工業(yè)廠房鋼結(jié)構(gòu)制作施工工法附圖

施工工法工法名稱：重型型鋼結(jié)構(gòu)廠房房鋼結(jié)構(gòu)制作作工法工法類別：工法級別：企業(yè)業(yè)級工法編號：xxxxx編制單位：批準單位：實施日期：年月日目錄TOC\o"1-2"\h\z\uHYPERLINK\l"_Toc155176681"一、前言1HYPERLINK\l"_Toc155176682"二、工法特點11HYPERLINK\l"_Toc155176683"三、適用范圍11HYPERLINK\l"_Toc155176684"四、工藝原理11HYPERLINK\l"_Toc155176685"（一）零件1HYPERLINK\l"_Toc155176686"（二）半成品22HYPERLINK\l"_Toc155176687"（三）單元2HYPERLINK\l"_Toc155176688"（四）成品2HYPERLINK\l"_Toc155176689"五、操作要點22HYPERLINK\l"_Toc155176690"（一）工藝流程程2HYPERLINK\l"_Toc155176691"（二）材料定制制2HYPERLINK\l"_Toc155176692"（三）材料預處處理3HYPERLINK\l"_Toc155176693"（四）下料排版版3HYPERLINK\l"_Toc155176694"（五）號料和劃劃線3HYPERLINK\l"_Toc155176695"（六）切割和刨刨削4HYPERLINK\l"_Toc155176696"（七）下料流程程5HYPERLINK\l"_Toc155176697"（八）矯正：55HYPERLINK\l"_Toc155176698"（九）制孔5HYPERLINK\l"_Toc155176699"（十）單元組裝裝：6HYPERLINK\l"_Toc155176700"（十一）焊接77HYPERLINK\l"_Toc155176701"（十二）整體（節(jié)節(jié)段）組裝99HYPERLINK\l"_Toc155176702"（十三）涂裝99HYPERLINK\l"_Toc155176703"六、材料10HYPERLINK\l"_Toc155176704"（一）原材料的的控制10HYPERLINK\l"_Toc155176705"（二）原材料的的復測要求110HYPERLINK\l"_Toc155176706"（三）材料的管管理流程100HYPERLINK\l"_Toc155176707"七、機具設(shè)備111HYPERLINK\l"_Toc155176708"（一）測量設(shè)備備11HYPERLINK\l"_Toc155176709"（二）機械加工工設(shè)備11HYPERLINK\l"_Toc155176710"（三）拼裝、焊焊接設(shè)備111HYPERLINK\l"_Toc155176711"（四）除銹、涂涂漆設(shè)備122HYPERLINK\l"_Toc155176712"（五）起重設(shè)備備12HYPERLINK\l"_Toc155176713"（六）檢測設(shè)備備12HYPERLINK\l"_Toc155176714"八、質(zhì)量控制112HYPERLINK\l"_Toc155176715"（一）事前控制制階段12HYPERLINK\l"_Toc155176716"（二）事中控制制階段12HYPERLINK\l"_Toc155176717"（三）事后控制制階段13HYPERLINK\l"_Toc155176718"九、安全措施113HYPERLINK\l"_Toc155176719"十、環(huán)境保護措措施14HYPERLINK\l"_Toc155176720"十一、效益分析析14HYPERLINK\l"_Toc155176721"（一）降低材料料損耗，節(jié)約約施工成本114HYPERLINK\l"_Toc155176722"（二）流水線布布局，加快施施工進度，提提高工作效率率15HYPERLINK\l"_Toc155176723"十二、應(yīng)用實例例15HYPERLINK\l"_Toc155176724"（一）焊接H型型鋼構(gòu)件制作作15HYPERLINK\l"_Toc155176725"（二）肩梁制作作19HYPERLINK\l"_Toc155176726"（三）H型鋼與與肩梁的組裝裝26重型鋼結(jié)構(gòu)廠房房鋼結(jié)構(gòu)制作作施工工法一、前言隨著我國工業(yè)現(xiàn)現(xiàn)代化進程的的不斷加快，大大型設(shè)備、容容器、構(gòu)件（包包括異型鋼構(gòu)構(gòu)）的制造生生產(chǎn)以及大型型鋼廠建設(shè)的的需要等，廠廠房內(nèi)所需起起重設(shè)施越來來越大，廠房房的承載能力力也越來越大大，為此重型型鋼結(jié)構(gòu)廠房房的建設(shè)隨之之日益增多。重重型鋼結(jié)構(gòu)廠廠房具有承載載能力大、廠廠房建筑高度度高、跨度大大的特點；鋼鋼結(jié)構(gòu)廠房與與鋼筋混凝土土結(jié)構(gòu)相比具具有建設(shè)周期期短、抗震性性能好；使用用壓型彩鋼板板屋面及圍護護，色彩明快快、造型美觀觀；重型鋼結(jié)結(jié)構(gòu)廠房的制制作可以實現(xiàn)現(xiàn)異地生產(chǎn)，安安裝比較方便便，因此具有有良好的市場場前景。本工工法以我國第第一座生產(chǎn)1000MMW核電站核島島重型設(shè)備的的重型鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)廠房—東方電氣重重型鋼結(jié)構(gòu)廠廠房（該廠房房內(nèi)安裝有國國內(nèi)目前最大大噸位700t的通用橋式式起重機）為為例，介紹重重型鋼結(jié)構(gòu)廠廠房的各類典典型構(gòu)件的制制作。二、工法特點1.材料雙定尺尺。2.電腦排版下下料。3.單件制作下下料，逐級組組裝成型。4.工廠化流水水線施工。5.節(jié)段防腐、運運輸；現(xiàn)場整整體組裝。三、適用范圍適用于重型鋼結(jié)結(jié)構(gòu)廠房各類類構(gòu)件制作及及比較復雜的的大型異型鋼鋼構(gòu)件的制作作。四、工藝原理（一）零件鋼結(jié)構(gòu)制作是將將板材及型鋼鋼、管材等通通過放樣、排排版、切割、矯矯正等工序首首先制成結(jié)構(gòu)構(gòu)最小組成部部件—零件，以零零件為基礎(chǔ)，組組裝成若干次次級結(jié)構(gòu)件；；這是鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)制作的基礎(chǔ)礎(chǔ)，也是鋼結(jié)結(jié)構(gòu)制作過程程中非常重要要的一道工序序。（二）半成品將不同或者相同同的零件通過過焊接或其它它方式連接，構(gòu)構(gòu)成半成品；；在鋼結(jié)構(gòu)制制作中常將板板零件或者型型鋼零件焊接接成一整體，如如焊接H型鋼等，構(gòu)構(gòu)成整個制作作過程中的半半成品件。