標桿考察-豐田精益生產(chǎn)考察研修班

8/8標桿考察—豐田精益生產(chǎn)考察研修班會務組織:一六八培訓網(wǎng)時間地點:20１６年05月２5-2６日廣州學員對象：生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)管理部、制造部、成本管理部、工程管理部、事業(yè)管理部、生產(chǎn)技術部、系統(tǒng)技術部、設備管理部等相關人士費用:4800元/人（包括資料費、午餐及上下午茶點等)課程課程背景中國傳統(tǒng)企業(yè)已經(jīng)進入微利時代，傳統(tǒng)的粗放式管理已經(jīng)讓企業(yè)面臨嚴重危機，多品種、小批量、短交期、高質(zhì)量的要求讓企業(yè)左右為難?，F(xiàn)又隨著全球性經(jīng)濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)。讓我們通過精益管理理論研究,現(xiàn)場考擦，所見即所得,領悟精華，重新定位,引領制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路。“精益生產(chǎn)”是由美國生產(chǎn)管理專家長期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結出來的一種生產(chǎn)方式,是當今世界上最為先進的生產(chǎn)方式,而豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè),以其高效率、高品質(zhì)、高利潤、優(yōu)服務的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球.豐田精益考察課程,是由專業(yè)老師帶領學員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察,并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流，考察完后，專業(yè)老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲，讓學員聽得懂、看得懂、想得懂、用的懂。標桿企業(yè)背景【成立時間】２０0４年９月１日【地址】廣州市南沙區(qū)【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m【職員】10，80０名

廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義,引進全球最先進的生產(chǎn)設備和工藝,以建設“豐田全球模范工廠”為目標。將JＩT應用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程中，實現(xiàn)了豐田獨有的管理模式，確立“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養(yǎng),打造以人為本的工作環(huán)境,培養(yǎng)能夠領悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠,充分發(fā)揮人與科技完美結合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)科技服務與人，科技服務與工廠，科技創(chuàng)造利潤的改革方針。課程收益課程收益全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)結合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把理論和實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握豐田TＰS管理的精髓,找出適合自身企業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略規(guī)劃。在中國制造2025的背景下，如何把握自身企業(yè)的現(xiàn)狀，規(guī)劃企業(yè)未來發(fā)展的經(jīng)營之道。具體掌握的知識點:完整、科學、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學員了解現(xiàn)代先進的ＬP精益生產(chǎn)管理理念與運作模式掌握ＴOYOTA(豐田)TPS管理模式課程設計具有專業(yè)性和針對性.重點突破從體到面、面到線、線到點設計與控制管理課堂設組互動學習,提問,辯論等多種交流溝通方式，讓學員在互動中掌握難記的知識點,在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機會帶領學員到豐田企業(yè)現(xiàn)場考察學習、和豐田人零距離的接觸和互動課程大綱課程大綱第一章精益管理的導入第一節(jié)：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展◆精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展企業(yè)危機意識管理世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革精益生產(chǎn)的起源—-豐田生產(chǎn)方式全世界為何要學習豐田的管理模式從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路觀看視頻-豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準備好了嗎◆精益生產(chǎn)的本質(zhì)在安全生產(chǎn)的基礎上，全面降低生產(chǎn)成本豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發(fā)生豐田現(xiàn)場的管理模式--—“五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理◆ＴPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)豐田的TＰS發(fā)展之路

