機械制造技術基礎課程設計-設計CA6140車床撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程及加工裝備（中批量生產）

課程設計任務書題目：設計CA6140車床撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程及加工裝備（中批量生產）學院：專業(yè)班級：學生姓名：學號：指導老師：年月日一、參考資料（1）、設計工作量：1、分析零件技術要求，繪制零件圖；2、設計零件機械加工工藝過程，填寫工藝文件（工藝過程卡和工序卡）；3、設計零件機械加工工藝裝備（夾具），繪制夾具總圖及一個主要零件的零件圖；4、編寫設計說明書。（2）、主要參考資料：1、段明揚主編，現(xiàn)代機械制造工藝設計實訓教程，桂林：廣西師范大學出版社，20072、李益明主編，機械制造工藝設計簡明手冊，北京：機械工業(yè)出版社，20073、艾興等編，切削用量簡明手冊，北京：機械工業(yè)出版社，20024、東北重型機械學院等編，機床夾具設計手冊，上海：上?？萍汲霭嫔?，19905、鄒青主編，機械制造技術基礎課程設計指導教程，北京：機械工業(yè)出版社，20046、段明揚主編，現(xiàn)代制造工藝設計方法，桂林：廣西師范大學出版社，20077、崇凱主編，機械制造技術基礎課程設計指南，北京：化學工業(yè)出版社，2007目錄參考資料……………（2）設計內容……………（4）零件分析……………（4）零件的作用…………………（4）零件的工藝分析……………（4）確定毛坯的制造方法，初步確定毛坯的形狀…....（4）工藝規(guī)程的設計……………………（4）定位基準的選擇……………（4）零件表面加工方法的選擇…………………（5）制訂工藝路線………………（6）確定機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，設計、繪制毛坯圖…………………........（8）（五）確定切削用量及基本工時（機動時間）…（11）夾具的設計…………（32）問題的提出…………………（32）夾具設計的有關設計………（33）定位誤差分析………………（33）設計感言……………（36）二、設計內容設計題目：設計CA6140車床撥叉（0402）零件的機械加工工藝規(guī)程及機床夾具。CA6140車床撥叉（0402）零件圖見附件。本零件為中批量生產。三、零件分析1.零件的作用題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構中，主要起換擋，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔與操縱機構相連，下方的φ60半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速，鑄造時鑄出完整的圓加工后切開。零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：孔φ25H7（0+0.021）、控制槽側面，螺紋孔M22、撥叉底面、φ25孔端面、撥叉腳φ60圓孔端面，撥叉腳兩端面與φ25孔中心線的垂直度誤差為0.1mm，控制槽兩側面與小頭孔φ25側面的垂直度誤差為0.08mm。由上面分析所知，對于兩組加工表面而言可以加工其中一組表面，然后借助專用夾具加工另外一組表面，并且保證位置精度要求。再根據各加工方法的經濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。四、確定毛坯的制造方法，初步確定毛坯的形狀零件材料為HT200（最低抗拉強度為200MPa的灰鑄鐵）?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，生產類型為中批量生產，故選擇金屬模機械砂型鑄造毛坯。零件形狀并不復雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近?？紤]鑄造應力，φ25的通孔不必鑄出。毛坯尺寸通過確定加工余量后決定，然后再設計、繪制毛坯圖。五、工藝規(guī)程的設計定位基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的最重要的工作之一。定位基準選擇的正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程中就會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使工作無法正常進行。1).粗基準的選擇合理地選擇定位基準，對于保證加工精度和確定加工順序都有決定性的影響。在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作為定位基準，這種定位基準稱為粗基準。