（三）單元在重型鋼結(jié)構(gòu)制制作中，根據(jù)據(jù)構(gòu)件自身特特點整個成品品件一般都分分為若干單元元；在半成品品的基礎(chǔ)上，進進行組裝、焊焊接等工序制制作成單元，每每個單元的大大小應(yīng)根據(jù)構(gòu)構(gòu)件的制作難難度等多方面面的因素進行行綜合考慮。（四）成品構(gòu)件的成品是通通過將單元拼拼裝完成，并并通過噴砂，油油漆施工等完完成構(gòu)件的制制作，是鋼結(jié)結(jié)構(gòu)制作的最最后一道工序序。在構(gòu)件形成若干干單元后，可可根據(jù)現(xiàn)場實實際安裝情況況，將單元組組裝為成品運運輸或者將單單元直接運至至安裝現(xiàn)場進進行拼裝，在在現(xiàn)實制作過過程中，一般般重型鋼構(gòu)件件，尺寸較大大，重量也較較重，一般綜綜合考慮運輸輸?shù)榷喾矫娴牡囊蛩?，進行行確定。五、操作要點（一）工藝流程程材料定制→材料料預處理→下料排版→號料劃線→切割刨削→矯正→制孔→單元組裝→單元焊接→節(jié)段單元組組裝→節(jié)段單元焊焊接→整體裝配→整體焊接→防腐（二）材料定制制在構(gòu)件鋼材定制制過程中，通通過定制前的的詳細電腦排排版以及核算算來確定材料料的長度與寬寬度，從而來來提高材料的的有效利用率率，大大降低低制造成本。在在重鋼構(gòu)件生生產(chǎn)中因材料料規(guī)格種類比比較多，而且且數(shù)量大小相相差較大，外外形不規(guī)則的的構(gòu)件較多，這這就對材料定定貨的尺寸做做了更高的要要求，采用材材料電腦預排排版，然后進進行定貨，這這種方法最適適用于圖紙已已完全正確，而而且施工過程程設(shè)計修改較較小的工程中中，否則會因因為設(shè)計修改改而使材料造造成嚴重的浪浪費。（三）材料預處處理材料預處理是重重鋼構(gòu)件生產(chǎn)產(chǎn)的必要步驟驟，因其重鋼鋼構(gòu)件制作完完成后結(jié)構(gòu)空空間較復雜，不不便后序防腐腐施工，因而而對材料的預預處理是極為為重要的，通通過對材料的的預處理可降降低后序防腐腐工作的難度度；將檢驗合合格的材料通通過噴砂機進進行噴丸處理理，然后運至至下料區(qū)域進進行號料制作作。根據(jù)后序下料制制作與材料預預處理間隔時時間的長短，在在材料預處理理后可選擇先先噴涂一道底底漆或者不進進行噴涂底漆漆處理。材料料預處理后進進行底漆處理理，可在以后后較長時間的的下料制作過過程中，尤其其是露天作業(yè)業(yè)，鋼材不易易腐蝕。（四）下料排版版1.下料排版主主要施工流程程排料圖→批準→→下料→標識（零件件：檢查合格格后編號、余余料：標識后后分類堆放）→余料排料→批準→下料（再次利用）→廢料2.深化排版將經(jīng)過深化后的的零件圖結(jié)合合實際進場材材料進行重新新排版，通過過有關(guān)部門批批準后進行下下料的控制來來提高材料利利用率。使現(xiàn)現(xiàn)場下料與管管理控制緊密密結(jié)合，并通通過排版圖可可計算出可二二次利用的材材料及不可用用材料的數(shù)量量，在排版時時要預留有切切割縫余量；；一般10～20mm厚鋼板可留4mm、20～30mm為5mm、30～60mm為8mm。（五）號料和劃劃線1.號料前應(yīng)先先確認材質(zhì)并并熟悉工藝要要求，然后根根據(jù)電腦排料料圖、下料加加工單、零件件圖和電腦實實樣圖進行號號料。2.號料前應(yīng)檢檢查鋼材的牌牌號、規(guī)格、質(zhì)質(zhì)量，當發(fā)現(xiàn)現(xiàn)鋼材不平直直、有銹蝕、油油漆等污物影影響下料時，應(yīng)應(yīng)矯正、清理理后再號料，號號料外形尺寸寸允許偏差為為±1.0mmm。（鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)工程施工及及驗收規(guī)范GB500205-995）3.劃線后應(yīng)標標明基準線、中中心線和檢驗驗控制點，作作記號時不得得使用鑿子一一類的工具，少少量的樣沖標標記其深度應(yīng)應(yīng)不大于0.5mm，鋼板上不不應(yīng)留下任何何永久性的劃劃線痕跡。（鋼鋼結(jié)構(gòu)工程施施工及驗收規(guī)規(guī)范GB500205-995）4.鋼板下料應(yīng)應(yīng)嚴格安排料料單中指定的的鋼板號進行行下料。H型鋼的主板板及零件板下下料完畢應(yīng)在在端頭標明構(gòu)構(gòu)件號、零件件編號及尺寸寸規(guī)格，同一一整體構(gòu)件的的零部件宜擺擺放在一起，以以便后續(xù)裝配配。5.號料時注意意使鋼板的軋軋制方向與梁梁主要受力方方向一致。（六）切割和刨刨削1.切割前應(yīng)清清除母材表面面的油污、鐵鐵銹和潮氣，切切割后氣割表表面應(yīng)光滑無無裂紋，熔渣渣和飛濺物應(yīng)應(yīng)除去。2.所有材料下下料前均應(yīng)復復驗合格，通通過趕平消除除鋼板的軋制制變形（尤其其是局部硬彎彎）減小軋制制內(nèi)應(yīng)力，從從而減小制造造中的變形，這這是保證板件件平面度的必必要工序。鋼鋼板的起吊、搬搬移、堆放過過程中，盡量量采用磁力吊吊，注意保持持鋼板的平整整度。3.氣割的尺寸寸精度要求：：零件的寬度和長長度±±1.0mmm切割面不垂直度度0．05t且≤1.5mm，t為鋼板厚度mmm自動、半自動氣氣割下料尺寸寸允許偏差為為±1.5mmm；手工氣割下料尺尺寸允許偏差差為±2.0mmm；4．板材切割后后須對由于切切割引起的變變形(如旁彎等)進行矯直,然后標上零零件所屬的構(gòu)構(gòu)件號、零件件號后才能流流入下一道工工序。5.對于形狀復復雜的構(gòu)件等等，可用計算算機1:1放樣確定其其幾何尺寸，并并采用數(shù)控切切割機精切下下料。編程時時，要根據(jù)零零件形狀復雜雜程度、尺寸寸大小、精度度要求等確定定切入點和退退出點，并適適當加入補償償量，消除切切割熱變形的的影響。6.對于下料后后需要機加工工的零件，其其加工尺寸偏偏差嚴格按工工藝文件或圖圖紙上注明的的尺寸執(zhí)行。當當板件下料采采用無余量切切割工藝時，必必須先進行相相關(guān)工藝試驗驗，取得工藝藝參數(shù)，方可可實施。7.精切應(yīng)嚴格格執(zhí)行“火焰精密切切割工藝守則則”的規(guī)定。對對于采用數(shù)控控切割機下料料的構(gòu)件，應(yīng)應(yīng)先用機械噴噴墨裝置劃線線驗證程序的的正確性。構(gòu)構(gòu)件下料后，必必須經(jīng)嚴格檢檢驗確認合格格后，方可繼繼續(xù)下料。（七）下料流程程施工圖、工藝施工圖、工藝技術(shù)交底校對下料繪制套料圖編數(shù)控程序序制造樣板材料預處理圖1下料流程圖圖（八）矯正：矯正時應(yīng)注意以以下事項：1.一般應(yīng)在常常溫下用機械械設(shè)備進行，但但矯正后的鋼鋼材，表面不不應(yīng)有凹陷、凹凹痕及其他損損傷。2.熱矯正時應(yīng)應(yīng)注意不能損損傷母材，加加熱的溫度應(yīng)應(yīng)控制在900℃以下，低合合金鋼嚴禁用用水激冷，矯矯正必須避開開藍脆區(qū)溫度度（200℃～400℃）。3.矯正后的允允許偏差應(yīng)符符合GB502205-20001《鋼結(jié)構(gòu)工工程施工質(zhì)量量驗收規(guī)范》的的要求。4.