材料表面處理作業(yè)指導書

材料表面處理作業(yè)指導書文件編號：編制:日期：審核：日期：批準:日期:頒布日期:2012.10。15實施日期：2012.10.30ABV材料表面處理—發(fā)黑作業(yè)指導書Q/KV-WD—09REVA材料表面處理—發(fā)黑1.0主題內(nèi)容與適用范圍本規(guī)范規(guī)定了日常發(fā)黑操作程序及要點。本規(guī)范適用于鋼、鐵、鑄鐵件的常溫表面發(fā)黑處理。2。0準備2.1檢查待發(fā)黑工件的質(zhì)量2.1.1工件表面不得有裂紋、磕傷、漆膜和金屬鍍層。2.1。2表面不得有嚴重銹蝕難以去掉的厚氧化皮。2。1。3工件有裝飾性要求時，表面粗糙度應達到1。6，一般應達到3。2。2。1.4準備好工具、料框及起吊用具、發(fā)黑盆或桶等.2.1。5配制后除銹酸液，一般用10％～15％鹽酸水溶液.2。1。6配制好發(fā)黑液，通常用常溫發(fā)黑原液與水稀釋1:7，若發(fā)黑件為鑄鐵稀釋比為1:12～11.2。1。7排除脫水封閉油底層水分.3。0發(fā)黑操作3.1去油先用刷子清除工件表面雜質(zhì)，再按下列方法之一進行處理:方法A：將工件浸泡在90～100℃,5～8g/LNa2Co3水溶液中15~20分鐘（配備專用除油箱或槽).方法B：用汽油、酒精或丙酮對工件進行清洗.方法C:烘烤去油，一般烘烤溫度為200℃以下，時間為30～60分鐘，在不影響零件性能情況下，烘烤溫度允許控制在400除油務必完全、徹底。3。2水洗流水漂洗一分鐘,若烘烤去油不需此程序。3.3酸洗除銹可用10%~15%工業(yè)鹽酸酸洗5~10分鐘，務必將銹除盡。3。4水洗流水漂洗一分鐘。3。5發(fā)黑將經(jīng)過上述處理的工件浸沒于配制好的常溫發(fā)黑液中,上下攪動幾次，約2～3分鐘即可。3。6水洗流水漂洗一分鐘.3。7上油將工件浸入脫水封閉油,晃動脫水2分鐘后取出即可。4。0檢驗4。1外觀：呈黑色或黑藍色，無花斑、銹跡.4.23％CuSo4滴上發(fā)黑膜,30秒內(nèi)不顯銅色。2012.10。15發(fā)布第1頁共2頁2012。10.30實施ABV材料表面處理—發(fā)黑作業(yè)指導書Q/KV—WD-09REVA5。0注意事項5。1發(fā)黑膜隨存放時間的延長膜層牢固度增加，發(fā)黑件一般應在48小時以后再使用.5。2返修工件，應重新去油、酸洗。2012.10。15發(fā)布第2頁共2頁2012。10。30實施ABV材料表面處理—磷酸鋅作業(yè)指導書Q/KV-WD-09REVA材料表面處理—磷酸鋅1.0主題內(nèi)容與適用范圍本規(guī)范規(guī)定了日常磷酸鋅操作程序及要點.本規(guī)范適用于鋼、鐵、鑄鐵件的常溫表面磷酸鋅處理.當處理VAM螺紋時，還必須遵守附錄A中的附加說明.2.0涂層系統(tǒng)2。1涂層：下列涂層已證明能夠符合本規(guī)范要求.其他涂層必須經(jīng)工程師嚴格評估并記錄成文件后方可包括在本規(guī)范適用范圍之內(nèi)。Solucoat5047（WorkingSolutions,Inc，德克薩斯州休斯頓）Keykote?36（MacDermind，Inc，康涅狄格州沃特伯里）Parco?3MU/（HenkelSingapore,Ltd)Ferrosphat70?(HenkelLtd，巴西）GardobondZ3190(Chemetall,GMBH,法蘭克福）2。2涂布量：1500到3000mg/平方英尺（16。2到32.3g/m2）。