金屬中的氣體

金屬中的氣體與氣孔李莉娟上海大學(xué)先進(jìn)凝固技術(shù)中心CenterforAdvancedSolidificationTechnology,ShanghaiUniversity2012.101第七章---金屬中的氣體與氣孔第一節(jié)金屬中氣體的溶解度與氣泡形成的熱力學(xué)條件第二節(jié)

氣孔形成的動力學(xué)條件第三節(jié)

析出性氣孔第四節(jié)

內(nèi)生反應(yīng)性氣孔第五節(jié)外生式反應(yīng)性氣孔23

氣體在金屬中有三種存在形態(tài)：固溶體、化合物、氣態(tài)。

若氣體以原子狀態(tài)溶解于金屬中，則以固溶體形態(tài)存在。若氣體與金屬中某些元素的親合力大于氣體本身的親合力，氣體就與這些元素形成化合物。氣體還能以分子狀態(tài)聚集成氣泡存在于金屬中。存在于凝固合金中的氣體主要是氫、氧、氮。

引言4

氫原子半徑很小，幾乎能溶解于各種鑄造合金中。氧是極活潑的元素，能與許多元素化合，多以化合物形態(tài)存在于鑄造合金中。氮在鑄鋼、鑄鐵中有一定的溶解度，而在鋁合金中幾乎不能溶解。水蒸氣不能直接溶解在金屬中，但它是氧化性氣體，能與金屬反應(yīng)生成氫，增加金屬的吸氣傾向。其它氣體如CO、CO2、碳?xì)浠衔餁怏w等均不能溶解在金屬中。

5氣體的來源

（1）在熔煉過程中，合金液直接與爐氣接觸，是金屬吸氣的主要途徑。（2）爐料的銹蝕或油污、使用潮濕或含硫量過高的燃料都會導(dǎo)致爐氣中水蒸氣、氫氣和二氧化硫等氣體的含量增加，增加合金液的吸氣。（3）合金液與鑄型的相互作用，是合金吸氣的另一個途徑。鑄型中的水分、粘土中的結(jié)晶水在金屬液的熱作用下分解、有機(jī)物的燃燒都能產(chǎn)生大量氣體。（4）澆注系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)、鑄型透氣性差、無足夠的排氣措施、澆注速度控制不當(dāng)，都會使合金液在澆入型腔時發(fā)生噴射、飛濺和渦流而使空氣卷入，增加合金中的氣體。

6氣體溶解度

在一定溫度和該氣體分壓下，金屬吸收氣體的飽和濃度稱為該條件下的氣體溶解度。氣體溶解度常用100g金屬所能溶解的氣體在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下的體積表示，即cm3／(100g)。有時也用質(zhì)量分?jǐn)?shù)ppm(百萬分之一)表示。它們之間的換算關(guān)系是:

氫(hydrogen):1.0cm3／(100g)=0.9ppm

氮(nitrogen)：1.0cm3／(100g)=12.5ppm

氧(oxygen)：1.0cm3／(100g)=14.3ppm

7氣孔

氣孔是鑄件中最常見的一種缺陷。它不但減小鑄件的有效工作斷面，還產(chǎn)生應(yīng)力集中，成為零件斷裂的裂紋源，顯著降低鑄件的強(qiáng)度和塑性。尤其是形狀不規(guī)則的氣孔不僅增加缺口敏感使金屬的強(qiáng)度下降，而且還降低鑄件的疲勞強(qiáng)度。彌散性氣孔使鑄件組織疏松，降低鑄件的氣密性。溶解于固態(tài)金屬中的氣體對鑄件性能和質(zhì)量也有不良影響。例如，溶解在合金中的氧和氮使其強(qiáng)度，特別是塑性大幅度降低。溶解在鋼和銅合金中的氫，易使合金產(chǎn)生細(xì)小裂紋而變脆。

8氣孔

9

金屬中氣體的溶解度（氣泡形成的熱力學(xué)第一條件）

單質(zhì)氣體在金屬溶液中的溶解度與合金的化學(xué)成分、溫度和所處的壓力有關(guān)。

第一節(jié)金屬中氣體的溶解度與氣泡形成的熱力學(xué)條件10溫度和壓力的影響

當(dāng)壓力不變時,溫度對氣體溶解度的影響主要視溶解過程的熱效應(yīng)而定；對于溶解氣體為吸熱過程的金屬，氣體溶解度隨溫度升高而增加；反之，氣體溶解度隨溫度升高而降低，如圖7-1所示。11溫度和壓力的影響