選擇不加工表面作為粗基準可以保證加工面與不加工面之間的相互位置精度，故一般對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據這個粗基準選擇原則，現(xiàn)選取φ250+0.021EQ孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共四塊短V形塊支承這兩個φ42mm作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，這樣就達到了達到完全定位,然后進行銑削加工。2).精基準的選擇考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，在此處不再重復。本零件的加工面包括有：端面、內孔、內螺紋、槽等。材料為HT200。參考《機械制造工藝設計簡明手冊》查表—6、表—7、表—8、表—17確定其加工方法如下：1).φ42mm圓柱的端面由于該端面為未注公差尺寸，根據GB1800-79規(guī)定其公差等級按IT13，盡管表面粗糙的沒有要求，但后續(xù)加工φ25mm的內孔要求很高，故選擇進行粗加工+精加工。（查表—6）。2).Φ25H7通孔由于其公差等級為IT7，內表面粗糙度為Rα=1.6，故選擇進行鉆+粗鏜+精鏜。（查表—3).Φ60mm孔兩端面（撥叉腳圓兩端面）由于兩端面之間厚度的公差等級為IT11級，且表面粗糙度Rα=3.2，故選擇粗銑、半精銑即可，但考慮到同時還要保證與Φ25H7孔的中心線的垂直度誤差不超過。故選擇粗銑+精4).Φ60mm孔由于表面粗糙度為Rα=3.2，選用粗鏜+精5).控制槽端面兩側面之間的公差等級為IT11，槽端面表面粗糙度為Rα6).控制槽（長90mm、寬16H11、深8mm)由于槽兩側面之間寬度16H11的公差等級為IT11，兩側面表面粗糙度為Rα=3.2，槽底面表面粗糙度為Rα=6.3。故選擇粗銑7).32mm×32mm螺紋孔端面由于該端面為未注公差尺寸，根據GB1800-79規(guī)定其公差等級按IT13且表面粗糙度為Rα8).由于該螺紋孔為未注公差尺寸，根據GB1800-79規(guī)定其公差等級按IT13，同時表面粗糙的沒有要求，選擇直接鉆孔+攻螺紋。9).銑斷撥叉腳Φ60圓孔由于撥叉腳端面表面粗糙度為Rα=6.3，故可選擇直接制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面等技術要求能得到合理的保證。根據零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經濟精度，在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具678，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：（1）工藝路線方案一（加工單件）工序一以φ42mm外圓，φ42mm外圓一個端面為粗基準，粗銑φ25mm孔兩端面。工序二精銑φ25mm孔兩端面。工序三以φ25mm孔一個端面為精基準，鉆φ25mm孔，粗鏜、精鏜φ25mm孔。工序四以φ25mm孔為精基準，粗銑φ60mm孔上下端面。工序五以φ25mm孔為精基準，精銑φ60mm孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過。工序六以φ25mm孔為精基準，銑螺紋孔端面。工序七以φ25mm孔為精基準，鉆一個φ20mm孔。工序八攻M2螺紋。工序九以φ25mm孔為精基準，粗鏜、精鏜φ60mm孔。工序十以φ25mm孔為精基準，銑槽端面。工序十一以φ25mm孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側面相對孔的垂直度誤差是。工序十二銑斷工序十三檢查（2）工藝路線方案二（加工兩件）工序一以φ42mm外圓，φ42mm外圓一個端面為粗基準，粗銑φ25mm孔兩端面。工序二精銑φ25mm孔兩端面。工序三以φ25mm孔一個端面為精基準，鉆φ25mm孔，粗鏜、精鏜φ25mm孔。工序四以φ25mm孔為精基準，粗銑φ60mm孔上下端面。工序五以φ25mm孔為精基準，精銑φ60mm孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過。工序六以φ25mm孔為精基準，銑螺紋孔端面。工序七以φ25mm孔為精基準，鉆一個φ20mm孔。工序八攻M2螺紋。工序九以φ25mm孔為精基準，粗鏜、精鏜φ60mm孔。工序十以φ25mm孔為精基準，銑槽端面。工序十一以φ25mm孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側面相對孔的垂直度誤差是。工序十二兩件銑斷工序十三檢查（3）工藝路線的比較與分析以上兩個方案分別是加工單件與雙件的，加工工藝過程基本一致。但加工單件時不好裝夾，效率較低；而加工雙件的工件對稱便于裝夾且加工效率比單件加工大大提高，而且減少了零件裝夾次數(shù)，避免多次裝夾帶來的加工誤差。