對于大型構(gòu)構(gòu)件的主體材材料（如H型鋼的三大大片），若下下料過程中因因切割等原因因產(chǎn)生波浪變變形，需經(jīng)七七輥較平機校校正后方可進進行組立焊接接等下一步工工作。5.焊接H型鋼鋼的主焊縫焊焊接完畢后，必必須對翼緣板板的焊接變形形進行校正，小小型H型鋼，可直直接上H型鋼校正機機進行處理；；6.對于無法上上校正機的大大型H型鋼，可采采用火焰校正正的方式，對對翼緣板的平平面度校正到到規(guī)范值以內(nèi)內(nèi)方可進行下下步裝配。（九）制孔鋼結(jié)構(gòu)的連接目目前一般采用用螺栓連接和和焊接，在螺螺栓連接中，制制作過程中構(gòu)構(gòu)件螺栓孔的的加工關(guān)系到到現(xiàn)場安裝的的順利進行和和安裝的質(zhì)量量，因而制孔孔是非常重要要的。1．構(gòu)件制孔采采用劃線鉆孔孔。2．為了提高鉆鉆孔效率，可可將數(shù)塊鋼板板重疊起來一一齊鉆孔，但但一般重疊厚厚度不超過50mm，重疊疊板邊必須用用點焊固定。3．對于孔群可可采用鉆模制制孔。4．對于使用次次數(shù)較多的模模板在使用前前進行檢查，如如超出要求應(yīng)應(yīng)停止使用。5．構(gòu)件孔距允允許偏差1）同一組內(nèi)任任意兩孔允許許偏差為±1mm。2）相鄰兩孔組組的端孔間允允許偏差為±1.2mmm。6．連接構(gòu)件制制孔允許偏差差為：1）螺栓孔允許許偏差為：0～0.43mmm。2）最大直徑和和最小直徑差差為1mm。3）中心線傾斜斜度應(yīng)不大于于板厚的3%，且單層板板不得大于2.0mmm，多層板組組合不得大于于3.0mmm。（十）單元組裝裝：單元組裝是重鋼鋼構(gòu)件制作中中提高施工進進度，減化制制作難度的重重要手段。通通常選擇較大大，且為連接接構(gòu)件的主體體板或型鋼，將將與之相連接接的加勁板及及橫隔板等零零星構(gòu)件，通通點單元組裝裝成一半成品品單元，最后后通過單元的的相互組裝制制作完成節(jié)段段或整體。1.單元組裝前前先檢查組裝裝用零件的編編號、材質(zhì)、尺尺寸、數(shù)量和和加工精度等等是否符合圖圖紙和工藝要要求，確認后后才能進行裝裝配。2.構(gòu)件均應(yīng)打打上鋼印編號號并同時使用用油漆筆進行行編號，鋼印印號處要預打打磨，且號碼碼清晰。3.組裝必須嚴嚴格按照工藝藝要求進行，其其順序在通常常情況下，先先組裝主要結(jié)結(jié)構(gòu)的零件，從從內(nèi)向外的裝裝配方法。4.基準面選擇擇要以平面及及最利于零件件安裝定位面面為佳。5.在裝配過程程中不允許采采用強制的方方法來組裝構(gòu)構(gòu)件；避免產(chǎn)產(chǎn)生各種內(nèi)應(yīng)應(yīng)力，減少其其裝配變形。6.由半成品零零件組拼形成成的組拼件允允許偏差應(yīng)符符合技術(shù)文件件和規(guī)范的要要求。7.組裝所用支支持構(gòu)件要有有足夠的強度度和剛度，固固定要穩(wěn)定可可靠；吊裝過過程中注意構(gòu)構(gòu)件的保護，以以防發(fā)生碰撞撞，破壞構(gòu)件件。8.節(jié)段焊接完完成后，要及及時防銹涂裝裝。但焊接接接口位置不得得進行油漆施施工，并留有有一定的距離離。（十一）焊接1.控制變形措措施焊接變形直接影影響構(gòu)件、結(jié)結(jié)構(gòu)的安裝及及其使用功能能，并因承載載時產(chǎn)生附加加彎矩、次應(yīng)應(yīng)力而直接影影響其使用性性能。1）減小焊縫截截面積：特別別是厚板焊接接，通過采用用窄間隙坡口口等方法減小小截面積。2）減小熱輸入入量：通過盡盡可能的不預預熱或適當降降低預熱、層層間溫度；優(yōu)優(yōu)先采用熱輸輸入量較小的的焊接方法，如如二氧化碳氣氣保焊等方法法減少熱輸入入量。3）厚板焊接采采用多層焊代代替單層焊。4）雙面均可焊焊接操作焊接接時，采用雙雙面對接坡口口，并在多層層焊時采用對對稱焊接方法法，如下圖2：圖2用雙雙面坡坡口對稱焊焊接接順序減少少角角變形5）采用合理的的焊接順順序，控制制焊焊接變形。2.焊接工藝參參數(shù)數(shù)選擇1）埋弧自動焊焊焊接工工藝基本參參數(shù)數(shù)表1埋弧自動焊焊焊接工工藝基本參參數(shù)數(shù)焊絲牌號焊絲直徑mm焊接電流（A）焊接電壓（U）H08MnAΦ5.0550～700033±22）CO2氣體體保護焊焊焊接工藝藝基基本參數(shù)表2CO2氣氣體保護護焊焊接工工藝藝基本參數(shù)數(shù)焊絲牌號焊絲直徑mm焊接電流（A）焊接電壓（U）焊接位置ER50-6Φ1.2170～190022～24平焊110～130022～24立焊110～130022～24仰焊3）手工電弧焊焊焊接工工藝基本參參數(shù)數(shù)：表3手工電電弧焊焊焊接工藝藝基基本參數(shù)焊條牌號焊絲直徑mm焊接電流（A）焊接電壓（U）E5015Φ3.2或Φ44.00140～160022～243．焊接質(zhì)量保保證措施施1）焊接工藝控控制由焊接工藝評定定確確定焊接方方法法和焊接規(guī)規(guī)范范。優(yōu)先選選用用CO2自動和半自自動焊的焊焊接接方法，選選用用焊縫金屬屬少少，變形量量小小的坡口型型式式，規(guī)定焊焊接接順序、焊焊接接方向，綜綜合合控制焊接接變變形。2）焊接設(shè)備控控制電焊機、CO22流流量計、烘烘干干箱等設(shè)備備的的計量指示示準準確，保溫溫筒筒保溫性能能良良好。焊接接電電源前盡量量配配備SBW-2225穩(wěn)壓器，電電源輸入電電壓壓穩(wěn)定。3）焊接材料控控制焊接材料必須通通過過進廠復驗驗合合格單后方方可可使用。焊焊條條、焊劑必必須須按規(guī)定烘烘干干后使用；CO2氣瓶倒置存存放，使用用前前放水，保保證證氣體純度99.5％以上。4）焊接過程控控制焊接前將待焊焊焊縫縫50mm范圍進行行打磨，不不得得帶銹焊接接。埋埋弧焊在引引板板上的起熄熄弧弧長度大于于880mm，焊后切切掉引板，不不不得用錘擊擊落落。有預熱熱要要求的焊縫縫，預預熱范圍為為焊焊縫兩側(cè)50～100mm，溫度由由工藝評定定確確定。5）施焊環(huán)境控控制焊接作業(yè)的環(huán)境境溫溫度在5℃以上，其相相對濕度不不大大于80%。焊接區(qū)域域及兩側(cè)各各550mm范圍圍的水分、油油油污等雜物物必必須清理干干凈凈。6）焊接檢查控控制外觀檢查嚴格按按焊焊縫外觀檢檢查查質(zhì)量標準準執(zhí)執(zhí)行；內(nèi)部部無無損檢驗嚴嚴格格按焊縫內(nèi)內(nèi)部部質(zhì)量無損損檢檢驗標準執(zhí)執(zhí)行行，檢驗前前必必須校對檢檢驗驗儀器的靈靈敏敏度，保證證檢檢測儀器有有效效正常使用用。（十二）整體（節(jié)節(jié)段）組裝整體組裝一般應(yīng)應(yīng)在在具有相應(yīng)應(yīng)線線形的組裝裝胎胎架上進行行。拼拼裝前應(yīng)按按工工藝文件要要求求檢測胎架架的的線形和幾幾何何尺寸。