2.3涂層顏色:灰色到黑色2.4應用：適用于有色金屬合金、鋁合金、鋅壓鑄件。在磷酸鹽涂層中，金屬表面會與磷酸稀釋溶液及其他化學物質(zhì)發(fā)生化學反應,轉(zhuǎn)化為整層不溶性磷酸鹽結(jié)晶體軟性保護膜。3。0 運行數(shù)據(jù)注：此信息出自制造商的產(chǎn)品數(shù)據(jù)表,僅供參考。實際運行參數(shù)可能因本地設(shè)備、運行條件及涂層鋼類型不同而不同。Solucoat5047Keykote36Parco3MUFerrosphat70GardobondZ3190浴液濃度3—10％（按體積）7—10％(按體積）5％(按體積）12％（按體積）25—35溶液溫度155—18070—78℃75-85℃85—95℃55—60接觸（浸沒）時間5—30分鐘5-15分鐘15—20min.1-6分鐘＊5—15min。總酸30—9054-118pts15—25pts65—70mL酸比3：1—8:13.1—8.1游離酸10—二價鐵含量0.01—0。5％最大10g/L*在部件達到溫度平衡后磷酸鹽百分數(shù)2012。10.15發(fā)布第1頁共1頁2012。10。30實施ABV材料表面處理—磷酸鋅作業(yè)指導書Q/KV-WD—09REVA4。0 推薦的工藝周期步驟工藝周期工藝詳情1基材的準備焊接等結(jié)構(gòu)應進行打磨（如有必要)，以消除尖角/隆脊或突起。2噴砂清理（關(guān)于VAM部件的噴砂清理要求，請見附錄A)使用30—80網(wǎng)目的磨砂紙打磨金屬表面，得到清潔的白金屬條件.并使用壓縮空氣進行清理,以去除所有噴砂介質(zhì)、灰塵和污染物。在噴砂清理后，避免用手直接觸摸部件.2A可選的強性清理（代替噴砂清理）在苛性堿溶液（例如,Solukleen5117NF、Clepo644L、Novaspray43、Mangus61X、AerocleanDN30或同等溶液）中對金屬表面進行化學清洗大約5—10分鐘.浴器的苛性堿濃度必須保持在10—20％，溫度為150-180℉(66-82℃），或3磷化將清潔部件懸浸在磷酸監(jiān)溶液罐內(nèi)10到25分鐘，或遵照制造商指導,磷酸鹽浴槽的溫度應遵照制造商對于所使用的每種磷化浴槽的相應指導.4涂層的過程中檢查在下一個步驟之前，檢查零件上是否有手指污斑.正確涂敷的部件其涂層應不會擦掉。5水沖洗使用冷水噴霧徹底沖洗部件，或?qū)⒉考胨?0—60秒鐘，然后吹干.6涂上保護油通過將部件懸浸在防銹油（例如,Soloil6040、Ferromede152R、Guard-3D、AeroguardPR303、LPS3或同等防銹油）內(nèi)一分鐘,在部件上涂上防銹油（除非另有規(guī)定，或部件已涂敷以及涂有木糖膠等).將多余油瀝干.7檢查（關(guān)于VAM零件的檢查,請參見附錄A）(i）目視檢查:使用7X到10X放大倍率或置于陽光直射條件下進行檢查。涂層應分布均勻，無空隙或斑點外觀，應感覺比較平滑。(ii）使用紅色的鉛筆橡皮擦或手指摩擦涂層部件的表面，涂層不應被擦掉（橡皮擦保持清潔).注：對于嚴重生銹且并未事先經(jīng)過噴砂清理（可選步驟2B）的部件：將部件沉浸在鹽酸除銹液中（AerotechCR102或AerotechP65或同等除銹液）大約10—20分鐘。鹽酸濃度必須保持在30—40%，溫度為100—140℉（38-60℃2012.10。15發(fā)布第1頁共1頁2012.10。30實施ABV材料表面處理—磷酸鋅作業(yè)指導書Q/KV-WD—09REVA5。