機械加工企業(yè)風險分級管控制度

安全生產風險分級管控制度某機械有限公司目錄1.目的和適用范圍 32.編制依據 33.術語和定義 43.1風險點 43.2危險源 43.3風險 43.4風險點識別 43.5危險源辨識 43.6風險評價 43.7風險分級 43.8風險管控 43.9可承受風險 43.10重大風險 43.11重大危險源 43.12風險信息 53.13職業(yè)健康安全管理體系 53.14安全生產標準化 54.總體要求、目標與原則 54.1總體要求 54.2目標 54.3原則 55.職責分工 65.1職責 65.2分工 66.風險點/源的辨識與排查 66.1風險點識別范圍的劃分要求 66.2風險點的確定與排查 …………76.3危險源的辨識與排查 76.4風險評價 107.風險分級與管控 117.1風險分級 117.2風險管控原則 117.3風險管控要求………...117.4風險管控措施 118.風險控制措施策劃 149.風險分級管控考核方法 1410.信息記錄與檔案管理 1411.雙體系的持續(xù)改進與更新12.附件 15附件A：風險點分類標準 16附件B：作業(yè)風險分析法 20附件C：作業(yè)條件危險性評價法 231.目的和適用范圍為落實上級關于建立完善風險管控和隱患排查治理雙重預防機制的要求，加強企業(yè)安全管理，特制定本制度。本制度規(guī)定了企業(yè)落實風險分級管控工作各項要求的指導性方法和實施建議，旨在通過風險分級管控體系的建立和運行，實現“關口前移、風險導向、源頭治理、精準管理、科學預防、持續(xù)改進”的安全管理理念和要求，使企業(yè)切實落實企業(yè)安全生產主體責任，持續(xù)提升企業(yè)本質安全水平，遏制各類安全生產事故。本制度適用于山東匯英重型機械有限公司各級各部門的安全生產風險分級管控體系建設。2.編制依據下列文件對于本文件的應用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件，凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。《中華人民共和國安全生產法》（主席令第13號）《中華人民共和國消防法》（主席令第6號）《中華人民共和國職業(yè)病防治法》（主席令第48號）《中華人民共各國特種設備安全法》（主席令第4號）《山東省安全生產條例》（2006年6月1日）《山東省生產經營單位安全生產主體責任規(guī)定》（山東省人民政府令第303號）《關于建立完善風險管控和隱患排查治理雙重預防機制的通知》（魯政辦字〔2016〕36號）《關于深化安全生產隱患大排查快整治嚴執(zhí)法集中行動推進企業(yè)安全風險管控工作的通知》（魯安發(fā)﹝2016﹞16號）《加快推進安全生產風險分級管控與隱患排查治理兩個體系建設工作方案》（魯安辦發(fā)〔2016〕10號）《企業(yè)傷亡事故分類》（GB6441-1986）《建筑設計防火規(guī)范》（GB50016-2014）《危險化學品重大危險源辨識》（GB18128-2009）《職業(yè)健康安全管理體系規(guī)范》（GB/T28001-2011）《生產過程危險和有害因素分類與代碼》（GB/T13861-2009）《國家安全生產監(jiān)督管理總局令》（第88號）3.術語和定義3.1風險點風險點是指伴隨風險的部位、設施、場所和區(qū)域，以及在特定部位、設施、場所和區(qū)域實施的伴隨風險的作業(yè)過程，或以上兩者的組合。識別風險點是風險管控的基礎。對風險點內的不同危險源或危險有害因素（與風險點相關聯的人、物、環(huán)境及管理等因素）進行識別、評價，并根據評價結果、風險判定標準認定風險等級，采取不同控制措施是風險分級管控的核心。3.2危險源可能導致人身傷害和（或）健康損害和（或）財產損失的根源、狀態(tài)或行為，或它們的組合。3.3風險生產安全事故或健康損害事件發(fā)生的可能性和嚴重性的組合。3.4風險點識別是指在企業(yè)整個范圍內識別可能導致事故發(fā)生的生產系統(tǒng)、設備設施、輸送管線、操作行為、職業(yè)健康、環(huán)境條件、施工場所、安全管理等物理實體、區(qū)域、活動或過程，并確定其特性的過程。3.5危險源辨識是識別危險源的存在并確定其特性的過程。3.6風險評價對危險源導致的風險進行分析，評估、對現有控制措施的充分性加以考慮以及對風險是否可接受予以確定的過程。3.7風險分級采用科學的合理的方法對危險源所伴隨的風險進行定量或定性評價，根據評價結果進行劃分等級（將風險從高到低的原則劃分為一、二、三、四級，即重大風險、較大風險、一般風險和低風險，分別用“紅橙黃藍”四種顏色標示，實施分級管控）。3.8風險管控按照風險不同級別、所需管控資源、管控能力、管控措施復雜及難易程度等因素而確定不同管控層級的風險管控方式。確定不可接受的風險，制定并落實控制措施，將風險尤其是重大風險控制在可以接受的程度。3.9風險控制措施企業(yè)為將風險降低至可接受程度，針對該風險而采取的相應控制方法和手段。