加油站油管管道施工組織設(shè)計(jì)正式版

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加油站工藝管道施工組織設(shè)計(jì)加油站油管管道施工組織設(shè)計(jì)正式版(正式版方案資料，可直接使用，可編輯，推薦下載）1工程概況

1.1工程簡述

本工程為上海金山石化股份2#煉油聯(lián)合裝置及配套工程（二期）。有我公司承建的工程工藝管道總計(jì)約17962。5米,包括28000標(biāo)米3/時(shí)制氫裝置（包括PSA制氫單元）、80萬噸/年航煤臨氫脫硫裝置及干氣脫硫裝置、4.2萬噸硫黃回收裝置。具體工程量見管道實(shí)物工程量。

1。2工程特點(diǎn)

（1）道制安工作量大，材質(zhì)有不銹鋼、合金鋼、碳鋼等多種，管道焊接具有一定難度.

（2）工藝系統(tǒng)易燃、易爆介質(zhì)多，尤其是氫氣、酸性氣含高度危害的H2S,管道條件復(fù)雜，防泄漏要求高。

（3）主要物流普遍溫度較高.

（4）高壓管道梯形槽法蘭的密封面質(zhì)量要求高，施工中法蘭連接件緊固力和順序要求高.

（5)與壓縮機(jī)連接的管道安裝精度要求高.

1.3施工方案綜述

根據(jù)本工程的具體情況和特點(diǎn)，應(yīng)將航煤臨氫脫硫及干氣脫硫工程的工藝管道的地下部分予制安裝完畢,以免影響土建地坪的施工.由于除制氫裝置之外，其余裝置均與老裝置相臨，危險(xiǎn)因素較多，故應(yīng)提高管道的予制深度，盡量減少在危險(xiǎn)區(qū)域的動(dòng)火作業(yè)。由于現(xiàn)場予制場地狹小，管廊管道的安裝，直接在管廊上組對焊接、串管、敷設(shè)管線,在地面僅設(shè)很小的予制場進(jìn)行補(bǔ)償器的予制。為解決作業(yè)空間小的矛盾，在材料管理上采用限額領(lǐng)料,用單線涂料表控制發(fā)料，班組用單線圖領(lǐng)料,無單線圖者按管線號，隨用隨領(lǐng).予制完成后及時(shí)安裝，減小予制場地的壓力.材料余量的使用則由管道工程師批準(zhǔn)。

3、編制依據(jù)

3。1《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235-97；

3。2《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH3501-97；

3。3《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收》SH3064—94;

3。4《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236-98；

3。5《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》HGJ229—91;

3。6《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（管道篇）》DL5031-94；

3。7《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(鍋爐機(jī)組篇）》DL/T5047-95;

3。8《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(活力發(fā)電廠焊接篇）》DL5007—92;

3。9《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》SH3505-1999；

3。10《工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定》SH3503—93；

3.11《單位工程施工技術(shù)資料管理若干規(guī)定》（滬筑管（1988）技字315號）;

3.12中石化北京設(shè)計(jì)院提高的圖紙；

3.13中石化齊魯設(shè)計(jì)院提供的圖紙；

3.14化學(xué)工業(yè)部西南化工研究院開發(fā)設(shè)計(jì)所提供的圖紙。

4施工前的準(zhǔn)備工作

各參加施工的工程人員應(yīng)熟悉圖紙，熟悉各執(zhí)行規(guī)范的具體要求，并進(jìn)行質(zhì)量安全、文明施工教育,以確保高質(zhì)量地完成施工任務(wù)。

現(xiàn)場已具備工藝管道施工條件，各種施工用機(jī)具、設(shè)備、材料及施工人員已到位。所有配管材料按規(guī)定作好標(biāo)記。

5、材料檢驗(yàn)

5.1一般要求

管道組成件(主要指管子、管件、閥門、法蘭、補(bǔ)償器等）和管道支承建必須有制造廠的合格產(chǎn)品質(zhì)量證明書.

5.1.2管道組成件在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)符合下列要求，不合格者不得使用：

（1)無裂縫、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。

(2）銹蝕、凹陷及其他機(jī)械損傷的深度小于產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差。

（3)螺紋密封面坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求或制造標(biāo)準(zhǔn)。

（4)有產(chǎn)品標(biāo)識(shí)。

5.1.3所有合金管材、管配件100％進(jìn)行材質(zhì)光譜分析檢驗(yàn)。

5。2管子的檢驗(yàn)

5。2。1管子質(zhì)量證明書中應(yīng)包括以下內(nèi)容:

（1）產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號。

（2）鋼的牌號。

（3）爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)。

（4)品種名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級。

（5）產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果。

（6）技術(shù)監(jiān)督部門的印記.

5.2.2若按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)校驗(yàn)有異議時(shí)應(yīng)向上追溯直至產(chǎn)品制造單位，在異議未解決前，該批管子不得使用。

5.3閥門的檢查

5.3。1閥門到貨后的外觀的抽檢工作,有甲方供銷公司負(fù)責(zé)。

5。3。2公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于600mm的閘閥，隨系統(tǒng)壓力試驗(yàn)時(shí)按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行。閘板密封試驗(yàn)用色印法進(jìn)行。

5.3.3閥門液壓試驗(yàn)的壓力為公稱壓力的1。5倍,停壓5min，無泄漏為合格。

5.3。4閥門的液壓試驗(yàn)用水采用現(xiàn)場施工臨時(shí)用水。對于不銹鋼閥門實(shí)驗(yàn)時(shí)，水中的氯離子含量不得超過25ppm。

5。3。5閘閥實(shí)驗(yàn)時(shí),打開閥門，封閉兩端，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，可檢查閥體的強(qiáng)度、填料的密封等.檢查完畢后，降至公稱壓力,帶壓關(guān)閉閥門，閥腔內(nèi)留有一定的液體，然后將閥門從試壓裝置上取下，停壓2min,檢查其密封面.

5.3.6截止閥試驗(yàn)時(shí),先關(guān)閉閥門,從入口端升壓，升至公稱壓力，停壓2min，檢查其密封面。然后封閉出入口,打開閥門，繼續(xù)升壓至公稱壓力的1.5倍，檢查其閥體的強(qiáng)度及填料等。

5。3。7試驗(yàn)合格的閥門，立即排盡內(nèi)部積水，用壓縮空氣吹干，關(guān)閉閥門,封閉其出入口，用記號筆作出記號，并填寫”閥門試壓記錄"。

5.3.8安全閥安裝前按設(shè)計(jì)開啟的壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)試時(shí)壓力應(yīng)平穩(wěn)啟閉試驗(yàn)不少于3次，合格后應(yīng)填寫”安全閥調(diào)整記錄”。

5.4其他產(chǎn)品的檢驗(yàn)

5。4.1管件按管子的要求，有甲方供銷公司負(fù)責(zé)進(jìn)行檢驗(yàn).

5.4.2螺栓、螺母的螺紋完整，無劃痕、毛刺等缺陷.螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象.

5.4.3法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

6管道予制和安裝

6.1管道予制

6。1.1予制前,先清理平整予制場地。

6.1。2在清理平整好的場地上,每隔兩米左右一排道木,以利于管道的對口與焊接。

6.1.3不銹鋼管道的予制和其他管道的予制工作要分開進(jìn)行，其工具和設(shè)備為不銹鋼專用，不能用于其他管材。

6。1.4在主管上進(jìn)行支管開孔時(shí)，要預(yù)先開好，并清理干凈管道內(nèi)部的雜物。

6。1。5管道材料切割下料時(shí)，應(yīng)進(jìn)行實(shí)測實(shí)量，并將測量結(jié)果標(biāo)注于軸側(cè)圖上.對于最后封閉的管段應(yīng)考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量,盡量減少固定焊口的數(shù)量。

6.1。6鋼材的切割及管道坡口的加工：DN≤50的碳鋼管、鍍鋅鋼管，采用機(jī)械切割；DN＞50的碳鋼管和鍍鋅鋼管可用氧乙炔氣割后進(jìn)行打磨;不銹鋼管應(yīng)采用機(jī)械或等離子的方法切割,如用等離子切割,切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區(qū)磨去0。5mm以上。管子切口表面應(yīng)平整、無裂縫、重皮、毛刺、凹凸、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等,切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1％，且不超過3mm。

6.1.7壁厚相同的管道組成件組對時(shí),應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不超過壁厚的10％，且不大于0.5mm。壁厚不同的管道組成組對，管道的內(nèi)壁差超過0.5mm或外壁差超過2mm時(shí)，應(yīng)按下圖要求進(jìn)行加工、組對.

6.1。8管道予制深度，管廊上一般為3根管，即18m左右，裝置內(nèi)設(shè)備之間的管道,視具體的復(fù)雜程度而定,一般為5、6m、3~5個(gè)彎頭。

6.1。9伴熱分配站和收集站集中予制,予制完后標(biāo)好編號。

6。1。10管道原材料予制前，清理管子內(nèi)部，封口運(yùn)至現(xiàn)場.予制完畢的管道（包括支架）清理完畢后，用記號筆做好圖號標(biāo)記，封閉管口，并堆放整齊，以備安裝時(shí)查找.

6.2管道安裝

6。2.1管道安裝的基本順序：先地下管,后地上管；先大管，后小管；先主管,后伴管；先干線，后支線；先高壓管，后中低壓管。

6。2.2管道安裝時(shí)，不宜采用臨時(shí)支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時(shí)支吊架,盡早安裝正式支吊架.管架制安嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行，未經(jīng)設(shè)計(jì)單位書面同意,嚴(yán)禁變動(dòng)其型式和規(guī)格，特別是熱力管線、機(jī)器出入口管線和高壓管線更要一絲不茍。

6。2。3管道對口時(shí),在距離接口中心200mm處測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí),允許偏差為≤1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于等于100mm時(shí),允許偏差為≤2mm。但全長允許偏差均為10mm。

6.2。4管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的偏斜、空隙、錯(cuò)口等缺陷。

6。2。5法蘭連接應(yīng)與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適當(dāng),緊固后的螺栓和螺母平齊。設(shè)計(jì)溫度高于100℃的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質(zhì)的螺栓、螺母安裝時(shí),涂抹指定的油脂（二硫化鉬油脂石墨機(jī)油或石墨粉等）。

6。2.6不銹鋼管道的安裝，盡量避免與其他材質(zhì)的接觸。

6。2.7墊片使用嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖進(jìn)行,不得混用。墊片周邊應(yīng)整齊，尺寸與法蘭密封面相符.