0 涂覆工藝控制與測試5.1溶液補足與磷化浴槽維護必須遵照制造商的書面指導?？删帉憙?nèi)部文件(例如《工作說明》）以包含這類信息。5。2磷化浴槽的控制測試：以下是磷化浴槽控制與維護的典型測試.所需的測試類型與測試頻率可能因制造商不同而不同。須遵照制造商的工藝與測試指導或遵照包含這類信息的內(nèi)部工作說明.5.2。1總酸含量5。2.2鐵含量5.2。3游離酸與酸比油泥清除沉積物重量測試測試頻率必須每6個月（最少）進行一次或根據(jù)需要進行測驗方法a）在3"×5”“Q-panel”測試板上涂敷所使用的磷酸鋅涂層.b)對完成涂敷的“Q—panel”測試板進行稱重,精確到mg。c）通過以下方法之一清除涂層：浸泡在溫度160-175℉（70—80℃)的50克浸泡在室溫條件下且鹽酸濃度為20g/L的三氧化銻(作為抑制劑）新鮮溶液中5分鐘（浸泡時間不宜過長)。浸泡在溫度194—203℉（90—95℃d)使用清潔的流水“Q—panel”測試板，然后使用酒精清洗并吹干。e）對已清除涂層的“Q-panel”測試板進行稱重。f)按照下列公式計算單位面積的涂層重量：涂層重量（mg/平方英尺）=（初始重量（mg)—最終重量（mg）)測試板總面積（平方英尺)或者涂層重量(g/m2）=涂層重量（mg/平方英尺）÷92。9需采取的行動最小涂層重量為1500mg/平方英尺。為了增加涂層重量：遵照磷酸鹽涂層制造商的指導.注:上述給出的測試頻率適用于磷化裝置的連續(xù)處理，對于間歇性磷化處理，應調(diào)整頻率控制。2012。10.15發(fā)布第1頁共1頁2012.10。30實施ABV材料表面處理—磷酸鋅作業(yè)指導書Q/KV-WD—09REVA6。0文檔6.1《涂層日記》列出涂層/工藝測試的日期、時間與結(jié)果以及操作員姓名,應妥善保存。7.0修理程序7。1廠修：涂層損壞情形將被評估，如有必要,應清理部件并重新磷化。7。2現(xiàn)場維修:涂層的損害部位應由D—Q人員進行評估,以確定涂層的損害程度.對于現(xiàn)場維修，應使用磨料或其他方式清理涂層受損部位,并噴涂含有TFE、二硫化鉬或其他腐蝕防護劑的氣溶膠干膜,然后風干.需要完全重新磷化的部件應返回工廠。2012。10.15發(fā)布第1頁共1頁2012。10。30實施ABV材料表面處理-磷酸鋅作業(yè)指導書Q/KV—WD—09REVA附錄A加工VAM螺紋時所需的特殊步驟A1。磨料：所使用的磨料應為氧化鋁（AIO2）。砂紙的額定網(wǎng)目尺寸應為46-100。A2.噴砂清理條件:應控制以下噴砂參數(shù)：-空氣壓力 —噴管端與待噴砂清理表面之間的距離—噴管直徑 —至少10％的覆蓋面。噴砂清理程序及其工藝參數(shù)的鑒定結(jié)果應當記錄成文件。A3.噴砂清理之后的表面檢查:在噴砂清理后，應對表面進行仔細地空氣吹掃,以清除所有氧化鋁微粒，并100％目視檢查。使用表面光度儀測量表面粗糙度,驗收標準為：Ra3。2最大。(使用合適單位時，側(cè)微計內(nèi)顯示的Rmax最大值為7）.測試頻率應每4個小時進行一次測試，且每個訂單的第一個產(chǎn)品和最后一個產(chǎn)品均進行測試。如果經(jīng)檢查后發(fā)現(xiàn)噴砂清理不足，部分應重新處理.A4.磷酸鹽重量測量:涂層重量應在使用4.4中程序?qū)AM部件進行涂敷之前測量。VAM部件的所需涂層重量為4至20g/m2（370至1860mg/平方英尺）。請注意：為達到該重量目標，浴槽應運行在正常工作范圍的較低區(qū)域。