3.10可承受風險根據企業(yè)法律義務和職業(yè)健康安全方針已被企業(yè)降至可容許程度的風險。3.11重大風險是指具有發(fā)生事故的極大可能性或發(fā)生事故后產生嚴重后果，或者二者的結合的風險。3.12重大危險源是指長期地或臨時地生產、搬運、使用或儲存危險物品，且危險物品的數量等于或超過臨界量的單元。單元是指一個（套）生產裝置、設施或場所，或同屬一個生產經營單位且邊緣距離小于500m的幾個（套）生產裝置、設施或場所。3.13風險信息包括風險點名稱、危險源名稱、類型、所在位置、當前狀態(tài)以及伴隨風險大小、等級、所需管控措施、責任單位、責任人等一系列信息的綜合。企業(yè)各類安全生產風險信息的集合即為該企業(yè)的風險分級管控清單。3.14職業(yè)健康安全管理體系組織管理體系的一部分，用來制定和實施職業(yè)健康安全管理方針和管理其職業(yè)健康安全風險。3.15安全生產標準化通過建立安全生產責任制，制定安全管理制度和操作規(guī)程，排查治理隱患和監(jiān)控重大危險源，建立預防機制，規(guī)范生產行為，使各生產環(huán)節(jié)符合有關安全生產法律法規(guī)和標準規(guī)范的要求，人、機、物、環(huán)處于良好的生產狀態(tài)，并持續(xù)改進，不斷加強企業(yè)安全生產規(guī)范化建設。4.總體要求、目標與原則4.1總體要求以安全生產標準化、職業(yè)健康安全管理體系建設為基礎，進一步深化風險分級管理和隱患排查治理兩個體系，以風險點為關注點，對風險點及所包含的危險源進行分級管控體系，建立以風險點、危險源為核心的隱患分級排查和分級治理的安全管控模式，形成全員、全過程、全方位、全天候的立體綜合隱患排查治理體系，從而達到降低風險、消除隱患、杜絕和減少各種安全生產事故的發(fā)生之目的。4.2目標以有效遏制各類較大及以上事故為目標，結合紡織企業(yè)特點，全面分析、預想、排查、研判、管控各類安全風險點，落實風險管控責任，采取有效措施控制重大安全風險，對企業(yè)風險點實施標準化管控。建立起有效的風險管控和隱患排查治理雙重預防機制，切實解決“想不到”、“管不到”、“治不到”的問題，持續(xù)提升企業(yè)本質安全水平，從根本上防范各類事故發(fā)生，構建安全生產長效機制。4.3原則堅持以人為本，牢固樹立安全發(fā)展理念和紅線意識，本著“復雜的程序簡單化、簡單的工作精細化”原則，在企業(yè)原有的安全管理模式基礎上，進一步落實企業(yè)主體責任、扎實隱患排查治理、夯實安全管理基礎、強化應急救援能力、彌補各類安全漏洞。5.職責分工5.1職責企業(yè)成立以主要負責人為組長的體系建設和運行領導機構，成員包括分管領導、車間（科室）單位負責人。領導機構負責統(tǒng)籌體系建設的計劃制定、人員配置、財務資源等事項，指導和協調體系建設的各項工作。各專業(yè)部門和基層單位結合企業(yè)實際，成立體系建立各級工作小組，負責本區(qū)域的體系建設的實施?；鶎訂挝桓骷壒芾砣藛T、安全管理人員、專業(yè)人員、崗位員工、工會組織等全面參與風險識別、評估和管控措施的制定等活動，確保風險識別、評價及管控措施的制定涉及企業(yè)各區(qū)域、場所、崗位、各項作業(yè)活動和管理活動，確保風險識別全面、定位準確、評價得當。5.2分工5.2.1企業(yè)成立的領導機構和各專業(yè)工作組，組織制定體系建設工作方案，定期對體系建設工作情況進行調度、督導和考核。5.2.2安全生產副總經理是危險源識別、風險評價及管控過程的主要負責人，負責危險源辨識、風險評價和風險控制措施確定工作的監(jiān)督管理。5.2.3安全管理部門主要負責起草體系建設工作方案和有關體系文件，協調和調度各專業(yè)工作組分工開展情況；負責本指南的組織實施、指導和監(jiān)督檢查；負責組織對全公司風險結果評審；負責對二級以上（含二級）風險及其控制措施的匯總、協調、監(jiān)督評估；負責將體系建設工作納入安全生產責任制考核，確保實現“全員、全過程、全方位、全天候”的風險管控。5.2.4各專業(yè)部門負責職責范圍內的危險源辨識、風險評價和控制措施的確定、協調指導和監(jiān)督檢查；負責職責范圍內的風險監(jiān)督管理。5.2.5各生產單位負責本單位的危險源辨識、風險評價和控制措施的確定，并及時更新。5.2.6多部門協作共同開展活動時，由活動牽頭或組織部門負責危險源辨識和風險管控工作。6.風險點/源的辨識與排查6.1風險點識別范圍的劃分要求風險分級管控的建立和實施活動通常包括：風險點識別、危險源辨識、危險源風險評價、風險分級和風險控制，基本步驟如下：風險點識別危險源辨識風險評價風險分級制定控制措施劃分管控責任分級管控實施風險點識別、危險源辨識、風險評價和風險控制的基本步驟風險點的區(qū)域劃分：可按車間、班組、崗位所管轄的區(qū)域，以區(qū)域內活動、過程及所包含的設施設備進行劃分。劃分區(qū)域應當涵蓋生產經營全過程所有常規(guī)和非常規(guī)狀態(tài)的作業(yè)活動，對于系統(tǒng)裝置開、停車，檢維修，特殊作業(yè)等操作難度大、技術含量高、風險等級高、可能導致嚴重后果的作業(yè)活動應進行重點考慮。