從圖7-1和圖7-2還可以看到，金屬發(fā)生相變時，氣體的溶解度陡然變化。氣體溶解度的突變是鑄件產(chǎn)生氣孔的主要原因之一。

12溫度和壓力的影響

氫在Fe、Ni、Co、Cu、Cr、A1、Mg等金屬中溶解，以及氮在α-Fe中溶解是吸熱過程，故在這些合金中氫、氮的溶解度隨溫度升高而增大(圖7-2)。13溫度和壓力的影響

氫在Th、Ti，V，Zr、Pd等金屬中溶解是放熱過程，故在上述合金中氫的溶解度隨溫度升高而下降(圖7-3)。

14金屬蒸汽壓的影響

氣體在金屬中的溶解度隨金屬蒸汽壓的升高而降低。事實上，式7-1并不是在任何溫度下都適用。當(dāng)金屬液溫度接近沸點時，其溶解度逐漸降低，在沸點時，氣體溶解度為零，如圖7-4所示。金屬蒸汽壓的大小標(biāo)志金屬揮發(fā)的難易程度，蒸汽壓大說明金屬易揮發(fā)。鎂、鋅、鎘等金屬中，氣體溶解度隨金屬液過熱度增加有所降低；難揮發(fā)金屬，如Fe-C、銅合金等，在正常過熱度下，蒸汽壓很小，對氣體的溶解度影響不大。

15金屬蒸汽壓的影響

16合金成分的影響

合金中常含有多種元素，它們與氣體元素相互作用，使合金液中氣體的活度系數(shù)發(fā)生變化，進(jìn)而影響氣體的溶解度。凡是增大氫、氮活度系數(shù)的元素，都使合金液中氫、氮的溶解度減小，反之亦然。在鐵基合金中合金元素對氫、氮的活度系數(shù)和溶解度的影響如圖7-5、圖7-6所示?？梢钥闯?，氫、氮的溶解度均隨碳、硅含量的增加而減小，隨錳含量的增加而增加。

17合金成分的影響

18合金成分的影響

19合金成分的影響

若某元素能與金屬化合，生成穩(wěn)定的化合物，且又不溶于該金屬，形成化合物的這部分金屬原子則失去吸氣能力，氣體的溶解度降低；若某元素能與氣體化合，生成的化合物又溶于金屬液中，則使氣體溶解度增加。此外，合金元素還能改變金屬表面膜的性質(zhì)，從而影響氣體的溶解度。例如，鋁合金中含有Mg、Na、Ca等元素時，合金液表面膜疏松，合金液吸氣速度加快。A1—Mg合金中加入Be，合金液表面膜致密，合金液吸氣速度減慢。

20合金成分的影響

合金液與水蒸氣接觸時，其中脫氧能力強(qiáng)的金屬元素將使水蒸氣還原出氫原子，并溶解于合金液中，增加合金吸氣量。例如，鐵液中存在微量的鋁，加速水蒸氣在鐵水表面分解，增加氫在鐵水中的溶解。氣體在金屬溶液中的溶解度與合金的化學(xué)成分、溫度和所處的壓力有關(guān)。它們之間的關(guān)系可以通過熱力學(xué)原理進(jìn)行計算。

21氣泡形成的壓力條件

當(dāng)氣體析出時，它們是否可以形成氣泡，與其所處的壓力條件有關(guān)：

氣體要在金屬液中形成一個核心，建立一個表面，需要內(nèi)部壓力克服外部阻力，這個外部阻力包括大氣壓力、液態(tài)金屬的靜壓力、表面張力造成的附加壓力等，可表示為

22氣泡形成的壓力條件

23

第二節(jié)氣孔形成的動力學(xué)條件24選分結(jié)晶與氣體元素在局部熔體中的過飽和現(xiàn)象

如果氣體在金屬液中的溶解度都為SL,則只有在濃度大于SL的區(qū)域才可能析出氣體，將CL=SL代入上式，則可求出：x25選分結(jié)晶與氣體元素在局部熔體中的過飽和現(xiàn)象