6.2。8高壓管道支吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定或工作溫度要求，加置木塊、軟金屬片、絕熱墊木等墊層，并預(yù)先將支吊架絕熱防腐；

6.2。9管道上儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進(jìn)行。

6。2。10管道安裝允許偏差見表6.2—1。

表6.2—1管道安裝允許偏差

（單位：mm）

項(xiàng)

目允許偏差

坐標(biāo)架空及地溝室外25

室內(nèi)15

埋地60

標(biāo)高架空及地溝室外±20

室內(nèi)±15

埋地±25

水平管道平直度DN≤1002L‰，且≤50

DN＞1003L‰，且≤80

力管垂直度5L‰，且≤30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

注：L－管子有效長度

DN－管子公稱直徑

6。3連接機(jī)器的管道安裝

6.3.1傳動(dòng)設(shè)備配管時(shí)，先從傳動(dòng)設(shè)備側(cè)開始安裝,首先安裝管道支架或者先做好臨時(shí)支架。這樣，管道和閥門等的重量和附加力矩，就不會(huì)作用在機(jī)器上。

6。3.2連接機(jī)器的管道，其固定焊口要遠(yuǎn)離機(jī)器.

6。3。3管道安裝完畢后，拆開設(shè)備進(jìn)出口法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下螺栓能自由從螺栓孔中穿過,檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，其允許偏差符合表6。3—1規(guī)定。

表6.3-1

法蘭密封面平行度、徑向偏差及間距

機(jī)器轉(zhuǎn)速(r/min）平行度（mm）同軸度（mm）間

距(mm)

＜3000≤0。40≤0。80墊片厚+0.5

3000~6000≤0.15≤0。50墊片厚+0.5

＞6000≤0.10≤0.20墊片厚+0.5

6。3.4管道與設(shè)備最終連接時(shí)，在設(shè)備上架設(shè)百分表監(jiān)視聯(lián)接部位的位移，設(shè)備轉(zhuǎn)速大于6000rpm時(shí)位移應(yīng)小于0.02mm，轉(zhuǎn)速小于或等于6000rpm時(shí)位移應(yīng)小于0.05mm。百分表架設(shè)位置：機(jī)泵設(shè)備－聯(lián)軸器，往復(fù)式壓縮機(jī)機(jī)－聲或相鄰列氣缸。

6。3。5傳動(dòng)設(shè)備進(jìn)出口管線與設(shè)備法蘭連接處應(yīng)設(shè)隔離盲板，并做好詳細(xì)記錄，待管道吹洗合格,試車前經(jīng)確認(rèn)后拆除。

6。4法蘭的安裝

6.4。1法蘭安裝前，再檢查一遍法蘭密封面及墊片，不能有影響密封性能的化痕等缺陷。

6.4.2連接法蘭的螺栓能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面的平行偏差及間距符合表5。4-1的規(guī)定:

6.4.3法蘭連接使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固后螺栓與螺母平齊。

表6。4—1法蘭密封面間的平行偏差及間距

（單位:mm）

管道級別平行偏差間距

DN≤300DN＞300

SHA0.40。7墊片厚+1。5

SHB0.61.0墊片厚+2。0

6.4.4安裝墊片時(shí)，要使墊片與法蘭同心,防止墊片插入管子內(nèi)部。

6。4。5露天裝置法蘭螺栓應(yīng)涂敷二硫化鉬。

6。5閥門的安裝

6.5.1閥門應(yīng)在干凈的前提下安裝,除了焊接和熱處理時(shí)將閥門開啟之外，在配管過程中不得將閥門打開。

6.5。2安裝有流向的閥門時(shí)應(yīng)按照配管圖使其與流向一致。對于閥門流向與管線的流向相反時(shí)，要特別注意,并掛牌標(biāo)注.

6。6支吊架的安裝

6.6。1支吊架按照管架詳圖進(jìn)行安裝,部分予制好的支吊架稍作修整即可安裝，支吊架安裝牢固，并與管子接觸良好。

6。6.2無熱位移的吊架吊桿垂直安裝.有熱位移的吊架吊點(diǎn)在相反方向位移量的1/2位置.有熱位移的管道的固定支架的安裝方向要特別注意。

6。6。3管道安裝過程中，有坡度的管道支架，安裝時(shí)應(yīng)保證管道的坡向和坡度。

6。6.4彈簧支吊架安裝的高度，按照設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行調(diào)整，并做好調(diào)試記錄。管道未固定前，先用臨時(shí)支架代替,待管道定位后,再安裝彈簧。彈簧的定位片，在開車前拆除.

6。6.5管道臨時(shí)支架的使用應(yīng)注意，不得將其焊在管道上,管道定位后,及時(shí)將臨時(shí)支架更換為正式支架。

6。6。6安裝完畢后，逐個(gè)核對,確認(rèn).

6.7靜電接地管道

6.7。1PSA制氫單元中所有設(shè)備、管道均應(yīng)有防靜電接地。管道、管架在適當(dāng)位置（間隔15~20米）應(yīng)設(shè)防靜電接地，其接地電阻不應(yīng)大于100Ω,本裝置管道外壁間距小于100mm的平行管道，每隔20～25米要跨接一次;交叉管道間距小于100mm的管道，應(yīng)采用導(dǎo)體跨接,跨接導(dǎo)體的電阻不應(yīng)大于100Ω.靜電接地安裝按GB50235—97的要求執(zhí)行。

6。7。2接地線按設(shè)計(jì)要求安裝,用作靜電接地的材料和零件，安裝前不得刷漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并連接可靠.

6.7.3不銹鋼管的靜電接地，接地引線采用不銹鋼板過渡，不得與管子直接接觸。

6.8伴熱管的安裝

6。8。1伴熱管允許的最大長度為：工藝管道為35m，管廊外管為60m。每隔20～30m設(shè)置膨脹環(huán)，當(dāng)改變方向或遇到閥門時(shí)可視為一個(gè)膨脹環(huán)。

6。8。2伴熱管與主管平行安裝，并自行排液，一根主管有多根伴熱管時(shí),伴熱管之間的距離應(yīng)固定.

6。8.3水平伴熱管安裝在主管的下方或靠近支架的側(cè)面，鉛垂伴熱管均分布在主管周圍。

6。8.4不得將伴熱管直接捆扎在主管上，與主管之間用石棉板隔開。

6.8.5從分配站到被伴熱管和離開被伴熱管到收集站的伴熱管安裝，必須排列整齊，盡量不要互相跨越和就近斜穿。支架上鉆孔,用卡子固定。

6。8.6采用鍍鋅鋼絲等捆扎。不銹鋼管伴熱捆扎采用不銹鋼絲等非滲碳物彎頭部位捆扎不少于三道。

6.8.7敷設(shè)時(shí)應(yīng)盡量避免袋狀。當(dāng)有袋裝時(shí)必須設(shè)排凝點(diǎn)。伴管袋高不得超過12m。

7．焊接

7。1總體要求

7.1。1本工程管道主要為碳鋼（20＃）管道,不銹鋼及其它合金鋼的比例較小。所有管道均采用氬弧打底，手工電弧焊蓋面。焊接前，根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工按照焊接工藝卡的要求進(jìn)行焊接。

7。1.2焊工必須在合格的項(xiàng)目內(nèi)進(jìn)行管道的焊接，連續(xù)中斷合格項(xiàng)目焊接工作六個(gè)月以上，仍需進(jìn)行壓力管道焊接時(shí)，必須重新進(jìn)行考核。

7.1.3焊接環(huán)境溫度低于下列要求時(shí),采取措施提高環(huán)境溫度：

(1）碳鋼焊接

—20℃

(2)低合金鋼焊接

—10℃

（3）奧氏體不銹鋼焊接

—5℃

（4）其他合金鋼焊接

-0℃

7。1.4在大風(fēng)、雨、雪天氣中施工，必須采取措施滿足焊接工藝要求.可用防雨布搭設(shè)一個(gè)小棚子，在小棚子里面焊接.

7。1.5焊接之前，焊件表面必須清潔干凈，不允許存在鐵銹、鐵磷、油污、油漆、沙子等異物.

7.1。6用于清潔焊件的金屬刷應(yīng)分開，不同的材質(zhì)使用不同的金屬刷。

7.1。7不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流。

7。1.8所有管道必須采取多層焊接，在上層的溶渣、裂紋或其他缺陷徹底清除后，再進(jìn)行下一層的焊接，已完成的焊件周圍的溶渣和濺出物在焊接完后，立即除掉。

7.2焊材管理

7。2。1焊材實(shí)行一級庫和二級庫管理,一級庫為供應(yīng)部門倉庫，二級庫為焊條烘干室.

7。2。2收到材料后，立即進(jìn)行檢查，以便確認(rèn)材料的材質(zhì)、等級、尺寸、數(shù)量是否與供貨相符。

7.2.3任何焊材都要分類放在倉庫的平臺(tái)或墊木上,保證清潔干燥，并做好標(biāo)記。

7。2.4在分發(fā)焊條之前,焊條必須按要求進(jìn)行烘干.焊條烘干要求參見焊條烘干管理規(guī)定。

7.2.5在現(xiàn)場使用的焊條必須放于焊條筒中，不允許放在其他地方，特別是潮濕的地方。

7.2。6未使用完的焊條及時(shí)返回烘干室，以便再次分發(fā)。

7。3管道的焊接

7。3。1管道焊縫位置

（1）直管段兩道環(huán)縫的間距不小于100mm，且不小于管子外徑。

（2）焊縫與支吊架邊緣的距離不小于50mm，需熱處理的焊縫距子吊架邊緣的近距離大于焊縫寬度的五倍，且不小于10mm.