因此應該選擇雙件加工。按照切削加工順序的安排原則：先加工平面，再加工孔。所以方案二先加工M2螺紋孔后加工控制槽端面及槽不合適。工序三中加工φ25mm孔時鉆基孔與鏜孔應該分成兩道工序。因此，最后確定的加工工藝路線如下：工序一以φ42mm外圓，φ42mm外圓一個端面為粗基準，粗銑φ25mm孔兩端面。工序二精銑φ25mm孔兩端面。工序三以φ25mm孔一個端面為精基準，鉆φ25mm孔。工序四粗鏜、精鏜φ25mm孔。工序五以φ25mm孔為精基準，粗銑φ60mm孔上下端面。工序六以φ25mm孔為精基準，精銑φ60mm孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過。工序七以φ25mm孔為精基準，粗鏜、精鏜φ60mm孔。工序八中檢。工序九 以φ25mm孔為精基準，銑槽端面。工序十以φ25mm孔為精基準，粗、精銑16H11的槽的側面保證相對φ25mm孔的垂直度誤差不超過。工序十一以φ25mm孔為精基準，銑螺紋孔端面。工序十二以φ25mm孔為精基準，鉆一個φ20.5mm孔。工序十三攻M2螺紋。工序十四兩件銑斷。工序十五檢查。4.確定機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，設計、繪制毛坯圖1）、確定毛坯種類：零件材料為HT200。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，生產類型為中批生產，故選擇金屬型鑄件毛坯。查《機械制造工藝設計簡明手冊》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT7-9。2）、確定毛坯余量φ25mm孔外端面的毛坯余量材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設計手冊》表得尺寸公差等級7～9，取8級，加工余量等級為F，查表得加工余量數(shù)值為～，取單邊余量。mm孔的毛坯為實心，未鑄出孔。φ60mm孔外端面的毛坯余量材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設計手冊》表得尺寸公差等級7～9，取8級，加工余量等級為F，查表得加工余量數(shù)值為～，取單邊余量。mm孔的毛坯余量材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設計手冊》表得尺寸公差等級7～9，取8級，加工余量等級為F，查表得加工余量數(shù)值為～，取單邊余量?？刂撇鄱嗣娌牧蠟镠T200，采用金屬型鑄造，查《工藝設計手冊》表得尺寸公差等級7～9，取8級，加工余量等級為F，查表得加工余量數(shù)值為～，取單邊余量。32mm×32mm螺紋孔端面的毛坯余量材料為HT200采用金屬型，查《工藝設計手冊》表得尺寸公差等級7～9，取9級，加工余量等級為F，查表得加工余量數(shù)值為～mm，取單邊余量。M22×1.5螺紋孔毛坯為實心，未鑄造出孔。3）、確定工序余量，工序尺寸及其公差確定工序(或工步)尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（工步）的工序（工步）尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序（或工步）尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。當基準不重合時，工序（或工步）尺寸應用工藝尺寸鏈計算。本零件各加工表面的加工方法（即加工工藝路線）已經在前面根據有關資料確定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根據《現(xiàn)代制造工藝設計方法》中的精、半精加工余量建議值來確定，粗加工工序（或工步）加工余量不是從表中查出確定，而為加工余量（毛坯余量）減去其余（后續(xù)）工序（或工步）各加工余量之和。前面根據有關資料已查出本零件個加工表面的加工余量（即毛坯余量），應將加工總余量分配給各工序（或工步）的加工余量，然后由后往前計算工序（或工步）尺寸。本零件各加工表面的工序（或工步）的尺寸精度，表面粗糙度，除了最后工序（或工步）是按零件圖樣要求確定外，其余工序（或工步）主要是根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表—7、表—8等及參考表—17定公差等級（即IT）和表面粗糙度。公差等級確定后，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表—24得出公差值，然后按“入體”原則標注上下偏差。本零件的各加工表面的工藝路線，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度如下表所示。