組組裝裝允許偏差差如如下表：表4組裝允允許偏偏差表項目允許偏差(mmm))條件檢測工具和方法法工件高（H）±3鋼盤尺、水平尺尺全長±10鋼盤尺、彈簧秤秤腹板中心距±1.5鋼盤尺旁彎3+0.1L任意位置20mm測測長內(nèi)<6緊線器、鋼絲線線、（經(jīng)經(jīng)緯儀）鋼板尺面板腹板平面度H/250，22tt/3取小值H－加勁肋間距距t－板厚平尺、鋼板尺扭曲每米不超過1，且每段≤10每段以兩邊隔板板（豎豎向加勁板板）處處為準線錘、鋼板尺工地對接板面高高低低差≤1.0安裝匹配件后板板面面高差鋼板尺工件節(jié)段總寬±3完工工件節(jié)段總總寬寬鋼盤尺（十三）涂裝1.鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件件一般采采用噴吵除除銹銹，達GB89223《涂裝前前鋼材表面面銹銹蝕等級和和除除銹等級》標標標準中要求求的的Sa2.5級，粗糙度度達到40—70um。除銹時對對工作環(huán)境境的的要求：空空氣氣相對濕度度低低于80%，金屬表面面溫度不低低于于露點以上上33℃。2.構(gòu)件表面的的毛刺、電電焊藥皮、焊焊焊渣、飛濺濺物物、灰塵、積積積垢、油污污、水水漬等，必必須須徹底清除除。3.涂裝采用噴噴涂方式式施工。4.經(jīng)除銹后達達到工藝藝要求的鋼鋼材材表面，必必須須在4小時內(nèi)完成成涂裝。所所有有油漆噴涂涂應(yīng)應(yīng)在相對溫溫度度小于85%、溫度在5—35℃之間、露點≥3℃的環(huán)境下進進行。5.前道漆施工工完畢后后，必須待待漆漆實干后并并且且在間隔時時間間內(nèi)做下一一道道漆。涂面面漆漆時，要注注意意搭接處顏顏色色均勻一致致，要要全部覆蓋蓋底底涂層。6.涂層外觀應(yīng)應(yīng)均勻、平平整、豐滿滿，面面漆要有光光澤澤，不允許許有有咬底、裂裂紋紋、剝落、起起起泡、針孔孔等等缺陷，流流掛掛、刷痕、起起起皺等應(yīng)以以不不影響漆膜膜的的完整性和和防防護性為限限度度。7.現(xiàn)場安裝時時需焊接接的接頭部部位位，要留出50—100mmm位置涂裝（貼貼貼膠帶保護護），安安裝完畢后后經(jīng)經(jīng)打磨處理理達達到GB89223《涂裝前前鋼材表面面銹銹蝕等級和和除除銹等級》要要要求的St2級后，按要要求及時涂涂裝裝。8.用涂層測厚厚儀檢測測涂層厚度度。六、材料（一）原材料的的控控制一般鋼構(gòu)件處于于交交變應(yīng)力狀狀態(tài)態(tài)，其破壞壞一一般為突然然的的脆性破壞壞。破破壞的最先先起起點為裂紋紋源源，以此為為中中心，逐漸漸向向四周擴展展。裂紋源一般為材材料料夾層，焊焊接接微裂紋等等，因因此，嚴格控控制原材料料的的質(zhì)量是保保證證結(jié)構(gòu)安全全的的基本措施施，同同時，材料料本本身存在治治金金缺陷。通通過過科學的，有有有針對性的的抽抽樣原則；；齊齊全、精度度高高的監(jiān)測設(shè)設(shè)備備；求真務(wù)務(wù)實實的檢測態(tài)態(tài)度度；選擇質(zhì)質(zhì)量量可靠的原原材材料供應(yīng)商商。（二）原材料的的復復測要求鋼材必須具備出出廠廠證明，并并有有抗拉強度度、伸伸長率、屈屈服服點、硫磷磷含含量、含碳碳量量、常溫沖沖擊擊韌性和冷冷彎彎試驗的合合格格證明。進進場場加工前應(yīng)應(yīng)進進行抽樣試試驗驗（三）材料的管管理理流程材料預算材料預算尋找貨源無貨源有貨源采購合同材料進庫不合格材料檢驗檢驗合格零件排版材料發(fā)放生產(chǎn)流程余料回收可二次利用材料二次排版七、機具設(shè)備制作所需的機具具設(shè)設(shè)備（含起起重重設(shè)備、檢檢測測設(shè)備）配配置置如下面各各表表所示：（一）測量設(shè)備備序號設(shè)備名稱數(shù)量主要技術(shù)性能備注1水準儀1DS-3標高測量2經(jīng)緯儀1J-2測量放線（二）機械加工工設(shè)設(shè)備序號設(shè)備名稱數(shù)量主要技術(shù)性能備注1數(shù)控切割機編程機1EXA75000下料2搖臂鉆床1E3連接孔制作3多頭全自動火焰焰切切割機250mm厚X333300mmm寬寬切割下料（三）拼裝、焊焊接接設(shè)備序號設(shè)備名稱數(shù)量主要技術(shù)性能備注1BUH整形機1600x120000mm校正2埋弧焊機41250A焊接3CO2半自動焊焊接接機4500A焊接4普通焊接機4400A焊接5普通焊接機2500A焊接6直流焊接機2630A焊接7空氣壓縮機1排汽量0.8LL//min焊縫清根8碳弧氣刨4800A焊縫清根9H型鋼自動埋弧弧焊機機1HL-10000AA焊接（四）除銹、涂涂漆漆設(shè)備序號設(shè)備名稱型號數(shù)量技術(shù)性能備注1連續(xù)拋丸清理機機QSNC25RRAA41打砂工件端面最最大大2手動打砂機1防腐除銹3真空噴漆機WQP331油漆噴涂（五）起重設(shè)備備序號儀器名稱規(guī)格型號數(shù)量用途1120噸龍門起起重重機120t×366H：251起重2自旋轉(zhuǎn)電控永磁磁橋橋式起重機機10tW：：228.5mm1起重3雙梁橋式起重機機QD150/2200T2起重（六）檢測設(shè)備備序號儀器名稱規(guī)格型號數(shù)量用途1超聲波探傷儀DUT-971焊縫探傷2漆類電子膜厚儀儀ELCOMETTEER-344551檢測油漆八、質(zhì)量控制施工階段性的質(zhì)質(zhì)量量控制技術(shù)術(shù)措措施主要分分事事前控制、事事事中控制、事事事后控制三三個個階段，并并通通過這三個個節(jié)節(jié)段來對各各分分部分項工工程程的施工進進行行有效的階階段段性質(zhì)量控控制制。（一）事前控制制階階段事前控制是在正正式式施工開始始前前進行的質(zhì)質(zhì)量量控制，事事前前控制是先先導導。事前控控制制主要是建建立立完善的質(zhì)質(zhì)量量保證體系系，編編制《質(zhì)量量計計劃》，制制定定現(xiàn)場的各各種種管理制度度，明明確制作過過程程中各環(huán)節(jié)節(jié)的的質(zhì)量控制制點點、檢查停停點點等，編制制相相應(yīng)的檢驗驗計計劃，完善善計計量及質(zhì)量量檢檢測技術(shù)和和手手段。（二）事中控制制階階段事中控制是指在在制制作過程中中進進行的質(zhì)量量控控制，是關(guān)關(guān)鍵鍵。主要有有：：完善工序質(zhì)質(zhì)量控制，把把把影響工序序質(zhì)質(zhì)量的因素素都都納入管理理范范圍。及時時檢檢查和審核核質(zhì)質(zhì)量統(tǒng)計分分析析資料和質(zhì)質(zhì)量量控制圖表表，抓抓住影響質(zhì)質(zhì)量量的關(guān)鍵問問題題進行處理理和和解決。嚴嚴格格工序間交交接接檢查，作作好好各項隱蔽蔽驗驗收工作，加加加強交檢制制度度的落實，對對對達不到質(zhì)質(zhì)量量要求的前前道道工序決不不交交給下道工工序序施工，直直至至質(zhì)量符合合要要求為止。對對對完成的分分部部分項工程程，按按相應(yīng)的質(zhì)質(zhì)量量評定標準準和和規(guī)范進行行檢檢查、驗收收。（三）事后控制制階階段事后控制是指對對制制作的產(chǎn)品品進進行質(zhì)量控控制制，是彌補補。按按規(guī)定的質(zhì)質(zhì)量量評定標準準和和規(guī)范，對對完完成的單項項工工程進行檢檢查查驗收。