通常劃分原則有：（1）按生產（工作）流程的階段劃分；（2）按地理區(qū)域劃分；（3）按裝置劃分；（4）按作業(yè)任務劃分；（5）上述幾種方法的結合劃分區(qū)域內的作業(yè)活動既不能太復雜，如包含多達幾十個作業(yè)步驟或作業(yè)內容；也不能太簡單，如僅由一、兩個作業(yè)步驟或作業(yè)內容構成。6.2風險點的確定與排查風險點確定：根據以上的劃分，可明確到特定的部位、設施、場所和區(qū)域，以及在特定部位、設施、場所和區(qū)域實施的伴隨風險的作業(yè)過程，作為危險源辨識的基本單元，即確定的“風險點”。風險點排查：各車間（部門）要組織員工在劃分區(qū)內，按生產（工作）流程的階段、崗位、裝置、設施、作業(yè)活動，以及生產全過程進行風險點的排查，記錄風險點名稱、區(qū)域位置、可能導致事故類型等基本信息，并建立《風險點登記臺賬》，為下一步進行風險分析做好準備。6.3風險源的辨識與排查危險源辨識應覆蓋風險點內全部設備設施和作業(yè)活動，動力輔助設施相對獨立，一般包括空壓機室、變配電系統(tǒng)等風險點。建立《作業(yè)活動清單》及《設備設施清單》。6.3.1辨識方法：對于對于作業(yè)活動，宜采用工作危害分析法進行辨識；對于對于設備設施，宜采用安全檢查表法（簡稱SCL）進行辨識。1）工作危害分析法（簡稱JHA）本分析法通過對工作過程的逐步分析，找出具有危險的工作步驟，進行控制和預防，是辨識危害因素及其風險的方法之一。適合于對作業(yè)活動中存在的風險進行分析。包括作業(yè)活動劃分、選定、危險源辨識等步驟。①工作危害分析法中作業(yè)活動的劃分：按生產流程、區(qū)域位置、裝置、作業(yè)任務、生產階段／服務階段或部門劃分。包括但不限于：--日常操作：工藝、設備設施操作、現場巡檢；--異常情況處理：停水、停電、停止進料的處理，設備故障處理；--開停車：開車、停車及交付前的安全條件確認；--作業(yè)活動：動火、受限空間、高處、臨時用電、吊裝等特殊作業(yè)；采樣分析、備料加料、裝卸車、等危險作業(yè)；場地清理及綠化保潔、設備和維修等其他作業(yè)；--管理活動：變更管理、現場監(jiān)督檢查、應急演練、班組活動等；--按崗位工作任務和作業(yè)流程劃分作業(yè)活動，填入《作業(yè)活動清單》。②工作危害分析（JHA）評價步驟:a將《作業(yè)活動清單》中的每項活動分解為若干個相連的工作步驟；b辨識每一步驟的危險源及潛在事件；c分析造成的后果；d識別現有控制措施。從管理措施、培訓教育、個體防護、應急處置等方面評估現有控制措施的有效性；e根據風險判定準則評估風險，判定等級；f將分析結果，填入《工作危害分析（JHA）評價記錄》中。2)安全檢查表法（簡稱SCL）本分析法依據相關的標準、規(guī)范中的危險類別、設計缺陷以及與一般工藝設備、操作、管理有關的潛在危險有害因素進行判別檢查。適用于對設備設施、建構筑物、安全間距、作業(yè)環(huán)境等存在的風險進行分析。包括編制安全檢查分析評價表、列出設備設施清單、進行危險源辨識等步驟。①安全檢查表編制依據:--有關法規(guī)、標準、規(guī)范及規(guī)定；--國內外事故案例和企業(yè)以往事故情況；--系統(tǒng)分析確定的危險部位及防范措施；--分析人員的經驗和可靠的參考資料；--有關研究成果，同行業(yè)或類似行業(yè)檢查表等。②編制安全檢查表--確定編制人員:包括熟悉系統(tǒng)的部門經理（車間主任）、技術負責人、安全員、班組長、操作工等各方面人員；--熟悉系統(tǒng):包括系統(tǒng)的結構、功能、工藝流程、操作條件、布置和已有的安全衛(wèi)生設施。--收集資料:收集有關安全法律、法規(guī)、規(guī)程、標準、制度及本系統(tǒng)過去發(fā)生的事故事件資料，作為編制安全檢查表的依據；--編制表格:確定檢查項目、檢查標準、不符合標準的情況及后果、安全控制措施等要素。③安全檢查表分析評價a列出《設備設施清單》；b依據《設備設施清單》，按功能或結構劃分為若干危險源，對照安全檢查表逐個分析潛在的危害；c對每個危險源，按照《安全檢查表分析（SCL）評價記錄》進行全過程的系統(tǒng)分析和記錄。④檢查表分析要求綜合考慮設備設施內外部和工藝危害。識別順序：a廠址、地形、地貌、地質、周圍環(huán)境、周邊安全距離方面的危害；b廠區(qū)內平面布局、功能分區(qū)、設備設施布置、內部安全距離等方面的危害；c具體的建構筑物等。6.3.2危險源的辨識范圍辨識過程中重點考慮以下方面：1）規(guī)劃、設計和建設、投產、運行等階段。2）常規(guī)和異?；顒?。3）事故及潛在的緊急情況。4）所有進入作業(yè)場所人員的活動。5）原材料、產品的運輸、存儲和使用的過程。6）作業(yè)場所設施、設備、車輛、安全防護設施等。7）人為因素（如失誤或錯誤操作、違反規(guī)章制度等）。8）丟棄、廢棄、拆除與處置。9）氣候、地震及其它自然災害等。