(3）管道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座墊板覆蓋的焊口，進(jìn)行100％探傷合格后，才能覆蓋。

（4）在水平管線上具有軸向焊縫的管子，其軸向焊縫不得置于管子頂部和底部。

7.4預(yù)熱

7。4.1材料為15CrMo的焊縫，預(yù)熱條件是壁厚δ≥10時(shí)，預(yù)熱溫度≥125℃。其他材料的管子和管件預(yù)熱無要求。

7。4。2預(yù)熱時(shí)在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱。預(yù)熱范圍為坡口中心兩側(cè)不小于100mm，最好在加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)予以保溫，預(yù)熱采用烤把中性焰加熱.

7.4.3焊接工作被強(qiáng)迫中斷時(shí)，必須采取避免冷卻的措施，可用巖棉被或硅酸鋁被蓋在焊口上，重新焊接時(shí)，如滿足不了預(yù)熱要求，再按預(yù)熱要求進(jìn)行加熱。

7。5焊接工藝

7.5.1焊材選用,參見表7。5—1:

表7。5—1焊材選用表

序號材質(zhì)焊條焊絲備注

1Q235-AJ422TGS—51T

220#、20RJ422/J426TGS—51T

320gJ427TGS-51T

416MnJ507TGS—51T

515CrMoR307H13CrMoA

6Ocr18Ni1OTiA132HOCr20Ni10Ti

7OOCr17Ni14Mo2A022HOCr20Ni14Mo3

7.5。2不銹鋼管的焊接

（1)電弧焊時(shí)，焊口兩側(cè)各范圍內(nèi)涂上白堊粉，防止飛濺。

(2）氬弧打底時(shí)，管內(nèi)充氬氣保護(hù)，活動(dòng)焊口內(nèi)的充氬裝置做成活動(dòng)式的，焊完口后可以抽出.固定焊口年的可溶紙保護(hù)墊使用漿糊粘貼,禁止使用不干膠紙、膠布,以防止吹洗不凈，殘留管內(nèi)。

7.6焊后熱處理

7。6.1為了消除焊接后焊縫的應(yīng)力對于受酸堿腐蝕的管道，施工中要求熱處理。航煤及干氣脫硫裝置中的管線有MDEA—10025、MDEA-10026/1、MDEA—10028、MDEA—10029、MDEA-10031、MDEA—10030/1、GS-10004、GS—10005、RV—10007、RV—10008等,以及PSA制氫單元中所有的管線,均需焊后熱處理。

7.7焊縫檢查

7。7.1焊接外觀檢查

(1）焊縫外觀成行應(yīng)良好,且應(yīng)平滑過渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜;焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高△h≤1+0。2b（b為焊縫寬度）,且不應(yīng)大于3mm，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定.

（2）焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。

（3)焊縫咬邊深度應(yīng)≤05mm，連續(xù)長度應(yīng)≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。

（4)焊接接頭錯(cuò)邊量不應(yīng)大于壁厚的10％，且不大于2mm。

7.7。2焊縫無損檢查

（1）管道焊口的探傷比例按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行。對于輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度小于等于400℃的非可燃、無毒流體管道的焊縫，可不進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)，其他射線檢驗(yàn)要求見表6.7—1.

（2)等級評定按照《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》GB3323—87執(zhí)行.

(3）每發(fā)現(xiàn)一道不合格焊縫，再檢驗(yàn)兩道該焊工焊的同一批焊縫。

（4）兩道焊縫都合格,該批焊縫合格,有一道不合格，再加倍檢查該批焊縫。

（5）第三次檢查合格，該批焊縫合格，有一道不合格，則該批焊縫100%檢驗(yàn)。

（6）不合格焊縫必須返修,同一部位的返修次數(shù):碳鋼不超過三次，其余鋼種不超過二次.

表7。7—1焊接接頭射線檢測百分率

管

道級

別設(shè)計(jì)條件檢測合格率（％)合

格等

級

壓力〔表壓〕（MPa）溫度(℃)

SHA--100Ⅱ

SHBSHBI≥4＞400100Ⅱ

—＜—29Ⅱ

≥4—29～40020Ⅱ

＜4＞400Ⅱ

＜4-29～40010Ⅱ

SHBⅡ--5Ⅲ

注:①設(shè)計(jì)壓力小于4MPa〔表壓〕的管道中,包括真空管。

②甲A類液化烴管道焊接接頭，射線檢測數(shù)量不少于20％。

③高度危險(xiǎn)介質(zhì)管道焊接接頭，射線檢測數(shù)量不少于40％。

④在被檢測的焊接接頭中固定焊口不得少于檢測數(shù)量的40％，且不少于一個(gè)。

（7)每名焊工焊接的同材質(zhì)、同規(guī)格管道的承插焊和跨越式三通支管的焊接接頭，采取磁粉檢測或滲透檢測，抽查數(shù)量符合以下要求且不少于一個(gè)焊接接頭。

①SHA級別管道不少于30％。

②SHBI級別管道不少于10％。

③SHBⅡ級別管道不少于40％

④非易燃、無毒不抽查。

8管道系統(tǒng)試驗(yàn)吹掃

8。1管道系統(tǒng)強(qiáng)度試驗(yàn)

8。1。1壓力試驗(yàn)具備條件

（1）壓力試驗(yàn)在管道系統(tǒng)安裝完畢后無損檢測合格后進(jìn)行。

（2）焊縫及其他應(yīng)檢查的部位未經(jīng)涂漆或保溫。

（3）管道進(jìn)行了必要的加固。

（4）試壓用的泵、壓縮機(jī)就位，試壓用壓力表已有計(jì)量部門校驗(yàn)完畢，并在合格期內(nèi)，其精度不低于1。5級,表的滿刻度值為最大被測壓力的1。5—2倍，并不得少于兩塊。

(5)試壓用的介質(zhì)已準(zhǔn)備好,不銹鋼管水壓試驗(yàn)時(shí)，采用現(xiàn)場臨時(shí)用水，但水中的氯離子含量不得超過25ppm。

（6)與試壓無關(guān)的系統(tǒng)已用盲板隔離，盲板和臨時(shí)墊片要有記錄和標(biāo)記。

（7)管道上的安全閥爆破板及儀表元件已經(jīng)拆除或隔離。

（8)按照施工計(jì)劃，管道試壓工作正好趕在冬季進(jìn)行，對于小直徑管線，采用加防凍劑的方法，試壓完畢后，立即用壓縮空氣吹干。大直徑的管線可直接用水試，試完后立即吹除干凈.

（9）不能用水試壓的管道，詳細(xì)要見設(shè)計(jì)文件.

8。1。2壓力試驗(yàn)

（1）設(shè)計(jì)溫度低于200℃的管道試驗(yàn)壓力：

①液壓試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1。5倍

②氣壓試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1。15倍

（2）設(shè)計(jì)溫度高于200℃的管道試驗(yàn)壓力，按下式進(jìn)行計(jì)算：

Pt=Kpo〔ó1〕/〔ó2〕

Pt：試驗(yàn)壓力（Mpa)

K：系數(shù)，液壓試驗(yàn)取1。5;氣壓試驗(yàn)取1.15。

Po：設(shè)計(jì)壓力（Mpa）

〔ó1〕：試驗(yàn)溫度下材料的許用應(yīng)力（Mpa）

〔ó2〕：設(shè)計(jì)溫度下材料的許用應(yīng)力(Mpa）

（3）真空管道的試驗(yàn)壓力為0.2Mpa。

（4）液壓試驗(yàn)時(shí)，必須排盡系統(tǒng)內(nèi)的空氣，升壓時(shí)要緩慢，并在升壓過程中進(jìn)行檢查。達(dá)到試驗(yàn)壓力后，停壓30min,不降壓、無泄漏、無變形為合格。

（5）氣壓實(shí)驗(yàn)時(shí),應(yīng)逐步升壓，升至試驗(yàn)壓力的50%,穩(wěn)壓3min，無異?，F(xiàn)象后，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10％逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，然后對系統(tǒng)進(jìn)行全面的檢查,無泄漏為合格。

(6)試壓過程中發(fā)現(xiàn)泄漏后，不得帶壓修理，待缺陷消除后，再重新試壓。試壓過程中不能敲擊，不得踩踏，對臨時(shí)引壓管要做到可靠支墊和固定。

（7)管道系統(tǒng)試壓完畢后，緩慢降壓。試壓介質(zhì)在合適地點(diǎn)排放，并打開放空，防止管道抽癟。

（8）試壓完畢后，即刻拆除盲板,核對記錄.

8.2管道系統(tǒng)吹掃

管道系統(tǒng)的吹掃工作按照生產(chǎn)車間編制的吹掃方案進(jìn)行，由車間負(fù)責(zé)組織，施工單位配合。

8.3管道系統(tǒng)脫脂

從目前的設(shè)計(jì)文件看，本裝置沒有要進(jìn)行脫脂處理的管線。如今后設(shè)計(jì)文件中對某些管線提出脫脂要求，以設(shè)計(jì)文件為準(zhǔn)。

8。4管道系統(tǒng)的泄漏試驗(yàn)

SHA、SHBI級管道以及輸送B乙類可燃液體介質(zhì)的管道系統(tǒng)的泄漏性試驗(yàn)結(jié)合裝置試車前的泄漏量試驗(yàn)進(jìn)行。

9現(xiàn)場文明施工

9。1施工現(xiàn)場的道木、架桿、手段用料等要有擺放點(diǎn),并設(shè)有標(biāo)識(shí)牌。

9.2設(shè)備、機(jī)具要擺放整齊，做到下墊上蓋，并有標(biāo)識(shí)牌.

9.3施工現(xiàn)場、予制場地、作業(yè)區(qū)內(nèi)，各種原材料、半成品、邊角料要擺放、堆放好,并設(shè)有標(biāo)記。

9.4施工現(xiàn)場、予制場地、作業(yè)區(qū)內(nèi)留有的焊渣、廢料等要隨時(shí)清理干凈，收入垃圾箱和廢料箱，焊條頭隨手放入焊條筒.