九、安全措施鋼結(jié)構(gòu)制作應(yīng)遵遵照照企業(yè)各工工種種安全操作作規(guī)規(guī)程和勞動動保保護條例規(guī)規(guī)定定實施。1.必須按國家家規(guī)定的的勞動法規(guī)規(guī)條條例，對各各類類操作人員員進進行安全學學習習和安全教教育育，特別對對特特殊工種必必須須持證上崗崗；；對生產(chǎn)場場地地必須留有有安安全通道并并通通暢，設(shè)備備之之間的最小小間間距不得小小于于有關(guān)規(guī)定定，并并應(yīng)留有一一定定間距作為為工工作平臺和和堆堆放材料及及工工件；進入入現(xiàn)現(xiàn)場管理人人員員和操作人人員員均應(yīng)穿戴戴好好勞動防護護用用品，并應(yīng)應(yīng)注注意觀察和和檢檢查周圍的的環(huán)環(huán)境；2.操作者必須須嚴格遵遵守各崗位位的的操作規(guī)程程，以以免損及自自身身和傷害他他人人，對危險險源源應(yīng)做出相相應(yīng)應(yīng)的標志、信信信號、警戒戒等等，以免現(xiàn)現(xiàn)場場人員受到到無無意的傷害害；；3.所有構(gòu)件的的堆放、擱擱置應(yīng)十分分穩(wěn)穩(wěn)固，欠穩(wěn)穩(wěn)定定的構(gòu)件應(yīng)應(yīng)設(shè)設(shè)支撐或固固結(jié)結(jié)定位，超超過過自身高度度構(gòu)構(gòu)件的并列列間間距應(yīng)大于于自自身高度，以以以避免連續(xù)續(xù)塌塌倒；構(gòu)件件安安置要求平平穩(wěn)穩(wěn)、整齊，堆堆堆垛不得超超過過二層；4.索具、吊具具要定時時檢查，不不得得超過額定定荷荷載；焊接接構(gòu)構(gòu)件時不得得留留存、連接接起起吊索具；；被被碰甩過的的鋼鋼繩，一律律不不得使用；；正正常磨損股股絲絲應(yīng)按規(guī)定定更更新；5.所有鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)制作中中半成品和和成成品胎具的的制制造和安裝裝，應(yīng)應(yīng)進行強度度驗驗算，切不不可可憑經(jīng)驗自自行行估算；6.鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)產(chǎn)過程中中使用的乙乙炔炔、氧氣、電電電源必須有有安安全防范措措施施，定期檢檢測測；7.構(gòu)件的翻身身和移動動起吊，必必須須有專人指指揮揮；構(gòu)件移移動動時，不得得有有人在區(qū)域域投投影范圍內(nèi)內(nèi)滯滯留和通過過。十、環(huán)境保護措措施施1.機械噪音：：制作過過程中的機機械械噪音應(yīng)限限制制在95db以下，應(yīng)重重點控制某某些些機械的噪噪音音源，并采采取取相應(yīng)的個個人人防護，以以免免給操作人人員員帶來職業(yè)業(yè)性性疾病；2.粉塵：應(yīng)嚴嚴格控制制在10mg//m3衛(wèi)生標準內(nèi)內(nèi)，操作時時應(yīng)應(yīng)佩戴良好好、完完善的勞動動防防護用品加加以以保護；3.油漆細霧：：油漆場場地應(yīng)空氣氣流流通，通風風良良好操作者者應(yīng)應(yīng)有完善的的個個人防護，尤尤尤其是對有有機機物的毒性性散散發(fā)和有害害金金屬含量的的控控制，更應(yīng)應(yīng)注注意；4.“RT”檢檢測：在鋼結(jié)結(jié)構(gòu)制制作過程中中，射射線檢測的的放放射源危害害最最大；在密密集集生產(chǎn)區(qū)域域探探傷一定要要有有時間限制制，并并應(yīng)在檢測測區(qū)區(qū)域內(nèi)劃定定隔隔離防范警警戒戒線，遠距距離離控制操作作。5.文明施工：：制作現(xiàn)現(xiàn)場的材料料、機機具設(shè)備、吊吊吊具、胎架架、半半成品、成成品品等應(yīng)擺放放整整齊有序，便便便于操作存存取??；各工序序完完成應(yīng)及時時清清理所在施施工工區(qū)域工料料，保保持通道暢暢通通。十一、效益分析析（一）降低材料料損損耗，節(jié)約約施施工成本傳統(tǒng)重型鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)制制作過程中,都是通過現(xiàn)現(xiàn)場施工人人員員對材料現(xiàn)現(xiàn)場場隨機排版版下下料,這樣的排料料下料具有有很很大的局限限性性及隨意性,不能合理的的選材及材材料料下料的詳詳細細計劃,從而增加了了材料制作作下下料的損耗,特別對于異異性結(jié)構(gòu)構(gòu)構(gòu)件件,不能詳細合合理的套料,更增加了材材料的施工工成成本；況且且在在生產(chǎn)過程程中中，因現(xiàn)場場的的排版及選選材材也會使下下料料進度受到到不不同程度的的影影響，更可可能能因下料的的不不當會使材材料料及人力、物物物力的不必必要要浪費；通通過過構(gòu)件材料料的的定貨排版版及及制作前期期的的再次排版版可可進行一步步降降低材料的的損損耗；可大大大大縮短現(xiàn)場場制制作下料的的時時間，從而而降降低了施工工成成本。按通常鋼結(jié)構(gòu)制制作作損耗約為3～6%,但通過此方方法可使材材料料的損耗降降至至1.34～2%之間（通過過實際施工工排排版抽樣計計算算得出）,這樣大大提提高了材料料的的利用率，節(jié)節(jié)節(jié)約了施工工成成本。（二）流水線布布局局，加快施施工工進度，提提高高工作效率率合理的生產(chǎn)布局局即即可大幅度度提提高施工生生產(chǎn)產(chǎn)進度，通通過過先期構(gòu)件件的的下料、中中期期的片單元元組組裝再至后后期期節(jié)段組裝裝及及整體組裝裝，可可將整個制制作作過程布局局為為流水線生生產(chǎn)產(chǎn)，從而減減少少構(gòu)件的二二次次搬運，節(jié)節(jié)省省周轉(zhuǎn)時間間，加加快制作進進度度。十二、應(yīng)用實例例東方電氣重型鋼鋼結(jié)結(jié)構(gòu)廠房結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)形式為單單層層重型鋼結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)工業(yè)建筑筑，全全長256m、寬134m，由鋼柱系系統(tǒng)、行車車梁梁系統(tǒng)、屋屋蓋蓋系統(tǒng)和圍圍護護結(jié)構(gòu)組成成，鋼鋼柱距為188m，行車梁跨跨距分別為為：：輔助跨288m、輕型跨288m、中型跨344m和重型跨344m，并配置有32t、63t、160t、400t和700t行車。廠房房鋼構(gòu)件外外形形尺寸大，單單單件重量重重，其其中行車梁梁最最大外形尺尺寸寸（長×寬×高）為：188m×1m×4m,重約40t，碼頭箱型型行車梁外外形形尺寸（長長××寬×高）為：444m×2m×5m，重410t，行車梁和和碼頭箱型型梁梁在制作工工廠廠整體制作作完完成后運至至安安裝現(xiàn)場安安裝裝。廠房最最大大鋼柱長約約441m，重140t，鋼柱主要要是由H型鋼和箱型型肩梁組成成，在在制作工廠廠分分為三個節(jié)節(jié)段段進行制作作，分分別為下柱柱、上上柱、肩梁梁三三部分；三三部部分工廠制制作作完成后運運至至安裝現(xiàn)場場進進行地面拼拼裝裝成整體后后，整整體安裝。