加工表面工序（或工步）(mm)工序（或工步）余量（mm）工序（或工步）基本尺寸(mm)工序（或工步）經濟精度工序（或工步）尺寸及其偏差（mm）表面粗糙度公差等級公差（mm）Φ25孔外端面精銑2Z=180IT9粗銑2Z=381IT12毛坯2Z=48484——Φ25H7孔精鏜φ25IT7粗鏜IT13鉆孔2Z=2323IT13毛坯實心——————————撥叉腳圓Φ60孔外端面精銑2Z=112IT11（）粗銑2Z=313IT12毛坯2Z=41616——撥叉腳孔Φ60H12精鏜φ60IT12粗鏜φIT13毛坯2Z=4φ56Φ56——控制槽端面粗銑控制槽端44IT12毛坯——控制槽兩側面半精銑控制槽兩側面Z=216IT11粗銑控制槽Z=88IT12毛坯實心——————————螺紋孔端面粗銑Z=236IT12毛坯Z=23838——攻螺紋M22M22鉆孔毛坯實心——————————撥叉腳底面銑斷Z=2IT12毛坯Z=2126.11——5.確定切削用量及基本工時（機動時間）在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量——背吃刀量asp(即切削用量ap)、進給量及切削速度vc。確定方法是：先確定切削深度（由工序或工步余量確定切削深度——精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，在中等功率機床上一次走刀ap可達8~11mm）和進給量（根據本工序或工步的加工表面粗糙度確定進給量，對粗加工工序或工步，根據加工表面粗糙度初選進給量后還要校驗機床進給機構強度），再確定切削速度[可用查表法或計算法得出切削速度vc查（或計）]，用《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）公式vc=πdn1000(m/min)換算出查表或計算法所得的轉速nc查（或計），根據nc查（或計）在選擇的機床實有的主軸轉速表中選取接近的主軸轉速n工序一切削用量的及基本時間的確定：加工條件工件材料：HT200：σb=200MPa，硬度190~210HBS，鑄造。加工要求：粗銑φ42兩端面，保證兩端面之間的尺寸為81mm，切削寬度42mm,單邊加工余量為；機床為XA6132型萬能升降臺銑床；工件裝夾在專用夾具上。確定切削用量及基本工時切削用量的確定采用查表法和公式法。選擇刀具根據《工藝手冊》表，選擇YG6硬質合金端銑刀，根據《切削用量簡明手冊》（以下簡稱《切削手冊》）表選取銑刀外徑200mm，根據《切削手冊》表選取銑刀齒數(shù)z=16。根據《切削手冊》表，選擇刀具前角γ0＝0°，后角α0＝8°，副后角α0'=10°，刀齒斜角λs=－20°,主偏角Κγ=30°,過渡刃傾角Κγε=30°,副偏角Κ確定切削用量(a).確定銑削深度ap：由于單邊加工余量，粗銑一刀可以走完所有余量，故取a(b).確定每齒進給量z：根據《切削手冊》表3.30，查得XA6132銑床功率為，根據《切削手冊》表，查得z取zmm/z.(c).選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據《切削手冊》表，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；根據《切削手冊》表銑刀直徑d0=200mm硬質合金端銑刀得耐用度T=240min(d).確定切削速度vc：vc可根據《切削手冊》表可知vc查=89m/min。則:n根據《切削手冊》表，XA6132選取主軸轉速n機則實際的切削速度為:vc機==。當n機=150r/min時，工作臺每分鐘進給量速度vf(ffm=vf=fz?根據《切削手冊》表，XA6132銑床工作臺進給量，沒有vf=432mm/min。故取v計算基本工時銑刀行程為，查《切削手冊》表，取入切量及超切量y+△=14mm,則基本工時為：t=L+工序二切削用量的及基本時間的確定：（1）加工條件工件材料：HT200：σb=200MPa，硬度190~210HBS，鑄造。精銑φ25孔兩端面，保證兩端面之間的尺寸為80mm。銑削寬度ae=42mm，單邊加工余量z=0.5mm，選用XA6132型萬能升降臺銑床，使用專用銑床夾具。（2）確定切削用量及基本工時選擇刀具根據《工藝手冊》表，選擇YG6硬質合金端銑刀，根據《切削手冊》表，選取銑刀外徑80mm，根據《切削手冊》表，選取銑刀齒數(shù)z=10。根據《切削手冊》表，選擇刀具前角γ0＝0°，后角α0＝8°，副后角α0'=10°，刀齒斜角λs=－20°,主偏角Κγ=30°,過渡刃傾角Κγε=30°,副確定切削用量(a).確定銑削深度ap：由于單邊加工余量，可以精銑一刀走完所有余量，故取a(b).確定每齒進給量z：根據《切削手冊》表3.30，查得XA6132銑床功率為，根據《切削手冊》表由機床功率查得z取zmm/z.(c).選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據《切削手冊》表，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；根據《切削手冊》表銑刀直徑d0=80mm硬質合金端銑刀得耐用度T=180min(d).