9。5施工現(xiàn)場的工具房、焊機(jī)房要擺放整齊、有序。

10。管道施工質(zhì)量保證措施

為了保證管道施工質(zhì)量符合設(shè)計(jì)圖紙和規(guī)范要求，單位工程達(dá)到一次校驗(yàn)合格率95％以上,焊接一次合格率92％以上,加熱爐壓力容器一次合格率95％以上；分項(xiàng)工程質(zhì)量達(dá)到合格率100％，優(yōu)良率85％的目標(biāo),專門設(shè)立質(zhì)量保證體系，并提出以下方面保證措施：

10.1質(zhì)量監(jiān)控

根據(jù)我公司質(zhì)量體系文件《質(zhì)量控制程序手冊》,結(jié)合本工程特點(diǎn)，著重強(qiáng)調(diào)以下幾個(gè)方面：

10。1。1建立完善的工序交接制度，各工序作業(yè)人員在本工序檢查驗(yàn)收合格后,做好工序檢查狀態(tài)標(biāo)識(shí)，出具工序交接卡并得到下道工序作業(yè)人員及質(zhì)檢部門簽證后，方可將工程轉(zhuǎn)交下道工序。未辦理工序交接手續(xù)不得進(jìn)行下道工序的施工。

10。1。2堅(jiān)持施工技術(shù)交底制度，通過施工技術(shù)交底落實(shí)質(zhì)量目標(biāo)、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、質(zhì)量保證措施和各級技術(shù)責(zé)任制。

10。1。3對專業(yè)施工人員和特種作業(yè)人員實(shí)施上崗資格控制管理，特別是焊工和無損檢測人員.

10。1.4無損檢測作業(yè),建立無損檢測記錄，質(zhì)量控制由無損檢測質(zhì)量負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)組織和管理.并接受甲方質(zhì)量監(jiān)督部門或監(jiān)理公司的監(jiān)督和檢查。

10.1.5管線圖上的所有焊縫編有唯一鑒別號,并標(biāo)出無損檢測焊縫.在無損檢測工作結(jié)束后,提交甲方監(jiān)督部門或監(jiān)理公司全部原始無損檢測檢測報(bào)告和射線底片。

10.1.6管道保潔措施：

（1）管道上的所有開孔（如:三通、管咀開孔等）均要求在予制時(shí)開好。不銹鋼開孔開洞要求用機(jī)械方法，如必須用等離切割，則應(yīng)在管膛內(nèi)采取遮擋措施，防止割渣沾粘內(nèi)壁，開孔完成后管膛進(jìn)行徹底的清理.

（2）有予制管段的敞開管口必須包扎封閉、標(biāo)記清除、整齊擺放。

（3）有閥門等部件安裝前必須確認(rèn)包裝堵板是否拆除，所有臨時(shí)盲點(diǎn)應(yīng)做記錄。

（4）不銹鋼管線固定口焊接充氬用的可溶紙墊應(yīng)用漿糊沾粘，禁止使用難溶的不干膠、橡皮膏等沾粘。

(5)氣流輸送管、聚丙烯管,固定口封閉前應(yīng)由專職檢查員進(jìn)行內(nèi)部清潔度確認(rèn)。

10。1.2管道支架：正式管道支架應(yīng)及時(shí)安裝.每條管線安裝完成后，由技術(shù)人員檢查核對管道支吊架情況，原則上,支吊架不安裝完不得進(jìn)行下一條管線的安裝.

11HSE危害分析及保護(hù)措施

11。1HSE危害分析

本工程是在附近裝置不停車的條件下進(jìn)行改造。最易發(fā)生事故的區(qū)域是裝置區(qū)內(nèi)施工地點(diǎn).裝置外圍的外管管廊，高空作業(yè)較多,也是危險(xiǎn)區(qū)域。針對我公司歷次對生產(chǎn)裝置的成功改造的經(jīng)驗(yàn)來看，最重要的是在安全意識(shí)上高度重視。設(shè)立專門的HSE保證體系。并在車間的指揮下對認(rèn)為有安全隱患的區(qū)域設(shè)立專門的監(jiān)護(hù)，并編制專門的安全技術(shù)措施,對施工班組進(jìn)行詳盡的交底,方可施工。

11。1.1易發(fā)生火災(zāi)：由于本改造工程內(nèi)，易燃易爆介質(zhì)多，在生產(chǎn)中進(jìn)行管道改造，極易發(fā)生火災(zāi)。必須堅(jiān)持”三不動(dòng)火”,在裝置區(qū)內(nèi)還要考慮對舊裝置的加固和焊接時(shí)飛濺的火花。特別在與舊管線碰頭時(shí)，必須有車間人員的置換完畢的確認(rèn),方可施工。

11。1.2易發(fā)生中毒:H2S為高度有害介質(zhì),在施工中必須嚴(yán)格按照章程辦事，根據(jù)施工環(huán)境的需要配戴防毒面具。

11.1.3高空墜落：管廊管道施工及工藝設(shè)備高處管道的施工。易發(fā)生人員、物件高空墜落等事故.為施工作業(yè)搭設(shè)的腳手架，必須捆扎牢固.高空作業(yè)搭設(shè)的局部作業(yè)用腳手架，需有防護(hù)欄桿。施工人員高空作業(yè)必須戴安全帶，并且高掛低用。

11。1.4焊接過程中的人生防護(hù)：由于焊接的位置和高度,給焊接人員帶來較大的傷害。焊接用的勞動(dòng)保護(hù)用品必須齊全。

11。2其它安全要求及注意事項(xiàng)

11.2。1施工前，對施工人員進(jìn)行安全教育，強(qiáng)調(diào)安全的重要性,并設(shè)專職安全員,班組有兼職安全員,及時(shí)檢查，消除事故隱患.

11.2.2所有參加施工的人員，都要按本工種的安全操作規(guī)程進(jìn)行上崗作業(yè).

11。2。3正確使用個(gè)人防護(hù)用品。進(jìn)入現(xiàn)場，必須戴安全帽,高處作業(yè)必須系安全帶，并能高掛低用。

11.2。4現(xiàn)場屬危險(xiǎn)場地的,必須設(shè)置安全標(biāo)記、警戒繩,非工作人員禁止入內(nèi)。交叉作業(yè)設(shè)安全網(wǎng)隔離，設(shè)備上方作業(yè)對設(shè)備設(shè)置保護(hù)措施。

11。2。5裝置內(nèi)的閥門不能亂碰。

11.2.6施工作業(yè)要作到”有孔設(shè)蓋,有邊設(shè)欄"的防護(hù)措施。

11。2。7電器設(shè)備和線路必須絕緣良好,各種電動(dòng)機(jī)具必須按規(guī)定接地，并設(shè)置一機(jī)以閘一保護(hù)，遇到臨時(shí)停電或休息時(shí)，必須拉閘加鎖。配用電用漏電保護(hù)器和三防插頭，按三相五線制進(jìn)行，及時(shí)包好線頭和電纜破皮處.

11。2。8冬季和雨季施工，做好防凍、防滑以及防火措施。

11.2。9管道壓力試驗(yàn)、管線吹洗及管道射線檢測，都必須進(jìn)行隔離，設(shè)立警戒區(qū)掛警戒牌，設(shè)專人監(jiān)護(hù).

11。2.10工藝管道安裝過程中,嚴(yán)格按HSE管理規(guī)定和程序進(jìn)行施工，對上述重點(diǎn)要加強(qiáng)控制和管理，以確保工藝管道安裝安全、不損害人員健康、不危害周邊環(huán)境.其他未盡事宜見《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》SH3505—1999、上海市有關(guān)安全規(guī)定及項(xiàng)目部編制的《HSE計(jì)劃》.

12勞動(dòng)力配備計(jì)劃

根據(jù)本工程的實(shí)際情況，依據(jù)施工組織設(shè)計(jì)及其它類似工程改造的成功經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行施工人員配備，見表12-1：

表12-1勞動(dòng)力配備計(jì)劃

（單位：人)