6.3.3危險源辨識注意的事項6.3.3.1辨識的危險源應覆蓋國家安監(jiān)總局下發(fā)的《開展工貿企業(yè)較大危險因素辨識管控提升防范事故能力行動計劃的通知》（安監(jiān)總管四〔2016〕31號）中《橡膠和塑料制品業(yè)較大危險因素辨識與防范指導手冊》中提及的較大危險因素，確保不遺漏。6.3.3.2在辨識過程中，要考慮三種狀態(tài)：a.正常（例如：在正常的運行或操作過程存在的危險危害）b.異常（例如：設備維修、檢修）c.緊急（例如：發(fā)生火災、爆炸、坍塌等破壞性大的事故時的情況）還要考慮三種時態(tài)：a.過去（例如：是指某個危險源“過去”發(fā)生過傷害事故）b.現在（例如：是指某個危險因素“現在”一直就危害著人體，如高溫、噪聲）c.將來（例如：是指某個危險源存在“將來”對人體造成傷害的可能）3）危險源的辨識是一個動態(tài)的過程，在發(fā)生下述情況時，要及時進行危險源（風險點）辨識：a.與風險評價和實施必要控制措施相關的法規(guī)要求的變化；b.企業(yè)業(yè)務發(fā)展、設備改造、工藝更新、原材料替代、新產品試制、新建、改建、擴建項目等，導致組織、活動或材料的變更，包括已納入計劃的變更；c.機構變動、業(yè)務劃轉等體系的變更；d.事故、事件的發(fā)生。6.3.4危險源造成的事故類別及后果，主要有兩種：1）危險源造成的事故類型，參照GB6441—1986《企業(yè)傷亡事故分類》進行分類，綜合考慮起因物、引起事故的誘導性原因、致害物、傷害方式等，將事故分為20類，紡織行業(yè)共涉及其中的15類：物體打擊、車輛傷害、機械傷害、起重傷害、觸電、淹溺、灼燙、火災、高處墜落、坍塌、鍋爐爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他傷害。2）危險源引發(fā)的后果，包括人身傷害、財產損失、停工、違法、工作環(huán)境破壞、環(huán)境污染等。6.4風險評價6.4.1風險評價的方法常見的風險評價方法主要有危險指數法、作業(yè)風險分析方法、故障假設分析方法、故障假設分析、檢查表分析方法、作業(yè)條件危險性分析法等。本企業(yè)采用作業(yè)風險分析法（LS）、作業(yè)條件危險性分析法（LEC）兩種常用的評價方法，針對辨識的危險源潛在的風險進行定性、定量評價，并填寫工作危害分析評價記錄和安全檢查表分析評價記錄。作業(yè)風險分析法（LS）：將危害事件發(fā)生的嚴重程度S與危害事件發(fā)生的可能性L作為自變量，確定了它們之間的函數式：R=S×L。根據實際經驗方法給出了2個自變量的各種不同情況的分數值，采取對所評價的對象根據情況進行“打分”的辦法，然后根據公式計算出其危險性分數值，再按危險性分數值劃分的危險程度等級表，查出其危險程度的一種評價方法。作業(yè)條件危險性評價法（LEC）：用公式D=L×E×C表示，D為作業(yè)條件的危險性；L為事故或危險事件發(fā)生的可能性；E為暴露于危險環(huán)境的頻率；C為發(fā)生事故或危險事件的可能結果。由經過培訓的專業(yè)人員進行評分，通過計算三個指標的乘積，得出危險性分值，最后依D值大小確定風險等級。6.4.2風險評價準則針對本企業(yè)生產特點，制定適合的風險評價準則，并充分考慮以下要求：--有關安全生產法律、法規(guī)；--設計規(guī)范、技術標準；--本單位的安全管理、技術標準；--本單位的安全生產方針和目標等；--相關方的訴求等。在對風險點和各類危險源進行風險評價時，應考慮人、財產和環(huán)境等三個方面存在的可能性和后果嚴重程度的影響，并結合生產特點，明確事故（事件）發(fā)生的可能性、嚴重性和風險度取值標準，確定適用的風險判定準則，進行風險分析。7.風險分級與管控7.1風險分級將識別的風險點依據《關于建立完善風險管控和隱患排查治理雙重預防機制的通知》（魯政辦字〔2016〕36號）的要求，按照作業(yè)條件危險性評價法（LEC）、作業(yè)風險分析法（LS）進行分級，風險分為四級。企業(yè)可以將五級風險并入四級風險，統(tǒng)一列為四級風險，也可以自行制定分級標準對識別的風險進行分級（根據有關文件及標準，我省風險暫定為“紅（一級）、橙（二級）、黃（三級）、藍（四級）”四級）。從1.2.3.4，風險依次降低。藍色風險\4級風險：輕度/一般危險，可以接受（或可容許的）。黃色風險\3級風險：中度（顯著）危險，需要控制整改。橙色風險\2級風險：高度危險（重大風險），必須制定措施進行控制管理。公司對重大及以上風險危害因素應重點控制管理。紅色風險\1級風險：不可容許的（巨大風險），極其危險，必須立即整改，不能繼續(xù)作業(yè)。7.2風險管控原則A根據風險評估結果及經營運行情況等，確定不可接受的風險，制定并落實控制措施，將風險尤其是重大風險控制在可以接受的程度。B選擇風險控制措施時應考慮：可行性、安全性、可靠性。對每項控制措施進行評審，確定可行性、有效性。C存在缺失、失效的狀況，應制定落實改進措施，降低風險。