作業(yè)效率提升方案

汽車公司作業(yè)效率提升方案效率？

相對作業(yè)目的所采用的工具及方法，是否最合適并被充分利用！

效率可以作為衡量實(shí)際執(zhí)行情況與理論標(biāo)準(zhǔn)規(guī)劃之間的相符程度一、生產(chǎn)率的定義

生產(chǎn)率是經(jīng)濟(jì)學(xué)上一個(gè)用來衡量生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)換效率的指標(biāo)，一般定義為“生產(chǎn)率就是產(chǎn)出與投入之比”。即生產(chǎn)率(P)產(chǎn)出（O）投入（I）公式中產(chǎn)出——合格的產(chǎn)品或服務(wù)

投入——為獲得合格產(chǎn)品或服務(wù)而投入的生產(chǎn)要素生產(chǎn)率就是衡量生產(chǎn)要素使用效率的尺度，也是衡量生產(chǎn)管理效果的重要指標(biāo)，是生產(chǎn)管理必須掌握的一個(gè)尺度之一。生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)要素人財(cái)物投入轉(zhuǎn)換產(chǎn)出生產(chǎn)的財(cái)富產(chǎn)品服務(wù)生產(chǎn)率=產(chǎn)出/投入技術(shù)管理轉(zhuǎn)換%A:提升實(shí)際產(chǎn)出；B：降低標(biāo)準(zhǔn)投入作業(yè)效率提升作業(yè)效率分析--提升實(shí)際產(chǎn)出作業(yè)效率體系總出勤工時(shí)(投入工時(shí)）（投入人員*作業(yè)時(shí)間）再作業(yè)工時(shí)良品完成工時(shí)（生產(chǎn)量*ST）作業(yè)者責(zé)任損失工時(shí)直接工時(shí)直接人員*作業(yè)時(shí)間

間接工時(shí)間接人員的出勤時(shí)間班組長、調(diào)度、統(tǒng)計(jì)、工具管理、搬運(yùn)、物料人員工程/工藝更改、不合格批次返工外加工、部品不良作業(yè)不良、生產(chǎn)線不良修理、生產(chǎn)線不平衡標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)量工時(shí)效率損失作業(yè)工時(shí)投入工時(shí)有價(jià)值無價(jià)值實(shí)動(dòng)工時(shí)（直接工時(shí)-無作業(yè)工時(shí)）可控工時(shí)(物料供應(yīng)不足、部品不良，調(diào)機(jī)時(shí)間)不可控工時(shí)(停電，災(zāi)害等）無作業(yè)工時(shí)工時(shí)組成：

作業(yè)效率=產(chǎn)量*標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)/投入時(shí)間=實(shí)際產(chǎn)量/標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量=標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間/實(shí)際作業(yè)時(shí)間純作業(yè)工時(shí)（實(shí)動(dòng)工時(shí)-再作業(yè)）建立每日基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的工時(shí)效率統(tǒng)計(jì)、分析、管理考核作業(yè)效率提升工作規(guī)劃之一：確認(rèn)每日實(shí)際投入和標(biāo)準(zhǔn)投入差異，即：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行度找出影響效率的原因，步步分析改善作為生產(chǎn)管理指標(biāo)之一，縱向橫向管控Xx車間生產(chǎn)效率管控表班組標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍標(biāo)準(zhǔn)人力單臺工時(shí)出勤人數(shù)工作時(shí)間產(chǎn)量投入工時(shí)產(chǎn)出工時(shí)內(nèi)部損失工時(shí)外部損失工時(shí)生產(chǎn)效率作業(yè)效率內(nèi)部轉(zhuǎn)嫁率外部轉(zhuǎn)嫁率前處理3.08110.561514.10240211.5135.520.0025.0564.08%72.68%0.00%11.84%PVC3.00231.153113.60227421.6261.050.0036.2761.92%67.75%0.00%8.60%打磨3.00221.102712.43240335.61264.000.0031.5978.66%86.84%0.00%9.41%面漆2.95321.574812.10240580.8377.600.0056.1665.01%71.97%0.00%9.67%精飾3.07271.383512.27239429.45330.180.0064.0576.88%90.36%0.00%14.91%合計(jì)3.001155.7715464.5011861978.961368.350.00213.1269.14%77.49%0.00%10.77%生產(chǎn)異常記錄日期時(shí)間段異常時(shí)間異常描述歸類責(zé)任人/單位對策10.914:28-15:0739分鐘焊裝廠吊具故障,損失3.25工時(shí)