確定切削速度vc：vc可根據《切削手冊》表可知vc查=124m/min。則:n查=根據《切削手冊》表，XA6132選取主軸轉速n機=475則實際的切削速度為:vc機===r/min。當n機=475r/min時，工作臺每分鐘進給量速度vf(ffm=vf=fz?z根據《切削手冊》表，XA6132銑床工作臺進給量，故取vf=475mm/min。計算基本工時銑刀行程為294mm，查《切削手冊》表，取入切量及超切量y+△=14mm,則基本工時為：t=2×L+工序三切削用量的及基本時間的確定：（1）加工條件工件材料：HT200：σb=200MPa，硬度190~210HBS，鑄造。以φ25mm的孔的一個端面為精基準，鉆φ23mm的孔，選用Z550立式鉆床。使用專用鉆床夾具。（2）確定切削用量及基本工時選擇鉆頭根據《工藝手冊》表3.1-6，選取φ23mm硬質合金錐柄麻花鉆。確定切削用量根據《工藝手冊》表3.1-6，選取鉆。f=1.6根據《切削手冊》，選取vc鉆vn=根據機床說明書（見《工藝手冊》表4.2-15），選取n機實際切削速度：v計算基本工時鉆頭行程L=80mm，根據《切削手冊》表2.29，選取入切量及超切量y+Δ=10mm，則基本工時：t（3）按上述步驟鉆對稱毛坯的另一φ23mm的孔。（4）計算鉆兩個φ23mm的孔的總工時總工時：t工序四用量的及基本時間的確定：（1）加工條件工件材料：HT200：σb=200MPa，硬度190~210HBS，鑄造。以φ23mm的孔作為精基準，粗鏜孔至φ。根據《工藝手冊》表，選用T68臥式銑鏜床（2）確定切削用量及基本工時選擇刀具根據《切削手冊》表，選取YG6單刃鏜刀。確定切削用量（a）、確定銑削深度ap：粗鏜孔至φ。單邊余量，可以一次鏜去全部余量，故取a（b）、確定每轉進給量：根據《切削手冊》表可知允許進給量為：0.40mm~0.60mm，根據《工藝手冊》表取T68臥式銑鏜床主軸進給量取(c).確定切削速度vc：根據《切削手冊》表，選取銑鏜切削速度vcn查===1146r/min根據T68臥式銑鏜床說明手冊（《工藝手冊》表）選取主軸轉速n機vc計算基本工時：鏜刀行程L=80mm，根據《工藝手冊》表，選取l1=3mm，l1t（3）半精鏜孔至φ選用與初鏜相同的加工設備。單邊余量。，一次鏜去全部余量，切削深度ap=0.2mm，其余切削用量與初鏜相同。ap=0.2mm、、n（4）精鏜孔至mm選用與初鏜相同的加工設備。單邊余量。，一次鏜去全部余量，切削深度apap=0.05mm、、n機=1000r/min（5）計算總工時總工時：t（6）按上述步驟鏜另一撥叉φ23mm的通孔（7）鏜兩個通孔的總時間總時間：t工序五切削用量的及基本時間的確定：（1）加工條件工件材料：HT200：σb=200MPa，硬度190~210HBS，鑄造。粗銑φ60兩端面，保證兩端面之間的尺寸為13mm。銑削寬度ae（2）確定切削用量及基本工時選擇刀具根據《工藝手冊》表，選擇YG6硬質合金端銑刀，《切削手冊》表，選取銑刀外徑d0=80mm，銑刀齒數(shù)在z=10選擇刀具前角γ0＝0°，后角α0＝8°，副后角α0'=10°，刀齒斜角λs=－20°，主偏角Κγ=30°，過渡刃傾角Κγε=30°,副偏角Κγ'=5°過渡刃寬b確定切削用量（a）、確定銑削深度ap：由于單邊加工余量z=2mm，粗銑一刀后留余量作為精銑余量。故可取a（b）、確定每齒進給量z：根據《切削手冊》表3.30，查得XA6132銑床功率為，根據《切削手冊》表，由機床功率查得，故取z。（c）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據《切削手冊》表，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；根據《切削手冊》表銑刀直徑d0=80mm硬質合金端銑刀得耐用度T=180min（d）、確定切削速度vc：vc可根據《切削手冊》表，可知vc查則：n根據《切削手冊》表選取主軸轉速n轉=375r/min則實際的切削速度為：v當n機=375r/min時，工作臺每分鐘進給量速度vf(ffm=vf=fz?z?根據《切削手冊》表3.30XA6132,銑床工作臺進給量，沒有vf。故取vf計算基本工時銑刀行程為82mm，查《切削手冊》表，取入切量及超切量y+△=18mm,則基本工時為：t=2×L+按上述步驟銑另一端面。計算總工時總工時為：t總工序六切削用量的及基本時間的確定：（1）加工條件工件材料：HT200：σb=200MPa，硬度190~210HBS，鑄造。精銑φ60mm孔兩端面，保證二端面之間尺寸為12mm，Ra=3.2μm,銑削寬度ae（2）確定切削用量及基本工時選擇刀具根據《工藝手冊》表，選擇YG6硬質合金端銑刀，根據《切削手冊》表，選取銑刀外徑80mm，根據《切削手冊》表，選取銑刀齒數(shù)z=10。