D上級負責管控的風險，下級應同時負責管控，逐級落實具體措施。E結合本單位機構設置，合理確定風險的管控層級。7.3風險管控要求不同的風險等級會有相應的管控要求，按照四級風險，管控要求如下表風險等級危險程度管控要求紅色\1級極其危險（不可容許風險）應立即整改，不能繼續(xù)作業(yè)。只有當風險已降至可接受或可容許程度后，才能開始或繼續(xù)工作。橙色\2級高度危險應制定措施進行控制管理：公司級應重點控制管理，由安全部、生產技術部、等專業(yè)職能部門根據職責分工具體落實。當風險涉及正在進行中的工作時，應采取應急措施，并根據需求為降低風險制定目標、指標、管理方案或配給資源、限期治理，直至風險降至可接受或可容許程度后才能開始或繼續(xù)工作。黃色\3級顯著危險需要控制整改：生產技術部應引起關注，負責危險源的管理，并負責控制管理，所屬車間/部門具體落實,應制定管理制度、規(guī)定進行控制，努力降低風險；仔細測定并限定預防成本，在規(guī)定期限內實施降低風險措施。在嚴重傷害后果相關的場合，必須進一步進行評價，確定傷害的可能性和是否需要改進的控制措施。藍色\4級輕度危險車間（部門）級應引起關注，負責危險源的管理，并負責控制管理，所屬車間（部門）、班組具體落實；不需要另外的控制措施，應考慮投資效果更佳的解決方案或不增加額外成本的改進措施，需要監(jiān)視來確?？刂拼胧┑靡跃S持現狀，保留記錄。根據風險評價結果，建立最終的《風險分級管控清單》，由本單位主要負責人審核批準后發(fā)布。風險分級管控清單序號風險點（作業(yè)活動或設備設施）風險等級管控層級責任單位責任人填表人：日期：審核人：日期：7.4風險管控措施:風險管控措施應從管理措施、培訓教育、個體防護、應急處置等方面識別并評估現有控制措施的有效性。風險管控措施應考慮可行性、可靠性、先進性、安全性、經濟合理性、經營運行情況及可靠的技術保證。設備設施類危險源的控制措施應包括：安全按鈕、溫度、壓力等工藝設備本身帶有的控制措施和消防、檢查、維護保養(yǎng)等常規(guī)的管理措施。作業(yè)活動類危險源的控制措施應包括：制度完備性、管理流程合理性、作業(yè)環(huán)境可控性、作業(yè)對象完好狀態(tài)及作業(yè)人員素質等方面。不同級別的風險要結合實際采取一種或多種措施進行控制，直至風險可以接受?，F有管控措施如果不足以控制此項風險，應提出建議或改進的控制措施。風險管控措施應在實施前針對以下內容進行評審：--措施的可行性和有效性；--是否使風險降低至可接受風險；--是否產生新的危險源或危險有害因素；--是否已選定最佳的解決方案。典型風險管控措施：工程控制、管理（行政）控制、個體防護控制、應急控制。7.4.1工程控制包括：1）消除或減弱危害--消除是通過對裝置、設備設施、工藝等的設計來消除危險源，如采用機械提升裝置以清除手舉或提重物這一危險行為等；替代是能夠用低危害物質替代或系統(tǒng)能量，如較低的動力、電流、電壓、溫度等。2）封閉--對產生或導致危害的設施或場所進行密閉；3）隔離--通過隔離帶、柵欄、警戒繩等把人與危險區(qū)域隔開，采用隔聲罩以降低噪聲等；7.4.2管理（行政）控制包括：1）制定實施作業(yè)程序、安全許可、安全操作規(guī)程等；2）減少暴露時間（如異常溫度）；3）監(jiān)測監(jiān)控（尤其是使用高毒物料的使用）；4）警報和警示信號；5）安全互助體系；6）培訓；7）風險轉移（共擔）。7.4.3個體防護包括：1）個體防護用品包括：防護服、耳塞、聽力防護罩、防護眼鏡、防護手套、絕緣鞋、呼吸器等；2）當工程控制措施不能消除或減弱危險有害因素時，均應采取防護措施；3）當處置異?；蚓o急情況時，應考慮佩戴防護用品；4）當發(fā)生變更，但風險控制措施還沒有及時到位時，應考慮佩戴防護用品。7.4.4應急控制包括：1）根據不同危險成立適應的應急小組，確保危險發(fā)生時能安全有序，最短時間內完成救援，降低損失。2）緊急情況分析、應急方案、現場處置方案的制定、應急物資的準備；2）通過應急演練、培訓等措施，確認和提高相關人員的應急能力，以防止和減少安全不良后果。8.風險控制措施策劃典型控制措施由基層工作小組制定后，各級工作組應針對典型控制措施是否適宜進行評審，并根據評審結果進行完善，最終由風險管控隱患治理領導機構批準，作為一個時期內完善風險控制措施的基礎信息。當發(fā)生下列情形之一時，企業(yè)應組織相關人員及時進行危險源識別和風險評價分級，必要時，修改管控措施：1)新發(fā)布或變更的法律法規(guī)或其他要求；2)“四新”變化：新工藝、新材料、新設備、新技術；3)新、改、擴建項目完成后；4)結合事故案例；5)日常隱患排查情況；6)本企業(yè)發(fā)生事故、事件后，必要時，應重新進行危險源識別、評價、風險管控措施的策劃。9.風險分級管控考核方法9.1為確保該項工作有序開展及事故縱深預防效果，對風險分級管控制定實施內部激勵考核方法。企業(yè)根據相關制度、標準要求，每月跟蹤落實責任單位及個人考核。9.2各企業(yè)結合本企業(yè)實際，將安全風險識別、評估及控制管理工作納入績效管理，并嚴格考核。