焊裝廠

10.127:30-7:5020分鐘烘房入口瀝水滾床感應(yīng)器故障

涂裝前處理

17:10-17:2010分鐘焊裝儲存線故障

焊裝廠

11:55-13:0570分鐘總裝廠儲存線故障

總裝廠全廠影響10.139:05-9:4035分鐘焊裝儲存線故障

焊裝廠

11:00-12:3090分鐘總裝廠儲存線無吊具

總裝廠全廠影響10.179:27-9:4518分鐘焊裝儲存線故障

焊裝廠

10.1815:00-15:4220分鐘總裝儲存線斷斷續(xù)續(xù)故障7次

總裝廠

10.216:30-6:5042分鐘焊裝儲存線故障，損失10.25工時(shí)

焊裝廠

7:35-7:45

8:55-9:07

可代替每日節(jié)拍純?nèi)藛T效率，衡量標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行情況；新人培訓(xùn)熟練程度不同班組的各種停線，轉(zhuǎn)化為責(zé)任工時(shí)，統(tǒng)一做80/20分析及則責(zé)任考核精確區(qū)分、量化損失工時(shí)，及時(shí)把握作業(yè)效率與生產(chǎn)效率起伏原因投入工時(shí)：出勤人數(shù)*工作時(shí)間產(chǎn)出工時(shí)：產(chǎn)量*最新標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)轉(zhuǎn)嫁工時(shí)：停線時(shí)間*受影響出勤人數(shù)生產(chǎn)效率管理作業(yè)效率分析--提升實(shí)際產(chǎn)出生產(chǎn)效率分析精確區(qū)分、量化損失工時(shí)，及時(shí)把握作業(yè)效率與生產(chǎn)效率起伏原因按工時(shí)損失原因?qū)觿e分析改善按工時(shí)責(zé)任單位層別分析改善作業(yè)效率分析--提升實(shí)際產(chǎn)出實(shí)施計(jì)劃作業(yè)效率分析--提升實(shí)際產(chǎn)出

一線員工：熟悉標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，完全按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)操作，有問題及時(shí)反饋班組長：1、準(zhǔn)確記錄每天每人實(shí)際工作時(shí)間，班組整體停線時(shí)間，產(chǎn)出數(shù)量，停線原因2、熟練掌握簡單生產(chǎn)效率分析，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間制定3、每日巡檢標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，周度抽檢生產(chǎn)管理人員：1、核算每日生產(chǎn)效率，區(qū)分生產(chǎn)效率、作業(yè)效率、轉(zhuǎn)嫁率2、周度分析影響作業(yè)效率因素，選取80/20前三項(xiàng)立案改善3、月度以作業(yè)效率評價(jià)各班組，衡量生產(chǎn)改善前后對比對口管理部門：月度匯總分廠外部責(zé)任單位轉(zhuǎn)嫁，追蹤改善相關(guān)人員工作描述生產(chǎn)效率指標(biāo)提升途徑減少設(shè)備故障損失；縮短換模時(shí)間；減少輔助作業(yè)；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；流線化生產(chǎn)；質(zhì)量改善新人培訓(xùn)優(yōu)化；作業(yè)不良下降；作業(yè)方式優(yōu)化，減少浪費(fèi)動(dòng)作；提升生產(chǎn)線平衡率；工位器具優(yōu)化減少設(shè)備故障損失；縮短換模時(shí)間；減少輔助作業(yè)；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；質(zhì)量改善均衡生產(chǎn)編程；現(xiàn)場IE改善：動(dòng)作改善、流程改善；減少異常停線產(chǎn)品流程價(jià)值分析；現(xiàn)場IE改善；作業(yè)方式優(yōu)化，作業(yè)效率分析--提升實(shí)際產(chǎn)出