可見，當(dāng)合金成分一定時，Δτ主要由凝固速度R決定，而Δx是枝晶間尚待凝固的液相內(nèi)氣體溶質(zhì)的富集區(qū)。因而凝固速度R、分配系數(shù)k、擴(kuò)散系數(shù)D及原始?xì)怏w濃度C0都會影響到Δx、Δτ和液相中氣體濃度的分布。

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金屬凝固過程中，若液相被周圍樹枝晶所封閉，這時被封閉的液相體積，通常是很小的，可認(rèn)為液相中氣體濃度是均勻的。液相被封閉后，再繼續(xù)結(jié)晶時，剩余的液相中氣體濃度將不斷增加，后結(jié)晶的固相中氣體濃度也相應(yīng)不斷提高，凝固后期的液、固相中氣體析出壓力也不斷加大，到結(jié)晶末期將達(dá)到最大值。這時枝晶間產(chǎn)生的微觀縮孔，就給氣體析出創(chuàng)造了有利條件，這是因為縮孔在初期處于真空狀態(tài)。結(jié)晶溫度范圍愈大的合金，枝晶封閉液相的時間愈早，最后凝固的液相中氣體濃度就愈大，產(chǎn)生這種氣體縮孔傾向就愈大。

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可見，即使金屬液中氣體原始濃度C0小于飽和濃度。由于金屬凝固時存在溶質(zhì)再分配，在凝固過程中固—液界面處的液相，在某一時刻，它所富集的氣體濃度將可能大于過飽和濃度SL，而析出氣體。

28氣泡的臨界形核半徑與不穩(wěn)定條件

金屬液中氣泡要形成，并能夠穩(wěn)定存在，需要滿足以下條件：

式中，Ｈ為氣泡距金屬液液面高度。

可見，對于氣泡形成初期，r無限小，因此P無限大。這樣理論上講氣泡是不可能形成的。但是事實上，氣泡經(jīng)常出現(xiàn)，這是因為：

1、氣體原子的濃度起伏，造成瞬時存在的氣泡核；

2、借助于外部條件的非均質(zhì)形核。實際上液體金屬中存在者大量非金屬夾雜物和較多的氣泡（如澆注過程中卷入的氣體，熔煉過程及爐前處理形成的氣泡），以及爐壁、包襯、型壁和結(jié)晶體等，它們都可能成為非自發(fā)氣核的基礎(chǔ)，氣泡就容易在這些表面上形成。

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由上面的分析可以看出，大多情況下氣體元素在金屬液中的溶解度與溫度呈正比。在金屬凝固過程中，隨著溫度降低，氣體溶解度降低，氣體就會析出，如果析出的氣體以分子狀態(tài)存在，就形成了氣泡，這種氣泡保留在凝固以后的金屬中，就是析出性氣孔。

由此可見，析出性氣孔（圖7－8）是金屬液凝固過程中，因氣體溶解度下降，析出氣體，形成的氣泡未能及時排除而形成的氣孔。

第三節(jié)析出性氣孔3031析出性氣孔實例

32析出性氣孔特征

1、形狀特征：多為分散小圓孔，直徑0.5～2mm，或者更大，肉眼能觀察到麻點狀小孔，表面光亮。

2、位置分布：在鑄坯斷面上呈大面積、均勻分布，而在最后凝固的部位較多（圖7－9）。

3、氣體成分：氫氣、氮氣。

4、出現(xiàn)規(guī)律：往往一爐金屬液中全部或多數(shù)出現(xiàn)這種氣孔。

5、敏感合金：鋁合金和鋼比較容易出現(xiàn)這種氣孔。

6、伴生現(xiàn)象：冒口中縮孔減小，并有不同程度的冒口上漲現(xiàn)象。33析出性氣孔實例

34析出性氣孔的形成過程

1、溶解氣體的析出（氣泡核的形成）

1)

液態(tài)：隨溫度降低，氣體溶解度降低，當(dāng)開始凝固時，一般溶解度驟降。

2)

凝固過程：氣體元素的溶質(zhì)再分配。

上述原因?qū)е氯芙庠诮饘僖褐械臍怏w析出，并形成氣泡核。35析出性氣孔的形成過程

2、氣泡核的長大氣泡核能否長大取決于氣泡內(nèi)的壓力是否大于外部壓力之和。3、氣孔的形成氣泡形成后來不及排除，金屬液已經(jīng)開始凝固，留在金屬內(nèi)成為氣孔。36影響析出性氣孔的主要因素