根據《切削手冊》表，選擇刀具前角γ0＝0°，后角α0＝8°，副后角α0'=10°，刀齒斜角λs=－20°，主偏角Κγ=30°，過渡刃傾角Κγε=30°,副偏角Κγ'=5，過渡刃寬b確定切削用量（a）、確定銑削深度ap：由于單邊加工余量mm，精銑一次走刀可以切除全部余量。故可取a（b）、確定每齒進給量z：根據《切削手冊》表，可知XA6132銑床功率為，根據《切削手冊》表，查得z（c）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據《切削手冊》表，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為mm；根據《切削手冊》表銑刀直徑d0=80mm硬質合金端銑刀得耐用度T=180min（d）、確定切削速度vc：vc可根據《切削手冊》表，可知vc查則：n根據《切削手冊》表選取主軸轉速n轉=475r/min則實際的切削速度為：v當n機=475r/min時，工作臺每分鐘進給量速度vf(ffm=vf=fz?z?n根據《切削手冊》表3.30XA6132,銑床工作臺進給量，沒有vfmm/min。故取vf=600計算基本工時銑刀行程為82mm，查《切削手冊》表，取入切量及超切量y+△=18mm,則基本工時為：t=2×L+按上述步驟銑另一端面。計算總工時總工時為：t總工序七切削用量的及基本時間的確定：（1）粗鏜加工條件工件材料：HT200：σb=200MPa，硬度190~210HBS，鑄造。粗鏜孔至φ，單邊余量，T68臥式鏜床，選用專用鏜床夾具。（2）確定切削用量及基本工時選擇刀具根據《切削手冊》表，選取YG6單刃鏜刀。確定切削用量（a）、確定銑削深度ap：粗鏜孔至φmm。單邊余量mm，粗鏜一次走刀可以鏜去全部余量，故取a（b）、確定每轉進給量：根據《工藝手冊》表，選取T68臥式銑鏜床主軸進給量取mm/r（c）、確定切削速度vc：根據《切削手冊》表，選取銑鏜切削速度vc查n查==r/min根據T68臥式銑鏜床說明手冊（《工藝手冊》表）選取主軸轉速n機vc=，計算基本工時鏜刀行程L=12mm，根據《工藝手冊》表，選取l1=7mm，l1t(3)精鏜加工條件加工材料：HT200,σb=200MPa硬度190~210HBS。精鏜孔至，單邊余量mm，T68臥式鏜床，選用專用鏜床夾具。(4)確定精鏜切削用量及基本工時選擇刀具根據《切削手冊》表，選取YG6單刃鏜刀。確定切削用量（a）、確定銑削深度ap：精鏜孔至。單邊余量mm，精鏜一次走刀可以鏜去全部余量，故取ap（b）、確定每轉進給量：根據《工藝手冊》表，選取T68臥式銑鏜床主軸進給量取mm/r（c）、確定切削速度vc：根據《切削手冊》表，選取銑鏜切削速度vc查n查==r/min根據T68臥式銑鏜床說明手冊（《工藝手冊》表）選取主軸轉速n機vc=，計算基本工時鏜刀行程L=12mm，根據《工藝手冊》表，選取l1=7mm，l1t(5)計算總工時t工序九切削用量的及基本時間的確定：加工條件工件材料：HT200：σb=200MPa，硬度190~210HBS，鑄造。粗銑槽端面，Ra=6.3μm,銑削寬度ae=90mm確定切削用量及基本工時選擇刀具根據《切削手冊》表選用YG6硬質合金粗齒端銑刀，根據《切削手冊》表，選取銑刀外徑d0=100mm，根據《切削手冊》表選取銑刀齒數(shù)z=10。根據《切削手冊》表，選擇刀具前角γ0＝0°，后角α0＝8°，副后角α0'=10°，刀齒斜角λs=－20°，主偏角Κγ=30°，過渡刃傾角Κγε=20確定切削用量（a）、確定銑削深度ap：由于單邊加工余量Z=2mm，粗銑一次走刀可以切除全部余量。故可取a（b）、確定每齒進給量z：根據《切削手冊》表，可知XA6132銑床功率為，根據《切削手冊》表，查得zmm/z（c）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據《切削手冊》表，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1~1.5mm；根據《切削手冊》表銑刀直徑d0=100mm硬質合金端銑刀得耐用度T=180min（d）、確定切削速度vc：vc可根據《切削手冊》表，可知vc查=則：n根據《切削手冊》表選取主軸轉速n轉=300r/min則實際的切削速度為：v當n機=475r/min時，工作臺每分鐘進給量速度vf(ffm=vf=fz?z?n根據《切削手冊》表3.30XA6132,銑床工作臺進給量，沒有vf=540mm/min。故取vf=475計算基本工時銑刀行程為32mm，查《切削手冊》表，取入切量及超切量y+△=35mm,則基本工時為：t=L+（3）按上述步驟粗銑另一撥叉槽端面。（4）計算總工時。t工序十切削用量的及基本時間的確定：（1）加工條件工件材料：HT200：σb=200MPa，硬度190~210HBS，鑄造。以φ25孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側面相對孔的垂直度誤差是。