標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的計(jì)算方法標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=正常時(shí)間+(正常時(shí)間×寬放百分?jǐn)?shù))=正常時(shí)間×(1+寬放率)例如，某一單元觀測時(shí)間為0.8min，評比為110％，寬放為5％，則正常時(shí)間為0.88min，標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間為0.924min標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的構(gòu)成評比因素觀察時(shí)間私事寬放疲勞寬放程序?qū)挿盘貏e寬放作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)寬放的定義1.操作過程中,作業(yè)人員的疲勞,需休息,以資恢復(fù).2.滿足操作人員的個(gè)人需要.3.領(lǐng)班之作業(yè)指示或外人干擾.4.工作準(zhǔn)備與清掃.5.操作時(shí)之機(jī)器干擾.6.材料不良以上等因個(gè)人私務(wù),疲勞或暫停工作所給予的時(shí)間稱之.寬放的種類:1.生理寬放:因操作人員領(lǐng)生理需要或?yàn)椴僮魅藛T工作書市所給予的時(shí)間;如飲水,如廁,擦汗,…視工作環(huán)境而定.2.疲勞寬放:作業(yè)員位恢復(fù)疲勞所要的休息時(shí)間,可為團(tuán)體及精神兩種.

標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的形成作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)3.作業(yè)遲延寬放:作業(yè)員在施工期間,非由于本身能力所可控制而發(fā)生無可避免之非工作時(shí)間,所增列之時(shí)間,如:清掃清理,工作指示,外人干擾,材料不良,作業(yè)人員偶爾停頓.4.特殊寬放

a.管理寬放:如開會.b平衡寬放:生產(chǎn)線多人配因個(gè)人效率不同而給予寬放時(shí)間.(建議不加寬放)c.小批量寬放:是生產(chǎn)批量大小而給予之寬放.(建議不要算)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的形成世界性的寬放標(biāo)準(zhǔn)

聯(lián)合國國際勞工標(biāo)準(zhǔn)局固定寬放介于9%~11%項(xiàng)目

男

女私事寬放5%7%基本疲勞寬放4%4%測量標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間應(yīng)注意識別完整的作業(yè)單元（周期）單純的作業(yè)人機(jī)聯(lián)合作業(yè)每個(gè)作業(yè)循環(huán)的加工數(shù)量拆解動(dòng)作，如目檢、搬運(yùn)、組裝、等待、調(diào)整等等判定作業(yè)為正常狀態(tài)測量數(shù)據(jù)次數(shù)剔除異常，求平均數(shù)作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)實(shí)際工作時(shí)間：7.67H非計(jì)劃能開線時(shí)間：休息、5s時(shí)間正常上班時(shí)間8H實(shí)際作業(yè)時(shí)間157s寬放時(shí)間:16S核算產(chǎn)能時(shí)間：實(shí)際作業(yè)時(shí)間*（1+10%）≦顧客節(jié)拍T.T173s線速：≦顧客節(jié)拍T.T1、確定有效工作時(shí)間2、確定目標(biāo)作業(yè)循環(huán)時(shí)間1、匯總各作業(yè)單元時(shí)間，根據(jù)不同節(jié)拍，按作業(yè)時(shí)間、工藝、治具限制等重新劃分工位作業(yè)內(nèi)容。2、不同作業(yè)崗位，可以不同寬放（參考下表）；3、滿足寬放后作業(yè)循環(huán)時(shí)間CT≦顧客節(jié)拍T.T作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)寬放參考各工序間的作業(yè)時(shí)間差距越小，生產(chǎn)線就越平衡。調(diào)整各工序間的作業(yè)時(shí)間，使差距很小。作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡木桶理論降低瓶頸工位的時(shí)間，會提高產(chǎn)能舊的瓶頸被消除，會有新的瓶頸出現(xiàn)減少非瓶頸工位時(shí)間，與產(chǎn)能增加無任何貢獻(xiàn)．當(dāng)木桶每個(gè)木板高度一致的時(shí)候，即流水線每個(gè)工位時(shí)間一樣的時(shí)候，木桶盛水量最大，流水線產(chǎn)能最大．作業(yè)時(shí)間工序12345作業(yè)時(shí)間工序12345作業(yè)時(shí)間工序123451、分割作業(yè)1、縮短瓶頸時(shí)間2、縮短時(shí)間2人1人3、增加人員提高產(chǎn)能作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡作業(yè)時(shí)間工序12345作業(yè)時(shí)間工序12345作業(yè)時(shí)間工序123451、分割作業(yè)省略工序2、減少人員2、合并作業(yè)省略工序2人1人3、減人作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡分析時(shí)的“ECRS”四大原則1）取消（Elminate)取消為改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、動(dòng)作，這是不需要投資的一種改進(jìn)，是改進(jìn)的最高原則。2）合并（Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達(dá)到省時(shí)簡化目的。如合并一些工序或動(dòng)作，或由多人于不同地點(diǎn)從事的不同操作，改為由一人或一臺設(shè)備完成。3）重排（Rearrange)經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時(shí)”三提問進(jìn)行重排，使其能有最佳的順序、除去重復(fù)、辦事有序。4）簡化（Simple)經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時(shí)間及費(fèi)用。作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡

各個(gè)工位作業(yè)時(shí)間生產(chǎn)線平衡率=----------------------x100%

總?cè)藬?shù)×瓶頸時(shí)間其中：工作總時(shí)間：各個(gè)工位作業(yè)周期時(shí)間累積求和瓶頸工位：人均耗時(shí)最多的工位“負(fù)”瓶頸工位：人均耗時(shí)最少的工位作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線平衡291812157010203040節(jié)拍時(shí)間工人工人工人工人工人工人ABCDEF10生產(chǎn)線平衡010203040節(jié)拍時(shí)間工人工人工人工人工人工人ABCDEF生產(chǎn)線平衡2918157101224s建立基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)流程，持續(xù)實(shí)施生產(chǎn)線平衡改善作業(yè)效率提升工作規(guī)劃之二：提升人員時(shí)間利用率提升作業(yè)士氣后續(xù)改善“指南針”生產(chǎn)線平衡率作業(yè)效率分析—降低標(biāo)準(zhǔn)投入修訂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，逐漸降低理論標(biāo)準(zhǔn)投入降低標(biāo)準(zhǔn)投入作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)適用于整體流程，全局優(yōu)化；細(xì)分到工序第二步：匯總各作業(yè)單元時(shí)間，根據(jù)不同節(jié)拍，按作業(yè)時(shí)間、工藝、治具限制等重新劃分工位作業(yè)內(nèi)容。工序分析調(diào)查項(xiàng)目加工批量大小、加工時(shí)間、準(zhǔn)備時(shí)間、機(jī)械設(shè)備名稱、工具卡、加工部位、作業(yè)者（性別、人數(shù)和條件）及其他有關(guān)加工事項(xiàng)搬運(yùn)批量大小、搬運(yùn)手段、搬運(yùn)時(shí)間、搬運(yùn)距離、搬運(yùn)質(zhì)量、裝卸方法、工具、搬運(yùn)工（性別、人數(shù)和條件）及其他有關(guān)搬運(yùn)事項(xiàng)檢驗(yàn)批量大小、檢驗(yàn)部位、檢驗(yàn)方法、檢驗(yàn)設(shè)備、儀器、檢驗(yàn)基準(zhǔn)、平均不合格率、檢驗(yàn)者（性別、人數(shù)和條件）及其他有關(guān)檢驗(yàn)事項(xiàng)停放停放數(shù)量、停放時(shí)間、停放場所、容器放置方法、保管條件及其他有關(guān)停放事項(xiàng)檢視報(bào)表從氣壓計(jì)讀取氣壓檢驗(yàn)質(zhì)量或數(shù)量檢驗(yàn)文件等待歸檔材料等待加工等電梯遲延歸檔文件成品堆放棧板原材料儲存桶儲存徒手搬運(yùn)輸送帶搬運(yùn)手推車運(yùn)材料搬運(yùn)打字?jǐn)嚢栳敳僮鳈z視報(bào)表從氣壓計(jì)讀取氣壓檢驗(yàn)質(zhì)量或數(shù)量檢驗(yàn)文件等待歸檔材料等待加工等電梯遲延歸檔文件成品堆放棧板原材料儲存桶儲存徒手搬運(yùn)輸送帶搬運(yùn)手推車運(yùn)材料搬運(yùn)打字?jǐn)嚢栳敳僮髯鳂I(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)米袋往鍋里加米并確定米量移動(dòng)至水槽淘米加水并確定水量移動(dòng)至電飯鍋通電煮飯冷卻水槽電飯鍋米袋流程法舉例工序分析調(diào)查項(xiàng)目加工①研究加工目的，考慮是否能減少或合并加工工序②能否改變加工的作業(yè)方法，節(jié)省加工時(shí)間③能否改變工藝，使加工更合理搬運(yùn)①能否減少搬運(yùn)次數(shù)和搬運(yùn)距離②能否設(shè)置專門地搬運(yùn)工，以減少技工的搬運(yùn)③能否使加工設(shè)備配置得更合理，以使工序更銜接④能否提高搬運(yùn)的活性系數(shù)，以減輕搬運(yùn)的勞動(dòng)強(qiáng)度檢驗(yàn)①能否減少檢驗(yàn)次數(shù)②檢驗(yàn)方法能否簡化③能否用專用檢具代替通用檢具，節(jié)省檢驗(yàn)時(shí)間④能否更合理地確定檢驗(yàn)時(shí)間和檢驗(yàn)位置停放①能否減少停放次數(shù)和停放時(shí)間②能否更有效地利用空間，減少儲存占地面積③改善保管方法，防止變質(zhì)、破損和丟失等現(xiàn)象發(fā)生作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)完成時(shí)間１′３０″１′２０″１′００″１′10″20″30″30″人的工作（手工作業(yè)時(shí)間）機(jī)械的工作(自動(dòng)傳送時(shí)間)注１２３１′１′工廠里的工作，并不單純是一名作業(yè)者從事一項(xiàng)工作，反而是人與人、人與機(jī)械組合進(jìn)行作業(yè)的情形更多。一般而言，可以有以下幾種組合方式：一名作業(yè)者操作1臺機(jī)械。一名作業(yè)者操作多臺機(jī)械。多名作業(yè)者共同進(jìn)行作業(yè)。多名作業(yè)者與1臺機(jī)械共同作業(yè)。多名作業(yè)者與多臺機(jī)械共同作業(yè)。為什么要做人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析在各種不同的組合情況下，等待、干擾的現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生，要提高組合的效率，使用人機(jī)分析應(yīng)該是較好的改善之道了。作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)適用于人、機(jī)器搭配作業(yè)，根據(jù)現(xiàn)狀調(diào)整人、機(jī)器效率實(shí)例改善后流程法-改善分析表作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)適用于面向工序，細(xì)分到作業(yè)操作為止；如xx部位涂膠定期站在全廠，甚至全公司高度審視工藝流程：1、工藝合理有效性2、在工藝順序允許下，優(yōu)化生產(chǎn)順序★作業(yè)效率提升工作規(guī)劃之三★：從“設(shè)計(jì)層面”減少浪費(fèi)從全局高度“運(yùn)籌”涂裝生產(chǎn)系統(tǒng)作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)作分析舉例適用于面向作業(yè)單元內(nèi)的具體作業(yè)動(dòng)作；培養(yǎng)動(dòng)作效率意識紙箱螺絲釘墊片彈簧墊片螺帽裝配區(qū)作業(yè)人員實(shí)例1.改善前浪費(fèi)在哪里?作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)準(zhǔn)Two-HandProcessAnalysis(改善前)A-2抓取螺絲帽A-0零件與組成品A-3旋轉(zhuǎn)螺絲帽裝在螺栓上A-1將墊圈套進(jìn)螺栓作業(yè)效率分析—降低投入標(biāo)