9.3安全風險管理職責履行不到位或預控措施執(zhí)行不到位導致事故發(fā)生的，對責任單位、部門和有關人員，按企業(yè)有關規(guī)定進行處罰。10.信息記錄與檔案管理在風險分級的管控體系建設活動過程中，將相關的內容規(guī)范為以表格記錄保存，分類建檔管理，檔案應包括風險管控制度、風險點登記臺賬、危險源辨識與風險評價記錄，以及風險分級管控清單、危險源登記臺賬等；涉及紅色、橙色風險時，其辨識、評價過程記錄，風險控制措施及其實施和改進記錄等，應單獨建檔管理。以便進行日常管理與持續(xù)更新與改進，本企業(yè)雙體系資料與檔案存放于安環(huán)科，負責人：張克群，白士茂。各類記錄報表每年更新一次，保存周期不低于兩年。11.雙體系的持續(xù)改進與更新：11.1改進“兩個體系”工作小組組織每年至少對風險分級管控體系進行一次系統(tǒng)性評審或更新。各車間（部門）應當根據非常規(guī)作業(yè)活動、新增功能性區(qū)域、裝置或設施等適時開展危險源辨識和風險評價。11.2更新各車間（部門）應主動根據以下情況變化對風險管控的影響，及時針對變化范圍開展風險分析，及時更新風險信息：--法規(guī)、標準等增減、修訂變化所引起風險程度的改變；--發(fā)生事故后，有對事故、事件或其他信息的新認識，對相關危險源的再評價；--組織機構發(fā)生重大調整；--補充新辨識出的危險源評價；--風險程度變化后，需要對風險控制措施的調整。12.附件附件A風險點分類標準附件B作業(yè)風險分析法（LS）附件C作業(yè)條件風險程度評價方法（LEC）

附件A：風險點分類標準A.1物的不安全狀態(tài)A.1.1裝置、設備、工具、廠房等a）設計不良：強度不夠；穩(wěn)定性不好；密封不良；應力集中；外型缺陷、外露運動件；缺乏必要的連接裝置；構成的材料不合適；其他。b)防護不良沒有安全防護裝置或不完善；沒有接地、絕緣或接地、絕緣不充分；缺乏個體防護裝置或個體防護裝置不良；沒有指定使用或禁止使用某用品、用具；其他。c)維修不良：廢舊、疲勞、過期而不更新；出故障未處理；維護不善；其他。A.1.2物料a)物理性：高溫物（固體、氣體、液體）；低溫物（固體、氣體、液體）；粉塵與氣溶膠；運動物。b)化學性：易燃易爆性物質（易燃易爆性氣體、易燃易爆性液體、易燃易爆性固體、易燃易爆性粉塵與氣溶膠、其他易燃易爆性物質）；自燃性物質；有毒物質（有毒氣體、有毒液體、有毒固體、有毒粉塵與氣溶膠、其他有毒物質）；腐蝕性物質（腐蝕性氣體、腐蝕性液體、腐蝕性固體、其他腐蝕性物質）；其他化學性危險因素。c)生物性：致病微生物（細菌、病毒、其他致病微生物）；傳染病媒介物；致害動物；致害植物；其他生物性危險源因素。A.1.3有害噪聲的產生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.4有害振動的產生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.5有害電磁輻射的產生a)電離輻射（X射線、γ離子、β離子、高能電子束等）；b)非電離輻射（超高壓電場、此外線等）。A.2人的不安全行為A.2.1不按規(guī)定的方法沒有用規(guī)定的方法使用機械、裝置等；使用有毛病的機械、工具、用具等；選擇機械、裝置、工具、用具等有誤；離開運轉著的機械、裝置等；機械運轉超速；送料或加料過快；機動車超速；機動車違章駕駛；其他。A.2.2不采取安全措施不防止意外風險；不防止機械裝置突然開動；沒有信號就開車；沒有信號就移動或放開物體；其他。A.2.3對運轉著的設備、裝置等清擦、加油、修理、調節(jié)對運轉中的機械裝置等；對帶電設備；對加壓容器；對加熱物；對裝有危險物；其他。A.2.4使安全防護裝置失效拆掉、移走安全裝置；使安全裝置不起作用；安全裝置調整錯誤；去掉其他防護物。A.2.5制造危險狀態(tài)貨物過載；組裝中混有危險物；把規(guī)定的東西換成不安全物；臨時使用不安全設施；其他。A.2.6使用保護用具的缺陷不使用保護用具；不穿安全服裝；保護用具、服裝的選擇、使用方法有誤。A.2.7不安全放置使機械裝置在不安全狀態(tài)下放置；車輛、物料運輸設備的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置；其他。A.2.8接近危險場所接近或接觸運轉中的機械、裝置；接觸吊貨、接近貨物下面；進入危險有害場所；上或接觸易倒塌的物體；攀、坐不安全場所；其他。A.2.9某些不安全行為用手代替工具；沒有確定安全就進行下一個動作；從中間、底下抽取貨物；扔代替用手遞；飛降、飛乘；不必要的奔跑；作弄人、惡作劇；其他。A.2.10誤動作貨物拿得過多；拿物體的方法有誤；推、拉物體的方法不對；其他。A.2.11其他不安全行動A.3作業(yè)環(huán)境的缺陷A.3.1作業(yè)場所沒有確保通路；工作場所間隔不足；機械、裝置、用具、日常用品配置的缺陷；物體放置的位置不當；物體堆積方式不當；對意外的擺動防范不夠；信號缺陷（沒有或不當；標志缺陷（沒有或不當）。