由尺寸16H11、8H12可知其分別要保證11、12級的加工精度，又槽底面粗糙度要求Ra=6.3μm,側面R（2）確定粗銑切削用量及基本工時刀具選擇根據，取寬度余量為(每邊)，理論上應該選φ1513mm的立銑刀，則選用φ14mm的立銑刀，根據《切削手冊》表3.4選粗齒Z=3。根據《切削手冊》表3.14得選用高速鋼立銑刀。確定切削用量（a）、確定銑削深度ap：控制槽深8mm，以此加工余量Z=8mm，因為加工量太大，分兩次走刀。第一次走刀4mm,第二次走刀4mm。故取a（b）、確定每齒進給量z：根據《切削手冊》表，查得zmm/z（c）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據《切削手冊》表，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為mm；根據《切削手冊》表銑刀直徑d0=14mm硬質合金端銑刀的耐用度T=60min（d）、確定切削速度vc：可根據《切削手冊》表，得n=299r/min。根據《切削手冊》表3.30，選n=300則：v=0.9，=1.0，則實際的切削速度為：vn根據《切削手冊》表，XA5032選取主軸轉速n機=300v當n機=300r/min時，工作臺每分鐘進給量速度vf(ffm=vf=fz?z?n根據《切削手冊》表，XA5032銑床工作臺進給量，沒有vf=90mm/min。故取vf計算基本工時銑刀行程為90mm，根據《工藝手冊》表，選取l1=12t（3）確定精銑切削用量及基本工時刀具選擇選用與粗銑一樣的高速鋼立銑刀。②確定切削用量（a）、確定銑削深度ap：精銑槽兩側面，先把銑刀左移1mm，銑左側面，然后右移2mm，銑右側面。因此加工余量Z=1mm，一次走刀可以銑去全部余量。故取a（b）、確定每齒進給量z：根據《切削手冊》表，查得zmm/z（c）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據《切削手冊》表，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為mm；根據《切削手冊》表銑刀直徑d0=14mm硬質合金端銑刀的耐用度T=60min（d）、確定切削速度vc：可根據《切削手冊》表，得n=318r/min。根據《切削手冊》表3.30，選n=300則：v=0.9，=1.0，=1.0.精加工系數(shù)則實際的切削速度為：vn根據《切削手冊》表，XA5032選取主軸轉速n機=235v當n機=235r/min時，工作臺每分鐘進給量速度vf(ffm=vf=fz?z?根據《切削手冊》表，XA5032銑床工作臺進給量，沒有vfmm/min。故取v③計算基本工時銑刀行程為90mm，根據《工藝手冊》表，選取l1=12t(4)按上述步驟加工另一個撥叉16H11的槽。（5）計算總工時t工序十一切削用量的及基本時間的確定：（1）加工條件工件材料：HT200：σb=200MPa，硬度190~210HBS，鑄造。以φ25孔為精基準，銑螺紋孔端面。aemax=32mm，l=32mm，選用（2）確定切削用量及基本工時①選擇刀具：根據《工藝手冊》表，選擇YG6硬質合金端銑刀，《切削手冊》表，選取銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數(shù)在z=10選擇刀具前角γ0＝0°，后角α0＝8°，副后角α0'=10°，刀齒斜角λs=－20°，主偏角Κγ=30°，過渡刃傾角Κγε=30°,②確定切削用量（a）、確定銑削深度ap：加工余量Z=2mm，加工量不大，一次走刀可以銑去所有余量，故取a（b）、確定每齒進給量z：根據《切削手冊》表3.3的XA6132型萬能銑床說明書，機床功率為7.5kw，根據《切削手冊》表，查得zmm/z（c）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據《切削手冊》表，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為mm；根據《切削手冊》表銑刀直徑d0=100mm硬質合金端銑刀的耐用度T=60min（d）、確定切削速度vc：可根據《切削手冊》表，得vc查=86m/min，n查=275r/min，根據《切削手冊》表，XA6132選取主軸轉速n機=190v當n機=190r/min時，工作臺每分鐘進給量速度vf(ffm=vf=fz?z?n機根據《切削手冊》表，XA5032銑床工作臺進給量，沒有vf=342mm/min。故取vf③計算基本工時銑刀行程為32mm，根據《切削手冊》表3.26，入切量及超切量為：y+△=7mm，則基本工時為：t(3)按上述步驟加工另一個撥叉頭螺紋孔上端面(4)計算總工時t工序十二切削用量的及基本時間的確定：加工條件工件材料：HT200：σb=200MPa，硬度190~210HBS，鑄造。以φ25孔為精基準，鉆一個φ20.5通孔，選用Z525立式鉆床。使用專用鉆床夾具。確定切削用量及基本工時選擇鉆頭及表2.2，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，直徑為d0=20.5mm，鉆頭采用雙錐修磨棱帶橫刃。