工種12月2002年1月2002年2月2002年3月2002年4月2002年5月

下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬

管工25405580808080808080808080806040

電焊15254050505050505050505050503520

氣焊812152020202020202020202020125

起重1012121616161616161616161616108

探傷3466666666666643

合計(jì)619312817217217217217217217217217217217210676

13施工技術(shù)措施及用料

施工技術(shù)措施及用料一覽表

表13—1

序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注

1道木250×250×2500根160管道組對

2鋼跳板300×3000塊260手段用料

3架桿?48×3。5T20手段用料

4卡扣個(gè)1500手段用料

5鍍鋅鐵絲10＃T1消耗

6鋼板δ＝6—8M250消耗、試壓

7鋼板δ＝10—14M280消耗、試壓

8鋼板δ＝16-20M220消耗、試壓

9鋼絲刷個(gè)100消耗、試壓

10不銹鋼絲刷個(gè)100消耗

11截止閥J61T-64DN25個(gè)20試壓

12截止閥J61T-64DN20個(gè)50試壓

13無縫鋼管3/4″sch80T2消耗、試壓

14無縫鋼管1/2

sch80T1。5消耗、試壓

15中壓膠皮管DN25M200消耗、試壓

16防雨布M2200

17膠帶紙卷50

18黑膠皮δ＝6M2200閥門試壓

19石棉板δ＝2-3M2200消耗、試壓

20防凍液T1消耗、試壓

21石棉盤根YS450—F3-25mmKg40消耗、試壓

22鐵離子試劑升10消耗、試壓

23壓力表0—10MPa1.5級塊4試壓

24壓力表0—6MPa1.5級塊6試壓

25壓力表0—4MPa1.5級塊20試壓

26壓力表0-2.5MPa1。5級塊20試壓

27壓力表0—1.6MPa1.5級塊40試壓

28壓力表0-1MPa1.5級塊20試壓

14施工設(shè)備及機(jī)具

施工設(shè)備及機(jī)具一覽表

表14—1

序號

名稱規(guī)格單位數(shù)量備注

1汽車吊150臺(tái)班10裝置內(nèi)靜電設(shè)備工藝管道

2汽車吊50t臺(tái)1

3汽車吊25t臺(tái)1

4汽車吊16t臺(tái)1

5尼桑大板15t輛2

6平板拖車THP/SL5輛1

7氬弧焊機(jī)臺(tái)14

8直流電焊機(jī)AX-420-1臺(tái)30

9交流電焊機(jī)BX1-500臺(tái)12

10焊條烘干箱DDG-50/22套2

11焊條恒溫箱0～400℃套2

12X射線探傷機(jī)200KV臺(tái)4

13等離子切割機(jī)臺(tái)2

14半自動(dòng)切割機(jī)臺(tái)2

15角向砂輪機(jī)Φ180臺(tái)40

16角向砂輪機(jī)Φ100臺(tái)30

17無齒輪Φ400臺(tái)3

18研磨機(jī)L—35A臺(tái)2

19電動(dòng)試壓泵臺(tái)4

20三聯(lián)試壓泵60MPa臺(tái)3

21空壓機(jī)V6/8臺(tái)2

22手拉葫蘆5t個(gè)6

23手拉葫蘆3t個(gè)10

24手拉葫蘆1t個(gè)20

25焊槍保護(hù)罩個(gè)2

26后密封防護(hù)罩個(gè)2

15施工網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃表

時(shí)間工作量12月2002年1月2002年2月2002年3月2002年4月200年5月

下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬

地下工藝管道防腐、予制、安裝

航煤及干氣脫硫裝置管道予制、安裝

制氫裝置工藝管道予制、安裝

硫磺會(huì)收裝置管道予制、安裝

PSA制氫單元管道予制、安裝

地下工藝管道試壓、吹掃

航煤及干氣脫硫裝置管道試壓、吹掃

制氫裝置工藝管道試壓、吹掃

硫磺回收裝置管道試壓、吹掃

PSA制氫單元管道試壓、吹掃加油站工藝管道施工組織設(shè)計(jì)1工程概況

1.1工程簡述

本工程為上海金山石化股份2＃煉油聯(lián)合裝置及配套工程（二期).有我公司承建的工程工藝管道總計(jì)約17962。5米，包括28000標(biāo)米3/時(shí)制氫裝置（包括PSA制氫單元）、80萬噸/年航煤臨氫脫硫裝置及干氣脫硫裝置、4。2萬噸硫黃回收裝置。具體工程量見管道實(shí)物工程量.

1。2工程特點(diǎn)

（1)道制安工作量大,材質(zhì)有不銹鋼、合金鋼、碳鋼等多種，管道焊接具有一定難度。

（2）工藝系統(tǒng)易燃、易爆介質(zhì)多，尤其是氫氣、酸性氣含高度危害的H2S,管道條件復(fù)雜，防泄漏要求高。

（3）主要物流普遍溫度較高。

（4）高壓管道梯形槽法蘭的密封面質(zhì)量要求高，施工中法蘭連接件緊固力和順序要求高。

（5）與壓縮機(jī)連接的管道安裝精度要求高.

1。3施工方案綜述

根據(jù)本工程的具體情況和特點(diǎn)，應(yīng)將航煤臨氫脫硫及干氣脫硫工程的工藝管道的地下部分予制安裝完畢，以免影響土建地坪的施工。由于除制氫裝置之外，其余裝置均與老裝置相臨，危險(xiǎn)因素較多，故應(yīng)提高管道的予制深度，盡量減少在危險(xiǎn)區(qū)域的動(dòng)火作業(yè)。由于現(xiàn)場予制場地狹小，管廊管道的安裝，直接在管廊上組對焊接、串管、敷設(shè)管線,在地面僅設(shè)很小的予制場進(jìn)行補(bǔ)償器的予制。為解決作業(yè)空間小的矛盾,在材料管理上采用限額領(lǐng)料，用單線涂料表控制發(fā)料，班組用單線圖領(lǐng)料,無單線圖者按管線號，隨用隨領(lǐng)。予制完成后及時(shí)安裝，減小予制場地的壓力.材料余量的使用則由管道工程師批準(zhǔn)。

3、編制依據(jù)

3.1《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235—97;

3。2《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH3501—97；

3.3《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收》SH3064-94；

3.4《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236—98;

3.5《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》HGJ229—91；

3.6《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（管道篇）》DL5031—94;

3.7《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(鍋爐機(jī)組篇）》DL/T5047—95；

3。8《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(活力發(fā)電廠焊接篇）》DL5007—92;

3。9《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》SH3505-1999；

3。10《工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定》SH3503-93;

3.11《單位工程施工技術(shù)資料管理若干規(guī)定》（滬筑管(1988)技字315號)；

3.12中石化北京設(shè)計(jì)院提高的圖紙;

3.13中石化齊魯設(shè)計(jì)院提供的圖紙;

3.14化學(xué)工業(yè)部西南化工研究院開發(fā)設(shè)計(jì)所提供的圖紙。

4施工前的準(zhǔn)備工作

各參加施工的工程人員應(yīng)熟悉圖紙，熟悉各執(zhí)行規(guī)范的具體要求，并進(jìn)行質(zhì)量安全、文明施工教育，以確保高質(zhì)量地完成施工任務(wù)。

現(xiàn)場已具備工藝管道施工條件,各種施工用機(jī)具、設(shè)備、材料及施工人員已到位。所有配管材料按規(guī)定作好標(biāo)記。

5、材料檢驗(yàn)

5。1一般要求

管道組成件（主要指管子、管件、閥門、法蘭、補(bǔ)償器等)和管道支承建必須有制造廠的合格產(chǎn)品質(zhì)量證明書。

5。1。2管道組成件在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)符合下列要求,不合格者不得使用：

(1）無裂縫、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。

（2）銹蝕、凹陷及其他機(jī)械損傷的深度小于產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差。

(3）螺紋密封面坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求或制造標(biāo)準(zhǔn).

（4)有產(chǎn)品標(biāo)識(shí)。

5.1.3所有合金管材、管配件100%進(jìn)行材質(zhì)光譜分析檢驗(yàn).

5.2管子的檢驗(yàn)

5。2。1管子質(zhì)量證明書中應(yīng)包括以下內(nèi)容：

（1)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號。

（2）鋼的牌號。

（3）爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)。

（4)品種名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級.

(5）產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果。

（6）技術(shù)監(jiān)督部門的印記。

5.2。2若按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)校驗(yàn)有異議時(shí)應(yīng)向上追溯直至產(chǎn)品制造單位，在異議未解決前，該批管子不得使用。

5。3閥門的檢查

5。3.1閥門到貨后的外觀的抽檢工作,有甲方供銷公司負(fù)責(zé)。

5.3。2公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于600mm的閘閥，隨系統(tǒng)壓力試驗(yàn)時(shí)按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行.閘板密封試驗(yàn)用色印法進(jìn)行。

5。3.3閥門液壓試驗(yàn)的壓力為公稱壓力的1.5倍,停壓5min，無泄漏為合格。

5.3.4閥門的液壓試驗(yàn)用水采用現(xiàn)場施工臨時(shí)用水。對于不銹鋼閥門實(shí)驗(yàn)時(shí)，水中的氯離子含量不得超過25ppm。

5.3。5閘閥實(shí)驗(yàn)時(shí)，打開閥門，封閉兩端，達(dá)到試驗(yàn)壓力后,可檢查閥體的強(qiáng)度、填料的密封等。檢查完畢后，降至公稱壓力，帶壓關(guān)閉閥門,閥腔內(nèi)留有一定的液體，然后將閥門從試壓裝置上取下，停壓2min，檢查其密封面。

5.3.6截止閥試驗(yàn)時(shí)，先關(guān)閉閥門，從入口端升壓，升至公稱壓力，停壓2min,檢查其密封面。然后封閉出入口，打開閥門,繼續(xù)升壓至公稱壓力的1。5倍，檢查其閥體的強(qiáng)度及填料等.

5.3.7試驗(yàn)合格的閥門,立即排盡內(nèi)部積水，用壓縮空氣吹干，關(guān)閉閥門,封閉其出入口，用記號筆作出記號，并填寫”閥門試壓記錄”.

5.3。8安全閥安裝前按設(shè)計(jì)開啟的壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)試時(shí)壓力應(yīng)平穩(wěn)啟閉試驗(yàn)不少于3次，合格后應(yīng)填寫"安全閥調(diào)整記錄”。

5.4其他產(chǎn)品的檢驗(yàn)

5。4。1管件按管子的要求，有甲方供銷公司負(fù)責(zé)進(jìn)行檢驗(yàn)。

5。4。2螺栓、螺母的螺紋完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象。

5.4。3法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

6管道予制和安裝

6.1管道予制

6.1.1予制前，先清理平整予制場地.

6.1.2在清理平整好的場地上，每隔兩米左右一排道木,以利于管道的對口與焊接。

6.1。3不銹鋼管道的予制和其他管道的予制工作要分開進(jìn)行，其工具和設(shè)備為不銹鋼專用,不能用于其他管材。

6.1.4在主管上進(jìn)行支管開孔時(shí),要預(yù)先開好,并清理干凈管道內(nèi)部的雜物。

6.1.5管道材料切割下料時(shí)，應(yīng)進(jìn)行實(shí)測實(shí)量，并將測量結(jié)果標(biāo)注于軸側(cè)圖上。對于最后封閉的管段應(yīng)考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。

6.1。6鋼材的切割及管道坡口的加工：DN≤50的碳鋼管、鍍鋅鋼管,采用機(jī)械切割;DN＞50的碳鋼管和鍍鋅鋼管可用氧乙炔氣割后進(jìn)行打磨；不銹鋼管應(yīng)采用機(jī)械或等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區(qū)磨去0.5mm以上.管子切口表面應(yīng)平整、無裂縫、重皮、毛刺、凹凸、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等,切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1％，且不超過3mm。

6.1.7壁厚相同的管道組成件組對時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不超過壁厚的10%，且不大于0。5mm。壁厚不同的管道組成組對，管道的內(nèi)壁差超過0.5mm或外壁差超過2mm時(shí)，應(yīng)按下圖要求進(jìn)行加工、組對。

6。1。8管道予制深度，管廊上一般為3根管，即18m左右，裝置內(nèi)設(shè)備之間的管道，視具體的復(fù)雜程度而定，一般為5、6m、3~5個(gè)彎頭。

6。1。9伴熱分配站和收集站集中予制，予制完后標(biāo)好編號。

6.1。10管道原材料予制前，清理管子內(nèi)部，封口運(yùn)至現(xiàn)場.予制完畢的管道（包括支架）清理完畢后,用記號筆做好圖號標(biāo)記，封閉管口，并堆放整齊，以備安裝時(shí)查找。

6.2管道安裝

6。2。1管道安裝的基本順序:先地下管，后地上管；先大管,后小管；先主管,后伴管；先干線，后支線；先高壓管,后中低壓管。

6。2。2管道安裝時(shí),不宜采用臨時(shí)支吊架,更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時(shí)支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制安嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行，未經(jīng)設(shè)計(jì)單位書面同意，嚴(yán)禁變動(dòng)其型式和規(guī)格，特別是熱力管線、機(jī)器出入口管線和高壓管線更要一絲不茍。

6。2。3管道對口時(shí)，在距離接口中心200mm處測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí),允許偏差為≤1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于等于100mm時(shí)，允許偏差為≤2mm.但全長允許偏差均為10mm。

6.2。4管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的偏斜、空隙、錯(cuò)口等缺陷.