這這這是利用工工廠廠節(jié)段制作作安安裝現(xiàn)場組組裝裝的典型范范例例。鋼柱的的上上下柱為H型鋼結(jié)構(gòu)，箱箱箱型肩梁是是以以箱型結(jié)構(gòu)構(gòu)和和H型鋼結(jié)構(gòu)組組成全封閉閉式式箱格式結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)（共20格），主要要材料由400mm至60mm中厚厚鋼板組成成，肩肩梁最大外外形形尺寸為91100mm××2000mmm×50800mmm，單重為58t。鋼柱及箱箱型梁的材材料料主要為20～60mm中厚板，其其材質(zhì)為Q345GGJ及Q345GGJ-Z1155，下面以其其制制作為例進進行行詳細說明明。（一）焊接H型型鋼鋼構(gòu)件制作作1.制作工藝流流程圖（圖10-1）2.焊接H型鋼鋼桿件制作工工藝藝流程圖（圖10-2）3.焊接H型鋼鋼桿件制作流流程程示意圖（圖圖圖10-3）原材料進廠原材料進廠矯正、檢驗矯正、檢驗主體主體翼腹板下料柱零件放樣排板連接板下料翼腹板下料柱零件放樣排板連接板下料檢驗下料、切割數(shù)控鉆孔檢驗下料、切割數(shù)控鉆孔BH拼裝組立檢驗BH拼裝組立檢驗埋弧自動焊數(shù)控鉆孔檢查埋弧自動焊數(shù)控鉆孔檢查矯正機矯正檢驗矯正機矯正檢驗檢驗檢驗構(gòu)件定長、鉆端孔、開坡口構(gòu)件定長、鉆端孔、開坡口焊接、矯正焊接、矯正包裝發(fā)運打磨、涂裝包裝發(fā)運打磨、涂裝圖10-1焊接接H型鋼制作工工藝流程圖圖圖10-2焊接接H型鋼桿件制制作工藝流流程程圖圖10-3焊接接H型鋼桿件制制作流程示示意意圖4.H型桿件的的組組裝H型桿件的翼板板和腹腹板下料后后應(yīng)應(yīng)標出翼緣緣板板寬度中心心線線和與腹板板組組裝的定位位線線，并以此此為為基準進行H型桿件的拼拼裝。H型桿件拼裝裝在H型鋼拼裝機機上進行自自動動拼裝。為為防防止在焊接接時時產(chǎn)生過大大的的角變形,拼裝可適當當用斜撐進進行行加強處理,斜撐間隔視H型桿件的腹腹板厚度進進行行設(shè)置。5.H型桿件的的焊焊接H型鋼拼裝定位位焊所所采用的焊焊接接材料須與與正正式焊縫的的要要求相同。H型桿件拼裝裝好后吊入入龍龍門式埋弧弧自自動焊機上上進進行焊接，焊焊焊接時按規(guī)規(guī)定定的焊接順順序序（見下圖圖所所示）及焊焊接接規(guī)范參數(shù)數(shù)進進行施焊。對對對于鋼板較較厚厚的桿件焊焊前前要求預熱，采用陶瓷電電加加熱器進行行。6.H型桿件的的校校正H型桿件組裝焊焊接完完后進行校校正正，校正分分機機械矯正和和火火焰矯正兩兩種種形式，H型桿件的焊焊接角變形形采采用H型鋼矯正機機進行機械械矯矯正；彎曲曲、扭扭曲變形采采用用火焰矯正正，矯矯正溫度控控制制在650℃以下。表5焊接HH型鋼鋼桿件制作作精精度要求序號項目允許偏差（mmm）1斷面尺寸高（H）±1.0寬（B）±2.0斷面對角線（DD）±2.0扭轉(zhuǎn)（δ）±3.02構(gòu)件長度上翼緣±3.0下翼緣3翼緣板對腹板的的垂垂直度0.5（有孔部部位位）1.5（無孔部部位位）4翼、腹板平面度度有栓孔處±00..5無栓孔處±11..5（二）肩梁制作作1．施工工藝尺寸檢查合格尺寸檢查合格外蓋板安裝工藝確定外蓋板下料肩梁下胎封底勁板安裝外部零件安裝檢查校正合格焊接拘束變形件安裝外蓋板安裝UT檢驗成型檢查內(nèi)腔防腐焊接檢驗調(diào)整UT檢驗零件半成品組對中心腹板就位側(cè)翼緣板就位十字結(jié)構(gòu)成型中間隔斷加勁板安裝尺寸檢查構(gòu)件端銑UT檢驗材料進場材料檢驗防腐預處理號料切割材料拼接（反變形控制）外觀檢驗取樣檢驗合格UT檢驗合格合格胎架定位放線胎架制作安裝胎架設(shè)計備料測量調(diào)整合格防腐上下柱及肩梁組裝2.材料控制1）材料的排版版與計計算肩梁部分材料主主要要為28～60mm中厚板，其其材質(zhì)為Q345GGJ及Q345GGJ-Z1155，此種規(guī)格格的材料在在定定制過程中中因因鋼材廠家家的的限制（國國內(nèi)內(nèi)生產(chǎn)此規(guī)規(guī)格格鋼廠較少少），以以及工程使使用用中的不常常用用性決定了了定定制材料的的難難度與不確確定定性。在材材料料定制過程程中中，通過材材料料定制前的的詳詳細排版以以及及核算來確確定定定制材料料的的長度與寬寬度度，從而來來提提高材料的的有有效利用率率，這這對降低工工程程成本具有有重重要的意義義。2）材料進場的的驗收收材料進場的驗收收通通常分為現(xiàn)現(xiàn)場場驗收和實實驗驗室驗收（見見見證取樣驗驗收收）.現(xiàn)場驗收主主要通過觀觀查查和測量來來進進行，根據(jù)據(jù)本本肩梁外形形尺尺寸大及制制作作要求高的的特特點，對材材料料的現(xiàn)場驗驗收收必須做到到每每塊測量及及檢檢查的原則則來來保證材料料的的外形尺寸寸，一一定不能出出現(xiàn)現(xiàn)平行四邊邊形形鋼板及多多邊邊形鋼板。但但但在鋼廠生生產(chǎn)產(chǎn)中對中厚厚板板一般都采采用用火焰加熱熱切切割的方法法來來保證材料料的的尺寸，從從而而極易出現(xiàn)現(xiàn)平平行四邊形形和和多邊形，這這這樣就不能能達達到本肩梁梁的的制作要求求，因因而一般通通過過長寬方向向各各增加10～20mm的余量來解解決此類問問題題。材料的的實實驗室檢驗驗主主要通過現(xiàn)現(xiàn)場場的見證取取樣樣，通過實實驗驗室化驗及及力力學性能實實驗驗等對材料料進進行檢測。材材材料的現(xiàn)場場取取樣每種規(guī)規(guī)格格60～80噸為一批進進行。3）材料預處理理肩梁制作完成后后為為箱形體結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)，而且中中心心空隔較小小，防防腐施工等等均均不方便進進行行，因而對對材材料的預處處理理是及為重重要要的，將檢檢驗驗合格的材材料料通過噴砂砂機機進行噴丸丸處處理，然后后運運至下料區(qū)區(qū)域域進行號料料制制作。4）鋼板接料肩梁的外形尺寸寸比比較大，大大多多材料不能能滿滿足零件的的尺尺寸要求或或有有不等厚板板對對接時，都都在在零件精確確下下料前進行行拼拼接，拼接接采采用反變形形控控制進行對對接接，以保證證材材料拼接完完成成后不會出出現(xiàn)現(xiàn)變形等；；接接料采用單單面面坡口、或或者者雙面坡口口，CO2氣體保護焊焊打底，埋埋弧弧自動焊蓋蓋面面。拼接前前將將對接表面面及及沿焊縫每每邊邊50mm范圍圍內(nèi)的鐵銹銹、毛毛剌和油污污清清除干凈。施施施焊參數(shù)等等嚴嚴格按焊接接工工藝執(zhí)行，并并按對應(yīng)的的質(zhì)質(zhì)量標準進進行行外觀檢驗驗和和無損檢驗驗。對對于不等厚厚鋼鋼板接料，應(yīng)應(yīng)應(yīng)在組對前前按按設(shè)計要求求將將較厚板側(cè)側(cè)加加工過渡坡坡。3.組裝1）胎架制作安安裝肩梁的組裝采用用胎胎模裝配法法進進行施工；；胎胎模的選擇擇應(yīng)應(yīng)符合安全全、經(jīng)經(jīng)濟及便利利等等要求。