如果沉積物重量測試結(jié)果不符合要求,必須測試兩個附加測試板。如果復測結(jié)果符合要求，則初次測試結(jié)果可以放棄。如果復測結(jié)果不符合要求，將產(chǎn)生一個NCR.A5.目視檢查：對于數(shù)量小于50件的批次，應對全部VAM部件進行100％目視檢查，對于數(shù)量大于50件的批次,應每10件檢查一件并且每4個小時檢查一次.檢查結(jié)果應為：-無缺陷—無漏清理面積-無氧化 -無（結(jié)垢）粉末狀沉積物，在涂油后檢查.對于目視檢查后拒絕的部件,應通過噴砂清理清除磷酸鹽層，然后再重新涂敷磷酸鹽層.A6.附著力測試：磷酸鹽沉積物應具有良好粘附力.應使用下面的“擦拭”測試程序。這項測試適用于涂敷有無油磷酸鹽層的產(chǎn)品。如果金屬可見,則表示磷酸鹽處理存在缺陷.測試的頻次是每10個管道/部件測試一次.2012。10.15發(fā)布第1頁共1頁2012。10.30實施ABV材料表面處理—QPQ作業(yè)指導書Q/KV—WD—09REVA材料表面處理—QPQ1。0主題內(nèi)容與適用范圍本規(guī)范規(guī)定了日常QPQ操作程序及要點.本規(guī)范適用于鋼、鐵、鑄鐵件的表面QPQ處理。2.0定義QPQ-它是Quench—Polish—Quench的縮寫形式。是指將黑色零件放入兩種性質(zhì)不同的鹽浴中,通過多種元素滲入金屬表面形成復合滲層，從而達到使零件表面改性的目的。3.0引用標準ASTMB177JB/T9198—1999《鹽浴硫氮碳共滲》GB/T11354—1989《鋼鐵零件滲氮層深度測定和金相組織》4。0工藝4.1基本工藝過程QPQ鹽浴復合處理主要工序有:4。1。1清洗：這是QPQ得前處理,非常重要；4。1。2預熱：350~400℃，時間4。1。3滲氮：510~580℃4.1.4氧化：350~400℃4。1。5拋光：常用機械式振動拋光。工藝過程為:裝卡→清洗去油→預熱→滲氮→氧化→拋光→氧化→清洗→干燥→浸油。4。2各工序的基本作用4.2。1清洗：這是QPQ的前處理工序，對工件的外觀和滲層質(zhì)量至關(guān)重要。工件上的油和銹會影響氮原子的滲入，也污染鹽浴。對外觀要求高的,要吹凈工件上的水跡。清洗劑也很有講究.4。2。2預熱:預熱的主要作用是烘干工件表面的水分,使冷工件升溫后再入滲氮爐，以防工件帶水入爐引起鹽浴濺射和防止冷工件入爐后鹽浴溫度下降太多.同時預熱對減少工件變形和獲得色澤均勻的外觀也有一定作用.預熱工序通常在空氣爐中進行，工件表面的預氧化有利于氮原子的吸附。但要防止過氧化。預熱后工件表面的顏色以亮藍色為佳。不銹鋼則為稻草黃色.4.2。3滲氮:滲氮是QPQ鹽浴復合處理技術(shù)的核心工序。滲氮鹽中氰酸根分解而產(chǎn)生的活性氮原子滲入工件,在工件表面形成耐磨性和抗蝕性很高的化合物層和耐疲勞的擴散層.4。2。4氧化：氧化工序的作用一是徹底分解工件從滲氮爐帶出來的氰根（CN—）,消除公害。二是在工件表面形成黑色氧化膜，增加防腐能力，對提高耐磨性也有一定好處。4。2。5拋光：旨在去除氧化物層外層的疏松層.經(jīng)第二次氧化后可進一步提高工件的抗腐蝕性和耐磨性，美化外觀.2012。10。15發(fā)布第1頁共4頁2012。10.30實施ABV材料表面處理—QPQ作業(yè)指導書Q/KV—WD—09REVA4。3QPQ鹽浴復合處理的主要原材料QPQ鹽浴復合處理的主要原料為三種生產(chǎn)用鹽。4.3.1基鹽:基鹽在爐中溶化后形成高氰酸根（CNO-)的滲氮鹽浴。