6.2。5法蘭連接應(yīng)與管道同心,保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ,松緊適當(dāng)，緊固后的螺栓和螺母平齊。設(shè)計(jì)溫度高于100℃的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質(zhì)的螺栓、螺母安裝時(shí)，涂抹指定的油脂（二硫化鉬油脂石墨機(jī)油或石墨粉等)。

6.2.6不銹鋼管道的安裝，盡量避免與其他材質(zhì)的接觸。

6.2。7墊片使用嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖進(jìn)行，不得混用。墊片周邊應(yīng)整齊，尺寸與法蘭密封面相符。

6。2.8高壓管道支吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定或工作溫度要求,加置木塊、軟金屬片、絕熱墊木等墊層，并預(yù)先將支吊架絕熱防腐；

6。2.9管道上儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進(jìn)行。

6。2。10管道安裝允許偏差見表6。2-1。

表6。2—1管道安裝允許偏差

（單位：mm）

項(xiàng)

目允許偏差

坐標(biāo)架空及地溝室外25

室內(nèi)15

埋地60

標(biāo)高架空及地溝室外±20

室內(nèi)±15

埋地±25

水平管道平直度DN≤1002L‰,且≤50

DN＞1003L‰,且≤80

力管垂直度5L‰，且≤30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

注：L－管子有效長度

DN－管子公稱直徑

6.3連接機(jī)器的管道安裝

6。3。1傳動(dòng)設(shè)備配管時(shí),先從傳動(dòng)設(shè)備側(cè)開始安裝，首先安裝管道支架或者先做好臨時(shí)支架。這樣，管道和閥門等的重量和附加力矩，就不會(huì)作用在機(jī)器上.

6。3。2連接機(jī)器的管道，其固定焊口要遠(yuǎn)離機(jī)器。

6.3。3管道安裝完畢后,拆開設(shè)備進(jìn)出口法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下螺栓能自由從螺栓孔中穿過,檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，其允許偏差符合表6。3—1規(guī)定.

表6。3—1

法蘭密封面平行度、徑向偏差及間距

機(jī)器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度(mm）同軸度(mm）間

距（mm）

＜3000≤0.40≤0。80墊片厚+0。5

3000～6000≤0。15≤0。50墊片厚+0.5

＞6000≤0。10≤0.20墊片厚+0。5

6。3。4管道與設(shè)備最終連接時(shí),在設(shè)備上架設(shè)百分表監(jiān)視聯(lián)接部位的位移，設(shè)備轉(zhuǎn)速大于6000rpm時(shí)位移應(yīng)小于0.02mm,轉(zhuǎn)速小于或等于6000rpm時(shí)位移應(yīng)小于0。05mm。百分表架設(shè)位置:機(jī)泵設(shè)備－聯(lián)軸器,往復(fù)式壓縮機(jī)機(jī)－聲或相鄰列氣缸。

6。3.5傳動(dòng)設(shè)備進(jìn)出口管線與設(shè)備法蘭連接處應(yīng)設(shè)隔離盲板，并做好詳細(xì)記錄，待管道吹洗合格，試車前經(jīng)確認(rèn)后拆除。

6。4法蘭的安裝

6.4.1法蘭安裝前,再檢查一遍法蘭密封面及墊片，不能有影響密封性能的化痕等缺陷.

6.4.2連接法蘭的螺栓能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面的平行偏差及間距符合表5.4—1的規(guī)定：

6.4.3法蘭連接使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固后螺栓與螺母平齊。

表6。4—1法蘭密封面間的平行偏差及間距

(單位：mm)

管道級別平行偏差間距

DN≤300DN＞300

SHA0。40。7墊片厚+1.5

SHB0.61.0墊片厚+2.0

6。4。4安裝墊片時(shí),要使墊片與法蘭同心，防止墊片插入管子內(nèi)部。

6。4.5露天裝置法蘭螺栓應(yīng)涂敷二硫化鉬。

6.5閥門的安裝

6.5.1閥門應(yīng)在干凈的前提下安裝，除了焊接和熱處理時(shí)將閥門開啟之外，在配管過程中不得將閥門打開.

6。5.2安裝有流向的閥門時(shí)應(yīng)按照配管圖使其與流向一致.對于閥門流向與管線的流向相反時(shí)，要特別注意,并掛牌標(biāo)注。

6.6支吊架的安裝

6。6.1支吊架按照管架詳圖進(jìn)行安裝,部分予制好的支吊架稍作修整即可安裝,支吊架安裝牢固，并與管子接觸良好。

6。6。2無熱位移的吊架吊桿垂直安裝。有熱位移的吊架吊點(diǎn)在相反方向位移量的1/2位置.有熱位移的管道的固定支架的安裝方向要特別注意。

6.6.3管道安裝過程中,有坡度的管道支架，安裝時(shí)應(yīng)保證管道的坡向和坡度。

6.6.4彈簧支吊架安裝的高度，按照設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行調(diào)整，并做好調(diào)試記錄。管道未固定前,先用臨時(shí)支架代替，待管道定位后，再安裝彈簧。彈簧的定位片，在開車前拆除。

6。6.5管道臨時(shí)支架的使用應(yīng)注意，不得將其焊在管道上，管道定位后,及時(shí)將臨時(shí)支架更換為正式支架。

6。6.6安裝完畢后，逐個(gè)核對,確認(rèn)。

6.7靜電接地管道

6。7。1PSA制氫單元中所有設(shè)備、管道均應(yīng)有防靜電接地.管道、管架在適當(dāng)位置（間隔15～20米）應(yīng)設(shè)防靜電接地，其接地電阻不應(yīng)大于100Ω，本裝置管道外壁間距小于100mm的平行管道,每隔20～25米要跨接一次；交叉管道間距小于100mm的管道，應(yīng)采用導(dǎo)體跨接,跨接導(dǎo)體的電阻不應(yīng)大于100Ω。靜電接地安裝按GB50235-97的要求執(zhí)行。

6。7.2接地線按設(shè)計(jì)要求安裝，用作靜電接地的材料和零件，安裝前不得刷漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并連接可靠。

6。7.3不銹鋼管的靜電接地,接地引線采用不銹鋼板過渡，不得與管子直接接觸。

6.8伴熱管的安裝

6。8。1伴熱管允許的最大長度為：工藝管道為35m，管廊外管為60m.每隔20~30m設(shè)置膨脹環(huán)，當(dāng)改變方向或遇到閥門時(shí)可視為一個(gè)膨脹環(huán).

6。8。2伴熱管與主管平行安裝,并自行排液，一根主管有多根伴熱管時(shí)，伴熱管之間的距離應(yīng)固定。

6。8.3水平伴熱管安裝在主管的下方或靠近支架的側(cè)面，鉛垂伴熱管均分布在主管周圍。

6。8。4不得將伴熱管直接捆扎在主管上，與主管之間用石棉板隔開。

6。8。5從分配站到被伴熱管和離開被伴熱管到收集站的伴熱管安裝,必須排列整齊，盡量不要互相跨越和就近斜穿。支架上鉆孔,用卡子固定。

6。8。6采用鍍鋅鋼絲等捆扎。不銹鋼管伴熱捆扎采用不銹鋼絲等非滲碳物彎頭部位捆扎不少于三道。

6.8。7敷設(shè)時(shí)應(yīng)盡量避免袋狀。當(dāng)有袋裝時(shí)必須設(shè)排凝點(diǎn).伴管袋高不得超過12m.

7．焊接

7.1總體要求

7.1。1本工程管道主要為碳鋼（20＃)管道,不銹鋼及其它合金鋼的比例較小.所有管道均采用氬弧打底,手工電弧焊蓋面。焊接前，根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工按照焊接工藝卡的要求進(jìn)行焊接。

7.1.2焊工必須在合格的項(xiàng)目內(nèi)進(jìn)行管道的焊接,連續(xù)中斷合格項(xiàng)目焊接工作六個(gè)月以上，仍需進(jìn)行壓力管道焊接時(shí)，必須重新進(jìn)行考核。

7。1.3焊接環(huán)境溫度低于下列要求時(shí),采取措施提高環(huán)境溫度：

(1）碳鋼焊接

—20℃

（2）低合金鋼焊接

-10℃

（3）奧氏體不銹鋼焊接

—5℃

（4）其他合金鋼焊接

-0℃

7。1。4在大風(fēng)、雨、雪天氣中施工，必須采取措施滿足焊接工藝要求?？捎梅烙瓴即钤O(shè)一個(gè)小棚子，在小棚子里面焊接。

7。1。5焊接之前，焊件表面必須清潔干凈，不允許存在鐵銹、鐵磷、油污、油漆、沙子等異物。

7.1。6用于清潔焊件的金屬刷應(yīng)分開，不同的材質(zhì)使用不同的金屬刷.

7.1.7不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流。

7。1.8所有管道必須采取多層焊接,在上層的溶渣、裂紋或其他缺陷徹底清除后，再進(jìn)行下一層的焊接，已完成的焊件周圍的溶渣和濺出物在焊接完后，立即除掉.

7.2焊材管理

7。2.1焊材實(shí)行一級庫和二級庫管理，一級庫為供應(yīng)部門倉庫，二級庫為焊條烘干室。

7。2。2收到材料后，立即進(jìn)行檢查,以便確認(rèn)材料的材質(zhì)、等級、尺寸、數(shù)量是否與供貨相符。

7。2。3任何焊材都要分類放在倉庫的平臺(tái)或墊木上,保證清潔干燥,并做好標(biāo)記。

7.2。4在分發(fā)焊條之前，焊條必須按要求進(jìn)行烘干.焊條烘干要求參見焊條烘干管理規(guī)定.