1、合金溶液中原始含氣量Cg。Cg愈大，氣孔形成可能愈大。

2、液、固相氣體溶解度差△S。△S＝SL—SS,△S愈大，愈易形成析出性氣孔。

3、合金成分。收縮量大和結(jié)晶溫度范圍寬的合金容易形成析出性氣孔。

4、氣體性質(zhì)。擴(kuò)散速度快的氣體（如氫）容易形成析出性氣孔。

5、外界壓力。外界壓力降低，析出性氣孔析出可能增大。

6、凝固速度。提高凝固速度，不易形成析出性氣孔。

7、鑄件凝固方式。逐層凝固：液體始終處于大氣壓力和金屬靜壓力下，氣體不易析出。體積凝固：枝晶很早將液體封閉，產(chǎn)生析出性氣孔的可能性很大，氣孔均勻分布。37防止析出性氣孔的途徑

1、減少原始含氣量。

爐料、爐襯、澆包、中間包、添加干燥劑2、除氣處理。

(1)浮游去氣：向金屬液中吹入不溶氣體，產(chǎn)生大量氣泡。

(2)真空去氣：降低外界壓力，使氣體蒸發(fā)。

(3)氧化去氣：用于不易氧化的金屬，如銅合金，氧和氫在銅中相互制約，加氧去氫，再脫氧。

(4)冷凝除氣：降低溫度除氣，再快速升溫澆注。3、阻止氣體析出。

(1)提高冷速。

(2)提高金屬凝固時的外壓。38

金屬液凝固時，金屬本身化學(xué)成分元素同溶解于金屬液的化合物，或化合物之間發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生氣體，形成氣泡而出現(xiàn)的氣孔（圖7－10），稱為內(nèi)生式反應(yīng)氣孔。這種氣孔是由于金屬液本身的原因而產(chǎn)生的，所以它是一種內(nèi)生式氣孔。

第四節(jié)內(nèi)生反應(yīng)性氣孔39內(nèi)生反應(yīng)性氣孔特征

1)

氣孔孔洞大，孔徑可達(dá)幾毫米；2)

形狀無規(guī)律性，可以是圓球形，團(tuán)球形或異形孔洞；3)

分布上為彌散性氣孔，成群的大孔洞分布于鑄件整個截面積上；4)

孔壁表面顏色一般呈金屬光亮色；5)

一般總是內(nèi)部氣孔，往往是在鑄件機(jī)加工后才暴露出來，加工面上遍布著孔洞，猶似蜂窩。此時應(yīng)繼續(xù)檢查，鑄件整個橫斷面是否也有成群的孔洞，以免判斷為皮下氣孔；6)

這種氣孔具有流行性缺陷的同一性特點，即同一爐、同一包所澆注的鑄件都會有同樣的缺陷。7)

與析出性氣孔的差別：孔徑較大。8)

與皮下氣孔的差別：分布在整個斷面上。40內(nèi)生反應(yīng)性氣孔形成原因

內(nèi)生式反應(yīng)氣孔可按其化學(xué)反應(yīng)的生成氣體成分予以分類。分別闡明如下。

1、內(nèi)生式CO反應(yīng)氣孔

1)

形成內(nèi)生式CO反應(yīng)氣孔是在澆注后，鋼液凝固時期形成的。鑄鋼件最容易產(chǎn)生這種氣孔缺陷。形成的根本原因是冶煉時鋼液脫氧不良。

如果冶煉時鋼液脫氧不良而有相當(dāng)高的溶解氧量，則鋼液凝固時在固-液界面前的液相溶質(zhì)富集區(qū)內(nèi)的溶解氧量就會更高。

當(dāng)它超過了凝固溫度時的溶解碳[C]和[O]的平衡溶解量時，就會在液相的溶質(zhì)富集區(qū)內(nèi)發(fā)生如下所示的碳氧反應(yīng)，生成CO氣體。[C]十[O]——CO41內(nèi)生反應(yīng)性氣孔形成原因