β=28°，2?=120°，過渡刃寬bε=3.5mm，后角α0＝10°，φ=50確定切削用量（a）確定進給量按加工要求確定進給量：查《切削手冊》表2.7，加工要求為H12~H13，鑄鐵強度,d0=20.5mm時，，由于，由《切削手冊》表2.7,系數(shù)為0.5,則：。按鉆頭強度選擇:查《切削手冊》表2.8,當，d0=20.5mm，鉆頭允許進給量為：。按機床進給機構強度選擇：查《切削手冊》表2.9，當,，機床進給機構允許軸向力為8330N（Z525鉆床允許的軸向力為8830N）時，進給量為。以上三個進給量比較得出，受限制的進給量是工藝要求，其值為：。根據z525機床說明書，選擇進給量。由于是加工通孔，為了避免孔即將鉆穿時鉆頭容易折斷，故宜在孔即將鉆穿時停止自動進給而改為手動進給。機床進給機構強度也可根據初步確定的進給量查出軸向力再進行比較來校驗。和差值法算出,當，時，鉆孔軸向力Ff=4072N，軸向力修正系數(shù)為1.0，故Ff=4072N。根據Z525立式鉆床使用說明書，機床進給機構允許的最大軸向力為Fmax=8830N，F(xiàn)fFmax。故所選進給量可用。（b）確定鉆頭磨鈍標準及壽命當d0=20.5mm時，鉆頭后刀面最大磨損限度根據《切削手冊》，可知為～mm，壽命（c）切削速度根據《切削手冊》表2.30，可知切削速度計算公式為：（m/min）其中，，，，，，，，根據《切削手冊》表2.31，得修正系數(shù)：，，，，故實際的切削速度：根據《切削手冊》表2.35的Z525鉆床說明書，可考慮選擇，但因所選轉數(shù)較計算轉數(shù)為低，因為所選轉數(shù)合適。進給量仍用。（d）檢驗機床扭矩及功率1得，當，時，，修正系數(shù)均為1.0，故。查《切削手冊》表2.23,，，，時鉆頭消耗功率：Pc=kw。查Z525機床使用說明書，由于，，故選擇之切削用量可用，即：，，。計算基本工時式中，，，入切量及超調量由《切削手冊》。故按以上步驟加工另一個撥叉上的φ20.5孔。計算總工時t工序十三切削用量的及基本時間的確定：加工條件工件材料：HT200：σb=200MPa，硬度190~210HBS，鑄造。攻M2螺紋。選用Z525立式鉆床，使用鉆床專用夾具。確定切削用量及基本工時選擇刀具刀具材料用高速鋼，根據《工藝手冊》表3.1-48得：因為M22×1.5屬于細牙普通螺紋，所以選用機用細牙普通螺紋絲錐，參數(shù)有：代號M22×1.5，直徑d=22mm，螺距P=1.5mm，絲錐柄桿直徑d1=16mm，絲錐長度l=33mm，絲錐總長L=113mm，夾持部位寬度a=確定切削用量由于使用絲錐攻螺紋所以其進給量等于螺距即：；背吃刀量=mm據《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15試選取：，則切削速度為；機床功率及轉矩的校核：由于螺紋采用絲錐攻螺紋的加工方式，而且又在鉆床上加工，可以參照鉆孔的校核方式，只需把螺紋的孔徑加大。由于攻螺紋是的軸向進給量當切削消耗的功率比較根據《切削手冊》表2.23，，而由《工藝手冊》，因為，機床的功率達到使用要求。故所選轉速合適，則切削速度為由《工藝手冊》表4.2-14可知道，機床的主軸最大扭轉力矩為，時，鉆頭需要的最大扭矩只有，與絲錐的，相比較，已有足夠的扭矩余量，所以機床的轉矩可以達到使用要求計算基本工時按上述步驟攻另一個撥叉上M2螺紋計算總工時t工序十四切削用量的及基本時間的確定：加工條件工件材料：HT200：σb=200MPa，硬度190~210HBS，鑄造。銑斷Φ60圓孔，該面只要求表面粗糙度為6.3μm。只需粗銑，選用XA6132臥式銑床，使用銑床專用夾具。確定切削用量及基本工時選擇刀具根據《工藝手冊》表3.1-27選用，粗銑鋸片銑刀。根據《工藝手冊》表3.1—41，取刀具直徑=125mm，厚度L=4mm，中心孔徑D=22，齒數(shù)Z=32。確定切削用量確定銑削深度ap因為工件銑斷處厚度為12mm，較厚，所以分為兩次走刀，每次吃深確定每齒進給量z：由《切削手冊》表3.3查得：鋸片銑刀銑斷鑄鐵時每齒進給量z=0.10～/z，取z=/z確定刀具壽命及磨鈍標準及刀具耐用度根據《切削手冊》表，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為mm；根據《切削手冊》表銑刀直徑d0=125mm硬質合金端銑刀得耐用度T=120min確定切削速度vc：由《工藝手冊》表1.2—11查得銑削速度vc查n根據《工藝手冊》表4.2—36，可取機床轉速n機v當n機=50r/min時，工作臺每分鐘進給量速度vf(ffm=vf=fz?z?n機計算基本工時銑刀行程為L=11mm，i=2根據《工藝手冊》表，選取l1=d12-t則基本工時為：t=六、夾具的設計為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動成本，需要設計專用夾具。經過與指導老師的討論，我們選用工序