛T應該提早準各一個模擬試驗計劃應對可能發(fā)生的變化。此外，任何所需的材料安全庫存應在關機前完成。在維護過程中短暫停機期間，所有維修、供應、質量、材料處理和生產人員必須到位。讓所有可能被用到的人員就地待命。通常情況下，工作將在周末或換班時進行，所以應制定相應的計劃。除了輔助人員到場以外，受影響的生產經營者/主管也應該始終在現場并隨時接受培訓‐‐包括所有班次。在實施的這個階段，應完成基本的資料整理。改進按計劃進行，流程準備就緒，需要時即可運行。如果改進工作復雜而危險的話，就應被預先制定一個應急預案。這種變化在投入生產之前需要在工作中證實，經生產制造以及健康和安全的驗證。必須執(zhí)行正常的預防性維護檢查和操作檢查，以確保防錯工作如期進行。10、實地驗證績效在這個階段，我們己經定義了我們的業(yè)務目標及實施計劃。實施防錯方案實用性能驗證更新所需資料記錄所學教訓對剛剛完成的過程改進有了一個清晰的認識，我們現在可以列出生產之前，我們預期的改進列舉預期改進運行程序/設備記錄結果實現的改進結果和預期比較新的關注結果總結依據類型和規(guī)模列出預期改進列出預期的改進在這一步重要的是要客觀和定量。我們希望節(jié)省多少時間?應節(jié)約多少成本?客戶的憂慮可能大幅降低嗎?你希望消除這個問題的改進措施是100%有效嗎?定量有助于我們比較我們預料的和實際發(fā)生的如果我們要衡量我們的成功，這一點是很關鍵的。運行過程/設備和記錄結果依據我們的期望，一切準備就緒，該生產產品了。我們繼續(xù)堅持定量策略，并記錄經過改進過程的結果。列舉預期改進運行程序/設備記錄結果實現的改進結果和預期比較新的關注結果總結運行流程/設備和記錄結果過程變化的指標，通常影響整體成本，包括:周期時間。報廢。用戶錯誤。停機時間。要特別注意這些指標，它們的數值的變化和發(fā)生頻率的變化，是你進行結果匯總的依據。預期的結果實現了嗎?如下圖所示，審查流程中變化的變量，將最有可能說明:改進。新的問題。兩者皆有。列舉預期改進運行程序/設備記錄結果實現的改進結果和預期比較新的關注結果總結流程變更結果重要的是我們發(fā)現了所有這些組合，如果我們整體做得更好，就一定能取得成功。常常被忽視的是當前控制是否仍然像過去一樣發(fā)揮作用。作為一個整體改進的過程，這個過程的變化必須能夠完善當前控制。驗證這一點的簡單的測試就是用兔子。經過修改的過程其正確判斷零件是否符合規(guī)格的能力，不應該受到影響。兔子‐‐‐‐一個用于過程控制驗證的己知參數的產品。通常情況下，根據控制數值，參數驗證這個過程是否正確接受或者拒絕該產品。結果總結—在未來我們可能會做的我們的結果總結(圖16)提供了一個工具來說明:是什么原因造成我們的缺點，什么改變可以最大程度減少缺點?改進的流程能否維持其當前的狀態(tài)?我們如何才能最大程度地減少任何新問題的產生?實現的改進結果和預期比較新問題結果總結缺點根源消除新問題改進能否持續(xù)結果與預期我們的目標是在以下幾個方面取得成功:維護當前流程的改善。最大程度減少把老問題帶進新流程的機會。做到這兩點的有效工具，包括:運行圖。P‐‐圖表。新的技術和資源。預防性維護。審核繞過設備的能力另一個不尋常但卻有效的驗證防錯裝置的方法是(在受控環(huán)境中)有意試圖繞過或擊敗這個裝置。這可以作為一個小組實驗或以團隊挑戰(zhàn)的形式，提供的小獎勵激勵創(chuàng)造力。如果該裝置可以被繞過，那么必須進行額外的改進工作以防止這種做法。有意繞開的任何裝置必須是非常困難的，否則繞過裝置可能成為運行過程中的一個標準的作業(yè)條件。11、更新所需的文件和記錄經驗教訓是什么原因造成的缺點?當我們?yōu)榱斯芾碓u審和過程控制而記錄我們的研究結果時，當務之急是確定引發(fā)問題的原因‐‐觸發(fā)器。實施防錯方案實用性能驗證更新所需資料記錄所學教訓錯誤原因改進的持續(xù)性消除新問題雇員敏感會再發(fā)生嗎更新文件經驗教訓分層過程審核廣泛閱讀分配結果觸發(fā)器—我們失誤和錯誤的根本原因削弱流程完整性的下列變化可導致觸發(fā)器:材料。環(huán)境觸發(fā)器—我們失誤和錯誤的根本原因。操作人員靈敏度。處理和存儲。操作之間的時間。管理系統。防錯裝置無法正常工作。如果我們要保持我們的改進，那么必須消除當前觸發(fā)器。必須確定和預防潛在的觸發(fā)器。改進可持續(xù)嗎?維持我們的改進不僅要求消除引起問題的觸發(fā)器，也確定導致新的觸發(fā)器的紅旗，如:時間限制和加速方案。規(guī)定成本降低。依賴培訓以降低操作者的敏感度。滿足客戶要求的未經證實的變化。體積和容量的變化。產品和過程的輸入資源。新的或修訂后的材料或供應商。紅旗—已知的對過程和產品造成不利影響的情況的證據出現新問題了嗎?解決當前問題的同時，重要的是要防止把新問題帶進過程或產品。我們意圖和工作即使是最好的，也還可能產生新問題，如:倒退到改進前的狀態(tài)。提高系統的靈敏度。變更產量。意外。說明：考慮增加20%的產量的流程改進。我們有沒有考慮過所有之前及之后的流程活動和控制，是否可以促進這種“改進”