CO氣體實際上是不溶于鋼液中的，因此易于以固-液界面上的枝晶間凹坑或溝槽為氣泡核基底，形成成群的CO氣泡核。同時，氣泡核周圍鋼液中溶解的氫、氮會擴(kuò)散進(jìn)入CO氣泡核中，它們共同促使它長大成氣泡。這種氣泡是在鋼液凝固時期形成的，因此難于上浮排除掉。氣泡形成于固-液界面前的液相中，因此隨著固-液界面向鑄件中心的推進(jìn)，界面前的液相中會不斷地產(chǎn)生新的、成群的CO氣泡，這種氣孔缺陷極易成為彌散性氣孔。

42內(nèi)生反應(yīng)性氣孔形成原因

以前認(rèn)為鋼液中的氧，都以FeO化合物形態(tài)存在（溶解）于鋼液中，所以以下式表達(dá)鋼液中的碳氧反應(yīng)[C]＋FeO＝[Fe]＋CO鑄鋼件的C、Si含量比鑄鐵低得多，所以鋼液中溶解氧量高。例如電弧爐煉鋼時，鋼液溶解氧量為30～300ppm，而低碳當(dāng)量鑄鐵的溶解氧量僅為3～45ppm。所以當(dāng)鋼液脫氧不良時，鑄鋼件比鑄鐵件更容易產(chǎn)生內(nèi)生式CO反應(yīng)氣孔。但碳、硅含量過低的白口鑄鐵件，有時也會產(chǎn)生這種反應(yīng)氣孔。43內(nèi)生反應(yīng)性氣孔防止措施

防止鑄鋼件產(chǎn)生內(nèi)生式CO反應(yīng)氣孔的主要措施是在冶煉時，鋼液要脫氧完全?？梢约尤牍梃F、錳鐵及硅鈣等脫氧劑降低鋼液的溶解氧量。最終用Al脫氧，以將鋼液中的溶解氧量降低到很低。例如可使溶解氧量從40ppm降低到4ppm。但溶解氧量很低的鋼液，很容易吸收氫，因此自熔爐出鋼液一直到澆注，都要注意防止鋼液的吸氫問題。

44內(nèi)生反應(yīng)性氣孔防止措施

含鎳的錫青銅，如果熔煉時用木炭作覆蓋劑，則這種含鎳銅合金鑄件也會產(chǎn)生內(nèi)生式CO反應(yīng)氣孔。因此，熔煉含鎳銅的合金時，絕對禁止在銅液面上用木炭作為覆蓋劑。禁止的原因除了防止產(chǎn)生內(nèi)生式CO反應(yīng)氣孔外，還由于碳元素能溶于含鎳銅合金的銅液中，使銅液凝固時析出片狀石墨而對這種銅合金性能有不利的影響。

45內(nèi)生反應(yīng)性氣孔防止措施

含鎳錫青銅熔煉時用木炭作覆蓋劑，會產(chǎn)生內(nèi)生式CO反應(yīng)氣孔的原因是：熔煉時，鎳與CO和CO2發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生鎳的化合物NiO和Ni3C。木炭促使這些鎳化合物的產(chǎn)生。NiO和Ni3C能溶解于含鎳銅合金液中，當(dāng)澆注后銅液凝固時，它們的溶解度急劇下降而重新從銅液中析出。結(jié)果這兩種鎳化合物會發(fā)生如下所示的碳氧反應(yīng)，產(chǎn)生CO氣體。NiO＋Ni3C——4Ni＋COCO在銅液中的溶解度極為微小，易于形成CO氣泡，使含鎳銅合金的鑄件在凝固時期產(chǎn)生內(nèi)生式CO反應(yīng)氣孔。46內(nèi)生式水氣（H2O）反應(yīng)氣孔

1)

形成

純銅、含鋅錫青銅、多元錫青銅鑄件、特別是純銅鑄件，如果脫氧不良就會產(chǎn)生內(nèi)生式水氣反應(yīng)氣孔。這種氣孔缺陷的目視特征同內(nèi)生式CO反應(yīng)氣孔十分相似，孔洞大，成群地分布于鑄件整個截面積中。

形成原因是：熔煉時，銅同爐氣中水氣發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成氧化亞銅Cu2O和原子態(tài)氫[H]。Cu2O能溶解于銅液中，原子態(tài)氫又極易溶入銅液而使之增氫。除了水氣外，爐氣中的氧化性氣體以及金屬爐料中含氫量很高的電解銅等因素，都會增加銅液中的Cu2O和氫的含量。如果銅液脫氧不良，即不能把Cu2O還原清除掉的話，澆注后在鑄件凝固時會發(fā)生如下式所示的水氣反應(yīng)，生成水氣H2O，形成水氣氣泡，產(chǎn)生內(nèi)生式水氣反應(yīng)氣孔。其反應(yīng)式為