根根據(jù)據(jù)肩梁的各各個個位置加勁勁板板的具體情情況況以及重量量情情況等，設(shè)設(shè)計計選擇出比比較較合理的胎胎架架支撐布局局。（見見胎架布置置圖圖）如選擇不合理將將會會影響后序序加加勁板的安安裝裝等工序施施工工。胎模材材料料選用工字字鋼鋼，工字鋼鋼與與地面預理理板板采用焊接接（無無預理件情情況況下可首先先鋪鋪設(shè)鋼板，然然然后在鋼板板上上進行布設(shè)設(shè)焊焊接），工工字字鋼與地面面垂垂直高度應(yīng)應(yīng)選選擇合理，必必必須大小肩肩梁梁1/2寬度。將工工字鋼焊接接牢牢靠后，用用水水準儀進行行頂頂面抄平。2）肩梁組裝肩梁由三塊腹板板及及三塊翼緣緣板板相互垂直直構(gòu)構(gòu)成主體，選選選擇合理的的肩肩梁組裝順順序序是保證后后序序工作順利利進進行的保證證，根根據(jù)本工程程肩肩梁的組成成結(jié)結(jié)構(gòu)特點，按按按先內(nèi)后外外，先先外側(cè)后中中間間的原則進進行行組裝。a）中心腹板的的就位位肩梁中心腹板厚厚度度為50mmm，最大外型型尺寸為8080×5000，吊裝前應(yīng)應(yīng)保證板面面平平整，就位位后后，要保證證與與工字鋼頂頂面面接觸充實實，使使用水準儀儀抄抄平。（見見中中心腹板就位位圖）（中心腹板就位位圖圖）b）側(cè)翼緣板安安裝中心腹板就位后后，就就可進行兩兩側(cè)側(cè)翼緣板的的安安裝，中心心腹腹板與兩側(cè)側(cè)翼翼緣板屬于于嵌嵌套式結(jié)構(gòu)構(gòu)連連接，相互互垂垂直，側(cè)翼翼緣緣板厚度為為338mm，根根據(jù)確定好好的的兩側(cè)翼緣緣板板安裝定位位尺尺寸線，進進行行側(cè)翼緣板板吊吊裝就位，用用用角尺及鋼鋼尺尺進行檢測測調(diào)調(diào)整并用電電焊焊進行點焊焊固固定。（見見側(cè)側(cè)翼緣板安安裝裝圖）組合合成成十字型結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)。（側(cè)翼緣板安裝裝圖圖）c)加勁板、頂頂板及拘拘束變形件件的的安裝加勁板將十字型型結(jié)結(jié)構(gòu)分成不不同同大小的隔隔腔腔，加勁板板厚厚度為28mmm；在以中中心腹板為為對對稱中心的的兩兩側(cè)都有加加勁勁，在加勁勁板板的安裝過過程程中，可先先裝裝上面加勁勁板板，定位安安裝裝完成后，然然然后進行翻翻身身再進行側(cè)側(cè)面面位置加勁勁板板的安裝，安安安裝完成后后其其結(jié)構(gòu)；（見見見加勁板安安裝裝圖）（加勁板安裝圖圖）頂板安裝的重點點和和難點，主主要要是頂板與與腹腹板的刨平平頂頂緊面的安安裝裝，安裝必必須須確保刨平平頂頂緊接觸面面達達75%以上(300××13×00..3塞尺檢查)的裝配要求求，同時要要保保證上下肩肩梁梁蓋板之間間的的裝配尺寸寸偏偏差控制在在33mm以內(nèi)，因因而在下料料時時將構(gòu)件刨刨平平頂緊面預預留留5～10mm以備端銑加加工，本工工程程肩梁刨平平頂頂緊板厚度度為為50～60mm，采用銑床床進行加工工。（見見頂板安裝裝圖圖所示）（頂板安裝圖）拘束變形件是保保證證側(cè)翼緣焊焊接接過程中，避避避免側(cè)翼緣緣變變形而設(shè)置置的的臨時性構(gòu)構(gòu)件件，對肩梁梁組組立焊接變變形形拘束控制制不不當就會出出現(xiàn)現(xiàn)浪形彎曲曲和和不平整超超差差，在選取取拘拘束變形件件時時，可用三三角角型鋼板與與側(cè)側(cè)翼緣板垂垂直直固定，鋼鋼板板厚度不能能太太薄，必須須滿滿足拘束的的作作用。（見見拘拘束件安裝裝示示意圖）（拘束件安裝示示意意圖）d)焊接肩梁中心腹板、側(cè)側(cè)翼緣板、加加勁板相互連連接構(gòu)成一個個整體，相互互間連接的坡坡口形式各不不相同，焊接接要求也不盡盡相同，焊接接間距較小，在在焊接過程中中易產(chǎn)生焊接接變形，因而而選用CO2氣體保護焊焊進行焊接。為為保證焊縫及及外觀質(zhì)量，可可采用吊車進進行翻身焊接接，保證所有有的焊縫都用用平焊，因而而在本肩梁的的焊接過程中中共計翻身約約48次之多。肩梁組件翻身立立面面放置時采采用用多根槽鋼鋼斜斜撐固定,確保安全的的情況下進進行行施工。e)外蓋板安裝裝工藝設(shè)設(shè)計肩梁在安裝內(nèi)腔腔構(gòu)構(gòu)件后，需需進進行外蓋板板的的安裝，外外蓋蓋板大小、厚厚厚度、尺寸寸等等都與中心心腹腹板相同，為為為保證外蓋蓋板板與加勁板板及及兩側(cè)翼緣緣板板都能達到到焊焊接設(shè)計要要求求，需確定定外外蓋板的安安裝裝工藝，確確定定合理的安安裝裝順序才能能保保證肩梁內(nèi)內(nèi)腔腔焊縫的順順利利施工，根根據(jù)據(jù)內(nèi)腔加勁勁板板位置及焊焊縫縫位置，將將外外蓋板分為為六六塊（見蓋蓋板板分塊圖）并并并進行編號號，按按編號順序序依依次安裝。（見見蓋板安裝順順序圖）（蓋板分塊圖）（蓋板安裝順序圖）（蓋板安裝順序圖）蓋板的安裝要堅堅持持易裝、易易操操作、無漏漏焊焊、保質(zhì)量量的的原則進行行；；板與板之之間間的對接焊焊縫縫要通過UT檢驗，并符符合規(guī)范的的要要求，焊接接坡坡口在滿足足焊焊條或焊絲絲能能達到坡口口底底部的條件件下下盡可能的的采采用小角度度、小小間隙。蓋蓋板板各分塊安安裝裝前對要進進行行密閉的內(nèi)內(nèi)腔腔進行防腐腐處處理，采用用砂砂輪打磨的的方方式進行除除銹銹，除銹等等級級要符合設(shè)設(shè)計計規(guī)定；內(nèi)內(nèi)腔腔中的所有有雜雜物要清理理干干凈，在刷刷涂涂油漆前要要通通過隱蔽驗驗收收后方可進進行行下一道工工序序的施工；；油油漆厚度符符合合設(shè)計要求求。蓋板安裝完成后后，可可進行底部部加加勁板及其其它它零星構(gòu)件件的的安裝，其其中中包括現(xiàn)場起起吊用吊耳耳的的安裝。f)肩梁防腐肩梁防腐可采用用噴噴丸進行處處理理，同時采采用用噴涂法進進行行油漆施工工；；涂層的厚厚度度均勻一致致，不不漏涂、不不流流墜，涂料料、涂涂裝遍數(shù)、涂涂涂層厚度等等均均應(yīng)符合規(guī)規(guī)范范及設(shè)計要要求求。（三）H型鋼與與肩肩梁的組裝裝鋼柱的制作中將將HH型鋼節(jié)段和和肩梁節(jié)段段組組裝成一整整體體,構(gòu)成鋼柱，這這這種分節(jié)段段的的制作可減減少少構(gòu)件運輸輸及及制作的難難度度，在重型型鋼鋼結(jié)構(gòu)制作作中中比較常用用。節(jié)節(jié)段組裝可可在在制作廠進進行行，也可在在安安裝現(xiàn)場進進行行，可比較較靈靈活的選擇擇。1.拼裝胎架搭搭設(shè)采用鋼馬凳作為為鋼鋼柱拼裝時時的的支撐，根根據(jù)據(jù)鋼柱分段段情情況、外形形尺尺寸及重量量，確確定每種規(guī)規(guī)格格鋼柱的鋼鋼馬馬凳需用數(shù)數(shù)量量及鋼馬凳凳的的幾何尺寸寸。1）在地面鋪墊墊一層層碎石子并并碾碾壓夯實，再再再在碎石子子上上鋪設(shè)鋼板板，6m長的鋼馬凳凳下面放置8m×2m的鋼板，2.5m長的鋼馬凳凳下放置4m×2m的鋼板。