7。2.5在現(xiàn)場使用的焊條必須放于焊條筒中,不允許放在其他地方，特別是潮濕的地方.

7。2.6未使用完的焊條及時(shí)返回烘干室，以便再次分發(fā)。

7。3管道的焊接

7.3。1管道焊縫位置

（1）直管段兩道環(huán)縫的間距不小于100mm，且不小于管子外徑。

（2）焊縫與支吊架邊緣的距離不小于50mm,需熱處理的焊縫距子吊架邊緣的近距離大于焊縫寬度的五倍，且不小于10mm。

（3）管道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座墊板覆蓋的焊口,進(jìn)行100%探傷合格后,才能覆蓋.

(4)在水平管線上具有軸向焊縫的管子，其軸向焊縫不得置于管子頂部和底部.

7。4預(yù)熱

7。4.1材料為15CrMo的焊縫,預(yù)熱條件是壁厚δ≥10時(shí)，預(yù)熱溫度≥125℃。其他材料的管子和管件預(yù)熱無要求。

7.4。2預(yù)熱時(shí)在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱。預(yù)熱范圍為坡口中心兩側(cè)不小于100mm，最好在加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)予以保溫，預(yù)熱采用烤把中性焰加熱。

7.4.3焊接工作被強(qiáng)迫中斷時(shí)，必須采取避免冷卻的措施，可用巖棉被或硅酸鋁被蓋在焊口上,重新焊接時(shí)，如滿足不了預(yù)熱要求,再按預(yù)熱要求進(jìn)行加熱。

7.5焊接工藝

7。5。1焊材選用，參見表7。5—1：

表7。5-1焊材選用表

序號材質(zhì)焊條焊絲備注

1Q235-AJ422TGS—51T

220＃、20RJ422/J426TGS-51T

320gJ427TGS—51T

416MnJ507TGS—51T

515CrMoR307H13CrMoA

6Ocr18Ni1OTiA132HOCr20Ni10Ti

7OOCr17Ni14Mo2A022HOCr20Ni14Mo3

7.5.2不銹鋼管的焊接

(1）電弧焊時(shí),焊口兩側(cè)各范圍內(nèi)涂上白堊粉，防止飛濺.

（2）氬弧打底時(shí),管內(nèi)充氬氣保護(hù),活動(dòng)焊口內(nèi)的充氬裝置做成活動(dòng)式的，焊完口后可以抽出。固定焊口年的可溶紙保護(hù)墊使用漿糊粘貼,禁止使用不干膠紙、膠布,以防止吹洗不凈,殘留管內(nèi)。

7。6焊后熱處理

7。6.1為了消除焊接后焊縫的應(yīng)力對于受酸堿腐蝕的管道，施工中要求熱處理.航煤及干氣脫硫裝置中的管線有MDEA-10025、MDEA—10026/1、MDEA—10028、MDEA—10029、MDEA—10031、MDEA-10030/1、GS-10004、GS-10005、RV-10007、RV-10008等，以及PSA制氫單元中所有的管線，均需焊后熱處理.

7。7焊縫檢查

7。7.1焊接外觀檢查

(1)焊縫外觀成行應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高△h≤1+0。2b(b為焊縫寬度），且不應(yīng)大于3mm，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

（2）焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。

（3）焊縫咬邊深度應(yīng)≤05mm,連續(xù)長度應(yīng)≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10％。

（4)焊接接頭錯(cuò)邊量不應(yīng)大于壁厚的10％，且不大于2mm。

7.7.2焊縫無損檢查

（1）管道焊口的探傷比例按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行。對于輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度小于等于400℃的非可燃、無毒流體管道的焊縫，可不進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)，其他射線檢驗(yàn)要求見表6.7-1.

（2）等級評定按照《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》GB3323—87執(zhí)行。

（3）每發(fā)現(xiàn)一道不合格焊縫，再檢驗(yàn)兩道該焊工焊的同一批焊縫.

（4）兩道焊縫都合格，該批焊縫合格，有一道不合格，再加倍檢查該批焊縫。

（5）第三次檢查合格，該批焊縫合格，有一道不合格,則該批焊縫100％檢驗(yàn).

（6）不合格焊縫必須返修，同一部位的返修次數(shù):碳鋼不超過三次，其余鋼種不超過二次。

表7.7-1焊接接頭射線檢測百分率

管

道級

別設(shè)計(jì)條件檢測合格率（％）合

格等

級

壓力〔表壓〕（MPa)溫度（℃）

SHA-—100Ⅱ

SHBSHBI≥4＞400100Ⅱ

-＜-29Ⅱ

≥4-29～40020Ⅱ

＜4＞400Ⅱ

＜4—29～40010Ⅱ

SHBⅡ—-5Ⅲ

注:①設(shè)計(jì)壓力小于4MPa〔表壓〕的管道中,包括真空管。

②甲A類液化烴管道焊接接頭，射線檢測數(shù)量不少于20％。

③高度危險(xiǎn)介質(zhì)管道焊接接頭，射線檢測數(shù)量不少于40%。

④在被檢測的焊接接頭中固定焊口不得少于檢測數(shù)量的40%，且不少于一個(gè)。

(7）每名焊工焊接的同材質(zhì)、同規(guī)格管道的承插焊和跨越式三通支管的焊接接頭，采取磁粉檢測或滲透檢測，抽查數(shù)量符合以下要求且不少于一個(gè)焊接接頭.

①SHA級別管道不少于30％。

②SHBI級別管道不少于10％.

③SHBⅡ級別管道不少于40％

④非易燃、無毒不抽查.

8管道系統(tǒng)試驗(yàn)吹掃

8.1管道系統(tǒng)強(qiáng)度試驗(yàn)

8。1。1壓力試驗(yàn)具備條件

（1）壓力試驗(yàn)在管道系統(tǒng)安裝完畢后無損檢測合格后進(jìn)行。

（2）焊縫及其他應(yīng)檢查的部位未經(jīng)涂漆或保溫。

(3）管道進(jìn)行了必要的加固。

（4）試壓用的泵、壓縮機(jī)就位,試壓用壓力表已有計(jì)量部門校驗(yàn)完畢，并在合格期內(nèi)，其精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5-2倍，并不得少于兩塊。

(5）試壓用的介質(zhì)已準(zhǔn)備好,不銹鋼管水壓試驗(yàn)時(shí)，采用現(xiàn)場臨時(shí)用水,但水中的氯離子含量不得超過25ppm。

（6)與試壓無關(guān)的系統(tǒng)已用盲板隔離，盲板和臨時(shí)墊片要有記錄和標(biāo)記。

（7）管道上的安全閥爆破板及儀表元件已經(jīng)拆除或隔離。

（8）按照施工計(jì)劃，管道試壓工作正好趕在冬季進(jìn)行，對于小直徑管線，采用加防凍劑的方法，試壓完畢后，立即用壓縮空氣吹干。大直徑的管線可直接用水試,試完后立即吹除干凈。

（9）不能用水試壓的管道，詳細(xì)要見設(shè)計(jì)文件。

8.1.2壓力試驗(yàn)

（1）設(shè)計(jì)溫度低于200℃的管道試驗(yàn)壓力：

①液壓試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍

②氣壓試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍

(2）設(shè)計(jì)溫度高于200℃的管道試驗(yàn)壓力，按下式進(jìn)行計(jì)算：

Pt=Kpo〔ó1〕/〔ó2〕

Pt：試驗(yàn)壓力(Mpa）

K:系數(shù),液壓試驗(yàn)取1。5；氣壓試驗(yàn)取1.15。

Po：設(shè)計(jì)壓力（Mpa）

〔ó1〕：試驗(yàn)溫度下材料的許用應(yīng)力（Mpa)

〔ó2〕:設(shè)計(jì)溫度下材料的許用應(yīng)力（Mpa）

（3）真空管道的試驗(yàn)壓力為0。2Mpa.

（4）液壓試驗(yàn)時(shí)，必須排盡系統(tǒng)內(nèi)的空氣，升壓時(shí)要緩慢,并在升壓過程中進(jìn)行檢查。達(dá)到試驗(yàn)壓力后，停壓30min，不降壓、無泄漏、無變形為合格。

（5）氣壓實(shí)驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步升壓，升至試驗(yàn)壓力的50％，穩(wěn)壓3min，無異?，F(xiàn)象后，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10％逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，然后對系統(tǒng)進(jìn)行全面的檢查，無泄漏為合格。

（6）試壓過程中發(fā)現(xiàn)泄漏后，不得帶壓修理，待缺陷消除后，再重新試壓。試壓過程中不能敲擊，不得踩踏，對臨時(shí)引壓管要做到可靠支墊和固定。

（7）管道系統(tǒng)試壓完畢后,緩慢降壓。試壓介質(zhì)在合適地點(diǎn)排放，并打開放空，防止管道抽癟。

(8）試壓完畢后，即刻拆除盲板，核對記錄。

8。2管道系統(tǒng)吹掃

管道系統(tǒng)的吹掃工作按照生產(chǎn)車間編制的吹掃方案進(jìn)行，由車間負(fù)責(zé)組織,施工單位配合。

8.3管道系統(tǒng)脫脂

從目前的設(shè)計(jì)文件看，本裝置沒有要進(jìn)行脫脂處理的管線。如今后設(shè)計(jì)文件中對某些管線提出脫脂要求，以設(shè)計(jì)文件為準(zhǔn)。

8。4管道系統(tǒng)的泄漏試驗(yàn)

SHA、SHBI級管道以及輸送B乙類可燃液體介質(zhì)的管道系統(tǒng)的泄漏性試驗(yàn)結(jié)合裝置試車前的泄漏量試驗(yàn)進(jìn)行。

9現(xiàn)場文明施工

9。1施工現(xiàn)場的道木、架桿、手段用料等要有擺放點(diǎn)，并設(shè)有標(biāo)識(shí)牌。

9.2設(shè)備、機(jī)具要擺放整齊，做到下墊上蓋，并有標(biāo)識(shí)牌。

9.3施工現(xiàn)場、予制場地、作業(yè)區(qū)內(nèi)，各種原材料、半成品、邊角料要擺放、堆放好，并設(shè)有標(biāo)記。

9。4施工現(xiàn)場、予制場地、作業(yè)區(qū)內(nèi)留有的焊渣、廢料等要隨時(shí)清理干凈，收入垃圾箱和廢料箱,焊條頭隨手放入焊條筒.

