第一次把事情做對備料車間

第一次把事情做對

——尾料管理

聶思琴2014.06.24PART3PART1PART2概念詮釋如何執(zhí)行發(fā)料管理目錄雞蛋，從外面打破是食物，從里面打破是生命；

人生亦然，從外面打破是壓力，從里面打破是成長！第一次把正確的事情做正確。“做正確的事”是戰(zhàn)略和方向“正確地做事”是運作與執(zhí)行，“第一次”是管理效率“第一次把事情做對”則是管理效能與競爭力零缺陷第一次把事情做對原則一、概念詮釋代價最小成本最低時間最少效率最高對待錯誤說NO關注每個細節(jié)高度重視預防零缺陷的執(zhí)行

二、如何執(zhí)行

2.1收尾數(shù)管理1、收尾數(shù)分三個階段，早上一上班，下午上班前，白班下班前。收尾數(shù)管理清單確認2、收尾數(shù)時要有尾數(shù)清單（目前信息技術部正在處理中）。3、加急備尾數(shù)各車間每月不超過3次，且需發(fā)OA知會到。1

易串味原輔料最后備，清場后，密封儲存，QA或班組長確認無異味后才可備其他尾數(shù)。若有必要，更換潔凈服和潔凈鞋。4尾數(shù)差異登記臺賬，差異大的立即上報調查，定期調查尾數(shù)差異原因，及時進行盤虧盤盈處理。3桶裝原輔料不能采用減重法，按需稱量，確保重量準確。2使用天子天平去皮稱重，除維生素B2外，全部更換新的PE袋，不使用原袋，防止袋子重量估算錯誤導致備尾料重量不準確。

二、如何執(zhí)行

2.2備尾數(shù)管理微量元素二、如何執(zhí)行

2.3出尾數(shù)管理1、出尾數(shù)前清單確認尾數(shù)個數(shù)。出尾數(shù)管理清單確認2、QA、班組長抽檢。3、原料組復核尾數(shù)和移位原輔料品名、批號、重量后，交接物料收發(fā)組進行發(fā)料。三、方案進度

3.1目前現(xiàn)狀序號存在問題解決方法完成情況1由于微量元素都是去皮稱重的，而車間是和袋子一起稱重復核的，故有時會出現(xiàn)幾克的誤差。若有誤差，請將尾數(shù)退回備料車間，備料車間復核后再處理。正在商量確定中2WMS系統(tǒng)有時候出現(xiàn)故障，會把一個尾數(shù)自動分配成2個尾數(shù)，導致備尾料的數(shù)量對不上或者備了2個尾數(shù)，增加了出錯的風險。信息技術部在系統(tǒng)上杜絕這樣的事情發(fā)生，從系統(tǒng)上去避免差錯。正在查找出現(xiàn)問題的原因以及解決措施三、方案進度

3.2

7月份計劃序號內容完成時間責任人1在車間里建立“第一次把事情做對”管理看板，把過去2年車間發(fā)生的偏差以及糾正措施列出來，建立問題消除看板，讓員工反饋出的問題能及時得到解決2014年7月15日聶思琴2設定一到兩個目標（關于偏差，投訴等），圍繞目標進行改進2014年7月10日聶思琴36月質量問題以及投訴數(shù)據(jù)收集，再根據(jù)收集情況分析總結2014年7月10日麥群娣4月底根據(jù)7月份工作開展情況進行分析總結2014年7月28日伍華俊5在車間更鞋間張貼“第一次把事情做對”以及質量文化宣傳知識2014年7月10日聶思琴四、改進工具

4.1麻煩消除看板日期發(fā)現(xiàn)人麻煩指定人狀況

四、改進工具

4.2過程模式分析法四、改進工具

4.2過程模式分析法備料出料輸出輸出使用者要求滿料斗固體二車間1、料斗內物料與批生產(chǎn)指令要求一致2、料斗上有MES標簽，且標簽信息清晰可讀輸入供應者要求已處理原輔料備料員工1、原輔料處理方式與批生產(chǎn)指令要求一致2、原輔料每機/批用量與批生產(chǎn)指令要求一致投料工作標準制定標準要求質量100%無污染，無差錯，無混淆成本下降1%與上月產(chǎn)量平均成本對比下降進度準時滿足固體二車間的生產(chǎn)程序制定者要求批生產(chǎn)指令工藝員與生產(chǎn)工藝一致批生產(chǎn)記錄記錄專員與生產(chǎn)工藝步驟一致揀料單/備料單/預混單班長與生產(chǎn)工藝步驟一致設施與設備提供者要求剪刀五金倉庫易清潔，符合GMP要求平板車與電子稱或電子叉車與卡