豐田TPＳ變革的改善秘訣豐田ＴPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說第二節(jié):精益生產(chǎn)成功的根源日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路第二章VＳＭ精益價值流優(yōu)化,全面降低成本管理精益價值流分析的基本原則精益價值流的分類VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用八大浪費五大損失識別浪費5S5Ｗ2Ｈ視點挖掘浪費6M1E的視點挖掘浪費IＥ手法挖掘浪費精益ｖs．六個西格瑪挖掘浪費LeanProducｔｉoｎ改善挖掘浪費現(xiàn)狀把握與分析的方法運用總價值流分析事務流分析產(chǎn)品流分析事務流優(yōu)化，進行并行生產(chǎn)管理建立流程的路徑建立關鍵流程步驟明確部門間事務流程步驟及處理時間識別部門間的浪費挖掘部門間事務不暢的根本病源杜絕處理和等待的時間浪費識別部門內(nèi)的浪費對事務流程進行LＥＡＮ改善如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費ＯＡ系統(tǒng)到ＥRP系統(tǒng)的ＪDK自動錄入系統(tǒng)管理LｅanBeforeORLeanAｆter改善效果比較產(chǎn)品流程優(yōu)化,進行同步管理6．1）提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃6.2）工位平衡率如何設計與控制管理6。3)負荷產(chǎn)能的設計與控制管理6．4)TAKT的設計與控制管理從結構布局上優(yōu)化,排除浪費，提升效率流程結構布局優(yōu)化縱橫管理結構優(yōu)化單元結構的優(yōu)化自律神經(jīng)結構的優(yōu)化L/T改善（oneｐieceｆｌow)把握現(xiàn)狀設定中長期規(guī)劃管理從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理從工程內(nèi)部改善浪費，提高效率加工方式的改善檢查方式的改善搬運方式的改善停滯的消減改善直通率的提升改善豐田精益改善視頻—-－快滑條的使用從從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產(chǎn)效率經(jīng)濟動作5原則分析與運用提高效率的7大改善手法的分析與運用ＪＴKN人體機能法快速發(fā)現(xiàn)異常KYT預防預知管理ANTON管理快速應對異常發(fā)生TQM品質(zhì)過程全面控制管理,杜絕不良的產(chǎn)生與流出自檢互檢(CORSＳ)專檢JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用“四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理持續(xù)改善，精益求精，追求卓越案例：新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析IＭS＆SＭT美英合資企業(yè)改善案例分享安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育第三章以人為本、造車先育人素養(yǎng)—-－系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理９級2７階71步新進人員的3級教育管理確保品質(zhì)的定期教育熟練度提升的定期教育提升技能級別的定期教育崗位多能工的中長期規(guī)劃教育崗位人員的5種再教育提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式建立意識變革的秘訣如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣人員教育系統(tǒng)成果的運用案例１：安定人員,提高工作效率的視頻分享案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對中高層管理者進行培訓第四章現(xiàn)場問題改善工具－-—一目了然的管理紅牌作戰(zhàn)統(tǒng)計看板（一目了然化）按燈管理(ＡNTON)操作流程圖（SOP）反面教材提醒板區(qū)分線警示線告示板生產(chǎn)責任管理看板職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理現(xiàn)場班組文化園地的建設管理企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理案例1：KANＢAＮ的編寫與制作視頻案例分享第五章標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察前的看點說明參觀廣汽豐田(豐田21世紀海外模范工廠)看點１以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系Kanbａn（看板）從銷售→采購→生產(chǎn)的整個流程中的運用企業(yè)文化墻的設計與運用世界一流的目視化管理現(xiàn)場的建設先進的ＳPS(SeｔPａｒtsSyｓｔem）單臺供件移動式物流模式完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線現(xiàn)場異?？焖偬幚硐到y(tǒng)—-－ANTON(按燈）管理系統(tǒng)看點２安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設計安全生產(chǎn)現(xiàn)場的揭示管理精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現(xiàn)行業(yè)最先進的硬件設備及管理系統(tǒng)全球首塊銷售SＰM看板、售后CＳ看板全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式……第六章標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察后的總結現(xiàn)場參觀后，看點回顧總結提問討論及點評現(xiàn)場診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系，調(diào)配時間）專家介紹專家介紹王國超高端生產(chǎn)管理老師、精通生產(chǎn)全盤管理咨詢師教育經(jīng)歷:王國超老師，７1年出生于陜西漢中,4３歲，西安大學畢業(yè),機電技術專業(yè),北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MＢＡ高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。工作經(jīng)歷：王國超老師曾在全球著名日本跨國集團－--太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質(zhì)和市場占有率排名全球第一,主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SＡNYO、SＨARP、TOKＯ、萬寶至、ＬG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人.生產(chǎn)的產(chǎn)品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產(chǎn)品、CD、VCＤ、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主,外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年(相當于中國集團總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)）,管理大陸工廠基—中－高層管理人員(包括日本人、韓國人、臺灣人)等幾百人,員工人數(shù)7０00多人.工作成果：王國超老師在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5Ｓ活動的開展與運用、ＩE工業(yè)工程管理、ＪＩT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念，特別是中日文化相結合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽（如９9年6月—12月日本國群馬縣太陽誘電本社研修科研成果研討會、04年９月—05年1月韓國太陽誘電研修成本控制成果研討會、２０１0年１0月-１1月日本國群馬縣太陽誘電本社研修品質(zhì)改善成果研討會）。老師優(yōu)勢：19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導。將日系企業(yè)及世界５０0強企業(yè)的管理精華快速引領中國企業(yè)進行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。管理技術不再是單邊獨有，我們不但擁有,還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術的引領者和管理技術的倡導者.王老師的管理理念是結合了世界500強企業(yè)的管理經(jīng)驗,懂得如何在中國文化背景下巧妙靈活的結合外資企業(yè)管理的經(jīng)驗，為中國企業(yè)的做大做強、快速走向國際化道路而“增磚添瓦”,他的管理理念特點是:通俗易懂、實用、好用,被業(yè)界廣泛認同和贊譽。咨詢輔導過的企業(yè):富寶集團(港資)－－現(xiàn)場7S咨詢；惠聯(lián)包裝（港資)—-工廠架構優(yōu)化;哈娜瑪薩（日資）--精益生產(chǎn)推行與輔導;車之驕(馬來西亞)－－工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等;雅日玻璃鋼