拼拼裝平臺的放放置位置如下下圖所示：平臺敷設(shè)示意圖平臺敷設(shè)示意圖2）根據(jù)鋼柱各各段的的尺寸合理理設(shè)設(shè)置鋼馬凳凳，注注意鋼馬凳凳的的位置不能能妨妨礙焊縫的的拼拼裝和焊接接；；其中鋼柱柱下下柱肢、肩肩梁梁設(shè)兩個6mm長的鋼馬凳凳，上柱和和上上柱的兩個個屋屋面挑梁各各設(shè)設(shè)兩個2.55m長的鋼馬馬凳（每一一根根鋼柱拼裝裝按按6m長的4個，2.5mm長的6個計）；鋼鋼馬凳的布布置置見上圖：：3）鋼馬凳擺放放到位后后，先調(diào)平平其其上平面的的標標高；再根據(jù)據(jù)鋼柱不同同位位置的高差差，在在鋼馬凳上上墊墊以相應(yīng)厚厚度度的鋼墊板板；；待鋼柱擺擺放放到位后，再再再根據(jù)鋼柱柱側(cè)側(cè)面中心位位置置標高的實實測測數(shù)據(jù)，調(diào)調(diào)整整鋼墊板的的厚厚度來調(diào)節(jié)節(jié)鋼鋼柱的水平平度度，鋼柱的的水水平度調(diào)整整合合格后，方方可可進行鋼柱柱的的拼裝、焊焊接接工作。2.鋼柱拼裝1）鋼柱拼裝工工藝流流程圖構(gòu)件清點/校正構(gòu)件清點/校正檢查報驗拼裝方案編制方案報審尺寸/標高測量、焊前檢查鋼柱拼裝胎架搭設(shè)/準備鋼柱吊裝不合格合格合格不合格不合格不合格合格合格焊后檢查檢測2）拼裝a)鋼柱吊裝上上胎架后后，測量下下柱柱兩柱肢中中心心間距符合合圖圖紙尺寸并并上上下等寬，以以以鋼柱側(cè)面面中中心線為標標高高基準線，調(diào)調(diào)調(diào)平下柱、肩肩肩梁和上柱柱的的標高在允允許許范圍內(nèi)，調(diào)調(diào)調(diào)整對接口口，確確定鋼柱中中心心線，并在在上上柱作出鋼鋼柱柱中心線標標記記。鋼柱拼拼接接調(diào)整中注注意意以下技術(shù)術(shù)要要點：b)柱底到柱頂頂長度方方向尺寸的的共共同基準為為柱柱底板，即即所所有長度方方向向的尺寸，均均均以柱底板板為為測量基準準，避避免尺寸鏈鏈的的累計誤差差；；c)寬度方向的的尺寸控控制以鋼柱柱的的軸線為測測量量起始點，避避避免受構(gòu)件件截截面公差的的影影響；d)牛腿面至柱柱底板下下表面的距距離離不能出現(xiàn)現(xiàn)正正公差；當當出出現(xiàn)負公差差，可可以進行調(diào)調(diào)節(jié)節(jié)（底部加加墊墊塊），如如果果出現(xiàn)正公公差差，則沒有有調(diào)調(diào)節(jié)的余地地；；焊后必須須準準確測量牛牛腿腿面至柱底底板板下表面的的實實際尺寸并并記記錄在案，提提提供給鋼柱柱安安裝方作為為牛牛腿面調(diào)整整高高度的依據(jù)據(jù)；；e)鋼柱的側(cè)向向水平度度，依據(jù)鋼鋼柱柱側(cè)向中心心線線，調(diào)整標標高高保證；f)鋼柱拼裝的的關(guān)鍵定定位點為：：柱柱底面、下下柱柱肢的中心心線線、肩梁頂頂面面、鋼柱中中軸軸線、軸線線與與鋼柱最上上面面板的交點點、與與屋面梁連連接接部位的中中軸軸線及最外外排排高強螺栓栓孔孔的位置。3)按上述要求求調(diào)整完完畢后，在在拼拼接口位置置點點焊碼板固固定定；測量鋼鋼柱柱長度及寬寬度度方向尺寸寸在在誤差范圍圍內(nèi)內(nèi)；測量側(cè)側(cè)面面中心線標標高高在允許范范圍圍內(nèi)，調(diào)整整焊焊縫對接口口錯錯邊量，焊焊縫縫點焊組立立。4)下柱肢間構(gòu)構(gòu)件安裝裝和點焊組組立立；5)焊縫焊接前前，在焊焊縫處點焊焊長長度至少1mm，厚度至少少20mm的碼碼板（跨焊焊縫縫位置開過過焊焊孔），以以防防焊接變形形；；6)焊接時，必必須是偶偶數(shù)焊工對對稱稱施焊；有有效效控制焊接接變變形，防止止構(gòu)構(gòu)件焊后尺尺寸寸及水平度度的的變化；7)焊接完畢立立即割去去引熄弧板板，焊焊縫外觀處處理理合格；焊焊接接完畢24小時后進行行超聲探傷傷檢檢查；8)超聲檢查合合格后，進進行焊后尺尺寸寸及標高測測量量，焊接變變形形超標處需需進進行處理，處處處理后再次次進進行尺寸和和標標高測量，合合合格后將實實測測數(shù)據(jù)記錄錄在在案，可以以進進行涂裝及及吊吊裝。（四）箱型行車車梁梁制造本工程廠房連通通碼碼頭水上位位置置處的吊車車梁梁為箱形梁梁，共2根，每根長長度為410000mm，最大高度度為5000mmm，最小高度度為3900mmm，寬度為2320mmm；單重量約約為410噸。所用材材料厚度均為為20mm以上鋼板組組成，材質(zhì)為為Q345GGJ、Q345GGJ-Z155；該梁外形形尺寸大，單單件重量重，為為本次鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)廠房制作的的重中之重，具具有很大的難難點。1.制作工藝：：箱形梁梁制作工藝藝流流程見流程程圖圖。2．箱形梁分段段根據(jù)箱形梁長度度大大，單重重重的的特點，在在零零件下料前前進進行梁體分分段段是必不可可少少的，結(jié)合合設(shè)設(shè)計圖紙的的要要求及制作作場場地的條件件，將將箱形梁分分為為三段（如如下下圖所示）；；；也可根據(jù)據(jù)加加工廠起重重能能力以及供供料料情況，將將箱箱形梁分為為四四段進行施施工工。為了便便于于整體組焊焊，每每個節(jié)段的的箱箱形梁的頂頂、底底、腹板端端部部為臺階式式，其其對接焊縫縫間間錯開距離離不不小于2000mm。（箱形梁制作分分段段圖）下料加工下料加工焊接超聲波檢測焊接加勁板安裝焊接第二段就位合格第一段就位環(huán)形焊縫焊接組裝胎架制作第三段就位超聲波檢測油漆防腐運輸合格內(nèi)腔防腐焊接上翼板單元就位超聲波檢測橫隔板就位加勁板定位放線加勁板安裝腹板拼接就位加勁板定位放線加勁板安裝材料預處理材料進場合格超聲波檢測縱向加勁板定位翼緣板就位腹板單元就位橫隔板單元就位下翼板單元就位合格超聲波檢測板單元制作節(jié)段組裝整體組裝現(xiàn)場安裝3．零件下料制制作根據(jù)箱形梁制作作特特點，零件件制制作由大到到小小分批同步步制制作的方法法進進行制作，根根根據(jù)設(shè)計圖圖紙紙在施工前前進進行構(gòu)件圖圖紙紙加工深化化，結(jié)結(jié)合圖紙深深化化及鋼材定定貨貨尺寸進行行排排版制作下下料料。翼緣板板分分段下料（如如如下圖所示示）（翼緣板分段圖圖）4.拼板主要為箱體板的的拼拼接，板材材厚厚度為40mmm、50mm兩種種規(guī)格，拼拼接接坡口、焊焊縫縫寬度等均均應(yīng)應(yīng)符合設(shè)計計及及施工規(guī)范范規(guī)規(guī)定；對接接焊焊縫采用反反變變形的方法法進進行變形控控制制，采用CO2氣體保護焊焊進行焊接接，超超聲波進行行檢檢測。兩邊邊側(cè)側(cè)板不等板板厚厚對接面分分別別在兩個不不同同的面上，根根根據(jù)設(shè)計采采用用（如圖所所示示）拼接方方法法進行施工工，箱箱梁腹板及及翼翼緣板下料料預預拱度加放放115mm。1）下料箱形梁零件材料料均均為20mmm以上中厚板板，其下料料均均采用等離離子子數(shù)控切割割機機下料，根根據(jù)據(jù)排版圖使使用用電腦進行行控控制下料；2）零件制造尺尺寸允允許偏差（見見見下表）簡圖項目允許偏差（mmm）名稱范圍頂板長度L+2.0，-11..0寬度B+2.0，0腹板長度L+2.0，-11..0寬度B+2.0，0對角線≤2隔板寬B+0.5,0高H+0.5,-00..5對角線<1.0