Cu2O＋[H]——2Cu＋H2O47內(nèi)生式水氣（H2O）反應(yīng)氣孔

2)

防止措施

(a)富氧脫氫，再脫氧：銅液中氫、氧濃度的乘積是一常數(shù)。因此使銅液富氧，增加其氧濃度，可以降低銅液中的含氫量而達(dá)到脫氫的目的。熔煉時，用氧化性熔劑作為銅液的覆蓋劑，可使銅液富氧脫氫。氧化性熔劑是用氧化劑，如氧化銅（氧化銅皮）CuO或二氧化錳（軟錳礦）MnO2，和造渣劑，如硅砂、無水蘇打(Na2CO3)等配制而成的。48內(nèi)生式水氣（H2O）反應(yīng)氣孔

銅液富氧，必然會有一定量的、溶于銅液的Cu2O存在于銅液中，故必須在扒除熔劑渣層后用脫氧劑，如磷銅等進(jìn)行脫氧，去掉Cu2O。這樣可獲得氫、氧含量都低的優(yōu)質(zhì)銅液，盡早澆注（以免再吸氫），就可防止鑄件產(chǎn)生內(nèi)生式水氣反應(yīng)氣孔。

這種富氧脫氫措施只適用于純銅、銅-錫、銅-鉛等合金中。銅液中如已有活潑的合金化元素如Al、Si、Mn等時，就不能采用這種措施以免使這類合金化元素劇烈氧化，增大氧化夾雜物量，反而既脫不了氫又惡化了銅液質(zhì)量。如在這種情況下，需要采用這種措施，則金屬爐料中不能加入含有活潑的合金化元素的回爐料。只能在富氧脫氫，再脫氧后的銅液中，加入合金化元素。49內(nèi)生式SO2反應(yīng)氣孔

1)

形成

錫青銅、多元錫青銅、特別是純銅鑄件有時會產(chǎn)生這種內(nèi)生式反應(yīng)氣孔。

形成原因是：熔煉時，爐氣中的SO2溶解于銅液中，并隨著溫度升高，其溶解度增大。溶解的SO2與銅發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成Cu2S和Cu2O。這兩種化合物都能溶解于銅液中。如果銅液脫氧不良，這兩種化合物就會同時存在于銅液中。在銅液凝固過程中，發(fā)生如下反應(yīng)，生成SO2。

Cu2S＋2Cu2O——6Cu＋SO2

SO2雖然溶解于銅液中，但是隨著凝固時溫度降低，其溶解度下降，形成SO2氣泡，從而形成SO2反應(yīng)性氣孔。

2)

防止措施

(a)改善燃料，降低爐氣中SO2分壓力；

(b)銅液要完全脫氧。50

金屬液與鑄型、砂芯、冷鐵、渣或氧化膜等外部因素發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生氣體，形成的氣孔稱為外生式反應(yīng)氣孔。根據(jù)其特征，外生式反應(yīng)氣孔可以分為皮下氣孔、表面氣孔和內(nèi)部氣孔三種類型。第五節(jié)外生反應(yīng)性氣孔51皮下氣孔

1、特征直徑多為1～3mm，分布于鑄坯表面以下1～3mm，形狀一般為圓球形、團(tuán)球形、淚滴形和長針形（圖7-12）。一般在鑄坯表面清理或熱處理后，有時甚至機(jī)械加工后才能發(fā)現(xiàn)皮下氣孔。

52皮下氣孔

53皮下氣孔

54皮下氣孔

2、形成1)

氫氣孔2)

CO氣孔

3)

氮氣孔采用有機(jī)物作為粘結(jié)劑時，金屬液與鑄型中的有機(jī)物反應(yīng)，形成N2，當(dāng)其大于溶解度時，形成氮氣孔。3、

防止措施

1)

控制鋼液中氣體含量，特別是脫氧質(zhì)量。

2)

控制鑄型中水分含量，有機(jī)粘結(jié)劑用量。

3)

控制澆注溫度，不宜太高，也不宜太低。55表面氣孔

1、特征

鑄坯落砂清理后就可以發(fā)現(xiàn)，在鑄坯表面上的氣孔。可分為三種：