A.3.2環(huán)境因素采光不良或有害光照；通風不良或缺氧；溫度過高或過低；壓力過高或過低；濕度不當；給排水不良；外部噪聲；自然危險源（風、雨、雷、電、野獸、地形等）。A.4安全健康管理的缺陷A.4.1安全生產保障a)安全生產條件不具備；b)沒有安全管理機構或人員；c)安全生產投入不足；d)違反法規(guī)、標準。A.4.2危險評價與控制a)未充分識別生產活動中的隱患（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的隱患）；b)未正確評價生產活動中的危險（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的危險）；c)對重要危險的控制措施不當。A.4.3作用與職責a)職責劃分不清；b)職責分配相矛盾；c)授權不清或不妥；d)報告關系不明確或不正確。A.4.4培訓與指導a)沒有提供必要的培訓（包括針對變化的培訓）；b)培訓計劃設計有缺陷；c)培訓目的或目標不明確；d)培訓方法有缺陷（包括培訓設備）；e)知識更新和再培訓不夠；f)缺乏技術指導。A.4.5人員管理與工作安排a)人員選擇不當：無相應資質，技術水平不夠；生理、體力有問題；心理、精神有問題。b)安全行為受責備，不安全行為被獎勵；c)沒有提供適當的勞動防護用品或設施；d)工作安排不合理：沒有安排或缺乏合適人選；人力不足；生產任務過重，勞動時間過長。e)未定期對有害作業(yè)人員進行體檢。A.4.6安全生產規(guī)章制度和操作規(guī)程a)沒有安全生產規(guī)章制度和操作規(guī)程；b)安全生產規(guī)章制度和操作規(guī)程有缺陷（技術性錯誤，自相矛盾，混亂含糊，覆蓋不全，不實際等）；c)安全生產規(guī)章制度和操作規(guī)程不落實。A.4.7設備和工具a)選擇不當，或關于設備的標準不適當；b)未驗收或驗收不當；c)保養(yǎng)不當（保養(yǎng)計劃、潤滑、調節(jié)、裝配、清洗等不當）；d)維修不當（信息傳達，計劃安排，部件檢查、拆卸、更換等不當）；e)過度磨損（因超期服役、載荷過大、使用計劃不當、使用者未經訓練、錯誤使用等造成）；f)判廢不當或廢舊處理和再次利用不妥；g)無設備檔案或不完全。A.4.8物料（含零部件）a)運輸方式或運輸線路不妥；b)保管、儲存的缺陷（包括存放超期）；c)包裝的缺陷；d)未能正確識別危險物品；e)使用不當，或廢棄物料處置不當；f)缺乏關于安全衛(wèi)生的資料（如MSDS）或資料使用不當。A.4.9設計a)工藝、技術設計不當：所采用的標準、規(guī)范或設計思路不當；設計輸入不當（不正確，陳舊，不可用）；設計輸出不當（不正確，不明確，不一致）；無獨立的設計評估。b)設備設計不當，未考慮安全衛(wèi)生問題；c)作業(yè)場所設計不當（定置管理，物料堆放，安全通道，準入制度，照明、溫濕度、氣壓、含氧量等環(huán)境參數等）；d)設計不符合人機工效學要求。A.4.10應急準備與響應a)未制訂必要的應急響應程序或預案；b)未進行必要的應急培訓和演習；c)應急設施或物資不足；d)應急預案有缺陷，未評審和修改。A.4.11相關方管理a)對設計方、承包商、供應商未進行資格預審；b)對承包商的管理：雇用了未經審核批準的承包商；無工程監(jiān)管或監(jiān)管不力。c)對供應商的管理：收貨項目與訂購項目不符；（給供應商的產品標準不正確，訂購書上資料有誤，對可修改訂單不能完全控制，對供應商擅自更換替代品失察等造成）；對產品運輸、包裝、安全衛(wèi)生資料提供等監(jiān)管欠妥；d)對設計者的設計、承包商的工程、供應商的產品未嚴格履行驗收手續(xù)。A.4.12監(jiān)控機制a)安全檢查的頻次、方法、內容、儀器等的缺陷；b)安全檢查記錄的缺陷（記錄格式、數據填寫、保存等方面）；c)事故、事件、不符合的報告、調查、原因分析、處理的缺陷；d)整改措施未落實，未追蹤驗證；e)未進行審核或管理評審，或開展不力；f)無安全績效考核和評估或欠妥。A.4.13溝通與協商a)內部信息溝通不暢（同事、班組、職能部門、上下級之間）；b)與相關方之間信息溝通不暢（設計者、承包商、供應商、交叉作業(yè)方、政府部門、行業(yè)組織、應急機構、鄰居單位、公眾等）；（上兩條的“信息”包括：法規(guī)、標準，規(guī)章制度和操作規(guī)程，危險控制和應急措施，事故、不符合及整改，審核或管理評審的結果等。）c)最新的文件和資訊未及時送達所有重要崗位；d)通訊方法和手段有缺陷；e)員工權益保護未得到充分重視，全員參與機制缺乏。