9。5施工現(xiàn)場的工具房、焊機(jī)房要擺放整齊、有序。

10.管道施工質(zhì)量保證措施

為了保證管道施工質(zhì)量符合設(shè)計(jì)圖紙和規(guī)范要求,單位工程達(dá)到一次校驗(yàn)合格率95%以上,焊接一次合格率92％以上，加熱爐壓力容器一次合格率95％以上；分項(xiàng)工程質(zhì)量達(dá)到合格率100％，優(yōu)良率85%的目標(biāo)，專門設(shè)立質(zhì)量保證體系，并提出以下方面保證措施:

10。1質(zhì)量監(jiān)控

根據(jù)我公司質(zhì)量體系文件《質(zhì)量控制程序手冊》，結(jié)合本工程特點(diǎn)，著重強(qiáng)調(diào)以下幾個(gè)方面:

10.1.1建立完善的工序交接制度，各工序作業(yè)人員在本工序檢查驗(yàn)收合格后，做好工序檢查狀態(tài)標(biāo)識(shí)，出具工序交接卡并得到下道工序作業(yè)人員及質(zhì)檢部門簽證后，方可將工程轉(zhuǎn)交下道工序。未辦理工序交接手續(xù)不得進(jìn)行下道工序的施工。

10.1。2堅(jiān)持施工技術(shù)交底制度，通過施工技術(shù)交底落實(shí)質(zhì)量目標(biāo)、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、質(zhì)量保證措施和各級技術(shù)責(zé)任制。

10.1。3對專業(yè)施工人員和特種作業(yè)人員實(shí)施上崗資格控制管理，特別是焊工和無損檢測人員.

10.1.4無損檢測作業(yè)，建立無損檢測記錄,質(zhì)量控制由無損檢測質(zhì)量負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)組織和管理。并接受甲方質(zhì)量監(jiān)督部門或監(jiān)理公司的監(jiān)督和檢查。

10。1。5管線圖上的所有焊縫編有唯一鑒別號，并標(biāo)出無損檢測焊縫。在無損檢測工作結(jié)束后,提交甲方監(jiān)督部門或監(jiān)理公司全部原始無損檢測檢測報(bào)告和射線底片。

10.1.6管道保潔措施：

（1）管道上的所有開孔（如：三通、管咀開孔等）均要求在予制時(shí)開好。不銹鋼開孔開洞要求用機(jī)械方法，如必須用等離切割，則應(yīng)在管膛內(nèi)采取遮擋措施，防止割渣沾粘內(nèi)壁，開孔完成后管膛進(jìn)行徹底的清理.

（2）有予制管段的敞開管口必須包扎封閉、標(biāo)記清除、整齊擺放.

（3）有閥門等部件安裝前必須確認(rèn)包裝堵板是否拆除，所有臨時(shí)盲點(diǎn)應(yīng)做記錄。

（4）不銹鋼管線固定口焊接充氬用的可溶紙墊應(yīng)用漿糊沾粘，禁止使用難溶的不干膠、橡皮膏等沾粘。

(5)氣流輸送管、聚丙烯管，固定口封閉前應(yīng)由專職檢查員進(jìn)行內(nèi)部清潔度確認(rèn).

10.1.2管道支架：正式管道支架應(yīng)及時(shí)安裝。每條管線安裝完成后,由技術(shù)人員檢查核對管道支吊架情況，原則上,支吊架不安裝完不得進(jìn)行下一條管線的安裝。

11HSE危害分析及保護(hù)措施

11.1HSE危害分析

本工程是在附近裝置不停車的條件下進(jìn)行改造。最易發(fā)生事故的區(qū)域是裝置區(qū)內(nèi)施工地點(diǎn)。裝置外圍的外管管廊,高空作業(yè)較多，也是危險(xiǎn)區(qū)域。針對我公司歷次對生產(chǎn)裝置的成功改造的經(jīng)驗(yàn)來看，最重要的是在安全意識(shí)上高度重視。設(shè)立專門的HSE保證體系。并在車間的指揮下對認(rèn)為有安全隱患的區(qū)域設(shè)立專門的監(jiān)護(hù)，并編制專門的安全技術(shù)措施，對施工班組進(jìn)行詳盡的交底，方可施工。

11.1。1易發(fā)生火災(zāi):由于本改造工程內(nèi),易燃易爆介質(zhì)多,在生產(chǎn)中進(jìn)行管道改造，極易發(fā)生火災(zāi)。必須堅(jiān)持”三不動(dòng)火",在裝置區(qū)內(nèi)還要考慮對舊裝置的加固和焊接時(shí)飛濺的火花。特別在與舊管線碰頭時(shí)，必須有車間人員的置換完畢的確認(rèn)，方可施工。

11.1.2易發(fā)生中毒：H2S為高度有害介質(zhì),在施工中必須嚴(yán)格按照章程辦事，根據(jù)施工環(huán)境的需要配戴防毒面具。

11.1.3高空墜落：管廊管道施工及工藝設(shè)備高處管道的施工。易發(fā)生人員、物件高空墜落等事故.為施工作業(yè)搭設(shè)的腳手架,必須捆扎牢固。高空作業(yè)搭設(shè)的局部作業(yè)用腳手架，需有防護(hù)欄桿。施工人員高空作業(yè)必須戴安全帶,并且高掛低用.

11。1.4焊接過程中的人生防護(hù)：由于焊接的位置和高度,給焊接人員帶來較大的傷害。焊接用的勞動(dòng)保護(hù)用品必須齊全。

11.2其它安全要求及注意事項(xiàng)

11.2.1施工前，對施工人員進(jìn)行安全教育，強(qiáng)調(diào)安全的重要性,并設(shè)專職安全員，班組有兼職安全員，及時(shí)檢查,消除事故隱患。

11.2。2所有參加施工的人員，都要按本工種的安全操作規(guī)程進(jìn)行上崗作業(yè)。

11.2。3正確使用個(gè)人防護(hù)用品。進(jìn)入現(xiàn)場，必須戴安全帽，高處作業(yè)必須系安全帶，并能高掛低用.

11。2。4現(xiàn)場屬危險(xiǎn)場地的,必須設(shè)置安全標(biāo)記、警戒繩,非工作人員禁止入內(nèi)。交叉作業(yè)設(shè)安全網(wǎng)隔離，設(shè)備上方作業(yè)對設(shè)備設(shè)置保護(hù)措施。

11。2。5裝置內(nèi)的閥門不能亂碰。

11.2.6施工作業(yè)要作到"有孔設(shè)蓋，有邊設(shè)欄"的防護(hù)措施。

11。2.7電器設(shè)備和線路必須絕緣良好，各種電動(dòng)機(jī)具必須按規(guī)定接地，并設(shè)置一機(jī)以閘一保護(hù)，遇到臨時(shí)停電或休息時(shí)，必須拉閘加鎖.配用電用漏電保護(hù)器和三防插頭，按三相五線制進(jìn)行，及時(shí)包好線頭和電纜破皮處。

11.2。8冬季和雨季施工，做好防凍、防滑以及防火措施。

11.2。9管道壓力試驗(yàn)、管線吹洗及管道射線檢測,都必須進(jìn)行隔離,設(shè)立警戒區(qū)掛警戒牌，設(shè)專人監(jiān)護(hù)。

11。2.10工藝管道安裝過程中，嚴(yán)格按HSE管理規(guī)定和程序進(jìn)行施工，對上述重點(diǎn)要加強(qiáng)控制和管理，以確保工藝管道安裝安全、不損害人員健康、不危害周邊環(huán)境.其他未盡事宜見《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》SH3505—1999、上海市有關(guān)安全規(guī)定及項(xiàng)目部編制的《HSE計(jì)劃》。

12勞動(dòng)力配備計(jì)劃

根據(jù)本工程的實(shí)際情況,依據(jù)施工組織設(shè)計(jì)及其它類似工程改造的成功經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行施工人員配備，見表12—1：

表12-1勞動(dòng)力配備計(jì)劃

(單位:人）

工種12月2002年1月2002年2月2002年3月2002年4月2002年5月

下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬

管工25405580808080808080808080806040

電焊15254050505050505050505050503520

氣焊812152020202020202020202020125

起重1012121616161616161616161616108

探傷3466666666666643

合計(jì)619312817217217217217217217217217217217210676

13施工技術(shù)措施及用料

施工技術(shù)措施及用料一覽表

表13-1

序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注

1道木250×250×2500根160管道組對

2鋼跳板300×3000塊260手段用料

3架桿?48×3.5T20手段用料

4卡扣個(gè)1500手段用料

5鍍鋅鐵絲10＃T1消耗

6鋼板δ＝6-8M250消耗、試壓

7鋼板δ＝10—14M280消耗、試壓

8鋼板δ＝16-20M220消耗、試壓

9鋼絲刷個(gè)100消耗、試壓

10不銹鋼絲刷個(gè)100消耗

11截止閥J61T—64DN25個(gè)20試壓

12截止閥J61T—64DN20個(gè)50試壓

13無縫鋼管3/4″sch80T2消耗、試壓

14無縫鋼管1/2

sch80T1.5消耗、試壓

15中壓膠皮管DN25M200消耗、試壓

16防雨布M2200

17膠帶紙卷50

18黑膠皮δ＝6M2200閥門試壓

19石棉板δ＝2-3M2200消耗、試壓

20防凍液T1消耗、試壓

21石棉盤根YS450—F3-25mmKg40消耗、試壓

22鐵離子試劑升10消耗、試壓

23壓力表0-10MPa1.5級塊4試壓

24壓力表0—6MPa1。5級塊6試壓

25壓力表0-4MPa1.5級塊20試壓

26壓力表0—2.5MPa1.5級塊20試壓

27壓力表0—1。6MPa1.5級塊40試壓

28壓力表0—1MPa1。5級塊20試壓

14施工設(shè)備及機(jī)具

施工設(shè)備及機(jī)具一覽表

表14-1

序號