附件B：作業(yè)風險分析法作業(yè)風險分析方法，也稱風險矩陣分析法。英國石油化工行業(yè)最先采用，就是識別出每個作業(yè)活動可能存在的危害，并判定這種危害可能產生的后果及產生這種后果的可能性，二者相乘，得出所確定危害的風險。然后進行風險分級，根據不同級別的風險，采取相應的風險控制措施。風險的數學表達式為：R=L×S。其中：R—代表風險值，事故發(fā)生的可能性與事件后果的結合；R值越大，說明該系統(tǒng)危險性大、風險大。L—代表發(fā)生傷害的可能性；S—代表發(fā)生傷害后果的嚴重程度。B.1事故發(fā)生的可能性（L）判定準則等級標準1有充分、有效的防范、控制、監(jiān)測、保護措施，或員工安全衛(wèi)生意識相當高，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。極不可能發(fā)生事故或事件。2危害一旦發(fā)生能及時發(fā)現，并定期進行監(jiān)測，或現場有防范控制措施，并能有效執(zhí)行，或過去偶爾發(fā)生事故或事件。3沒有保護措施（如沒有保護裝置、沒有個人防護用品等），或未嚴格按操作程序執(zhí)行，或危害的發(fā)生容易被發(fā)現（現場有監(jiān)測系統(tǒng)），或曾經作過監(jiān)測，或過去曾經發(fā)生類似事故或事件。4危害的發(fā)生不容易被發(fā)現，現場沒有檢測系統(tǒng)，也未發(fā)生過任何監(jiān)測，或在現場有控制措施，但未有效執(zhí)行或控制措施不當，或危害發(fā)生或預期情況下發(fā)生5在現場沒有采取防范、監(jiān)測、保護、控制措施，或危害的發(fā)生不能被發(fā)現（沒有監(jiān)測系統(tǒng)），或在正常情況下經常發(fā)生此類事故或事件。B.2事故發(fā)生的可能性（L）取值（數值越大危險越大）分數偏差發(fā)生頻率安全檢查操作規(guī)程或有針對性的管理方案員工勝任程序（意識、技能、經驗）檢測、控制、報警、補救措施）1從未發(fā)生標準完善；嚴格按檢查標準檢查、檢查很充分、全面。有，且詳實、完善而且嚴格執(zhí)行高度勝任（有上崗證，培訓充分、經驗豐富、安全意識強）。防范控制措施有效、全面、充分。執(zhí)行及時得當。標準更新及時落實。2曾經發(fā)生標準完善；偶爾不按標準檢查、標準更新未及時落實有，且詳實、完善，但偶爾不執(zhí)行。較好勝任（有上崗證、有培訓，但經驗技能較好，但偶爾出差錯）防范控制措施有效、全面、充分，偶爾失去作用或出差錯。標準更新未及時落實。3每季度發(fā)生按標準檢查、常規(guī)檢查有遺漏有，比較完善、但只是部分執(zhí)行一般勝任（有上崗證、有培訓，但經驗不足，多次出差錯）。防范控制措施比較有效、全面、充分，但經常沒有有效使用。4每月發(fā)生檢查標準不全；很少按標準檢查檢查單一不深入。有，但不完善，但只是偶爾執(zhí)行。不夠勝任（有上崗資格證，但沒有接受有效培訓，操作技能差）有措施，但只是一部分投入或使用，尚不完善）。5每天經常發(fā)生、幾乎每次作業(yè)發(fā)生無檢查標準；從不按標準檢查無操作規(guī)程，管理方案或是有，但從不執(zhí)行不勝任（無任何培訓、無任何經驗、無上崗資格，無操作技能）無任何措施或有措施未使用，無應急措施。B.3事件后果嚴重性（S）判定準則等級標準1完全符合違反法律、法規(guī)和標準，無傷亡，無損失，沒有停工，可以繼續(xù)生產。2不符合企業(yè)的安全操作程序、規(guī)定，有輕微受傷、間歇不舒服；損失較小，對生產受影響不大，幾乎不用停工。3不符合上級公司或行業(yè)的安全方針、制度、規(guī)定等，有截肢、骨折、聽力喪失、慢性病等傷害，有一定的損失，有一臺或是一套設備/裝置停工。行業(yè)內、省內影響較大。4潛在違反法規(guī)和標準，人員有較大的受傷，如喪失勞動能力，嚴重的職業(yè)病等。有較大損失，有兩臺或是兩套或更多設備/裝置停工，乃至停產，并造成重大國際影響。5違反法律、法規(guī)和標準，有人員死亡，損失重大B.4事故發(fā)生的嚴重程度(S)取值（數值越大越危險）等級法律法規(guī)及其他要求人員傷害情況財產損失生產影響環(huán)境污染破壞聲譽影響1完全符合無受傷一次事故直接經濟損失1萬元以下沒有停工基本無影響本崗位或作業(yè)點2不符合公司規(guī)章制度要求，操作規(guī)程1-2人輕傷輕微受傷、間歇不適一次事故直接經濟損失1～10萬元受影響不大,幾乎不停工設備、設施周圍受影響企業(yè)及周邊區(qū)內影響3不符合公司安全規(guī)章制度，程序要求1-2人重傷3-6人輕傷6-10級工傷一次事故直接經濟損失10～50萬元一般裝置或設備停工作業(yè)點范圍內受影響引起省級媒體報道，一定范圍內公眾影響4潛在不符合法律法規(guī)要求1-2人死亡3-6人重傷或嚴重職業(yè)??；喪失勞動一次事故直接經濟損失50～100萬元主要裝置或設備部分停工造成作業(yè)區(qū)域內環(huán)境破壞行業(yè)內、省內5違法3人及以上死亡7人及以上重傷一次事故直接經濟損失大于100萬元主要裝置停工造成周邊環(huán)境破壞重大國內影響B(tài).5風險矩陣（S值）嚴重性可能性123451123452246810336912154481216205510152025R=1～3：輕微風險（Ⅴ級），可接受或可容許風險。R=4～7：低度風險（Ⅳ級），需要關注的風險；R=13～16：重要風險（Ⅱ級），需要消減的風險；R=8～12：中度風險（Ⅲ級），需要特別控制的風險