基鹽除了第一次溶化時裝滿滲氮爐之外，在正常生產(chǎn)中浴面下降時，也應加入基鹽以保持浴面高度。4.3。2再生鹽：在生產(chǎn)過程中當滲氮鹽浴的氰酸根下降時,應向爐中添加再生鹽，以使氰酸根含量維持在規(guī)定的范圍之內(nèi)。氧化鹽:氧化鹽用于氧化鹽浴，浴面下降時直接補加氧化鹽.4。4QPQ處理后的工件滲層組織4。4。1QPQ處理在滲氮工序形成較深的復雜滲層,在氧化工序中形成致密的Fe3O4氧化膜。4.4。2工件浸入滲氮鹽浴后，氰酸根分解產(chǎn)生的N、C原子可在工件表面形成高的N勢和C勢。由于N原子半徑僅為Fe原子半徑一半,而C原子的半徑更小，所以N、C原子可以在Fe原子的點陣間隙中進行擴散。4。4.3在QPQ處理的滲氮溫度（510~580℃）下，工件表面的高濃度N、C原子向內(nèi)擴散，先形成α-Fe中的固溶體,隨著表面原子濃度的提高,逐漸形成E（Fe2—3N）化合物。最終由工件表面向中心形成N、C的濃度梯度。滲層組織為化合物層E相，化合物層以下是N在α4。4.4因此，QPQ處理后工件的滲層組織構(gòu)成為：外表為氧化膜和化合物層；向內(nèi)為擴散層。其中以化合物層最為重要，其主要組成為Fe2—3N，它是提高耐磨性的可靠保證，同時它的抗蝕性也很好。氧化膜的主要作用是與化合物層一起構(gòu)成極好的抗蝕層.同時它處于多孔狀態(tài)，可以儲油，減少摩擦，對提高耐磨性有利，同時還有美化外觀的作用。QPQ處理的化合物層完全由E氮化物形成,具有很高的表面硬度和耐磨性。氣體滲氮形成E相γ′相相混合的化合物層(γ′相的含量取決于鋼材的成分：鋼中合金元素越少，γ′相所占比例越高）因此脆性大。5。0質(zhì)量控制5。0。1QPQ處理工件的質(zhì)量取決于滲層是否達到技術(shù)要求，包括硬度、深度、抗腐蝕性和外觀質(zhì)量.5。0。2工藝關(guān)鍵是各種參數(shù)的確定，主要是滲氮溫度、滲氮時間、滲氮鹽浴中的氰酸根（CNO—）和氰根(CN-）含量、材料的預先熱處理等因素。5。1滲氮溫度的控制5.1。1滲氮溫度主要根據(jù)材料的種類來決定，其次要考慮工件的強度要求.滲氮溫度太低，不能形成足夠深度的滲層；溫度太高，疏松層嚴重。滲氮溫度超過回火溫度將會降低基體的硬度。5.1。2一般工模具可選用510~520℃;高速鋼刀具可選用540～550℃；高速鋼模具或耐磨零件可選用5。2滲氮時間的控制5.2.1滲氮時間的長短主要取決于工件的種類及服役條件.時間太短,不能形成足夠深度的滲層，時間長則疏松嚴重.5.2。2根據(jù)工件的服役條件,采用的滲氮時間分別為:a。要求耐磨性的零件，采用120～180min；2012。10.15發(fā)布第2頁共4頁2012.10.30實施ABV材料表面處理—QPQ作業(yè)指導書Q/KV—WD—09REVAb。主要用于防腐性零件，采用120～180min；c。薄板沖壓件,增加彈性零件,采取40～60min；d。高速鋼刃具取15~30min。5。3滲氮鹽浴的CNO-和CN—量的控制5.3。1QPQ處理，滲氮鹽浴的CNO—不得低于30％，最高不要超過40％。鹽浴成分一般控制CNO—=36±2%，CN—≤1％。5。3.2每工作8小時加再生鹽一次，加入量按公式：Z=K.△％。W(Kg）Z：加入量；K：系數(shù),一般為1.2。根據(jù)使用經(jīng)驗可調(diào)整;△:CNO-：預期值(如36％)與實際值的差；W：鹽浴重量（Kg）。5。3.3再生鹽應緩慢分批加入，一次性加入量過多會因反應劇烈而溢鹽。5。3。4鹽浴中的CN—量過高時應及時降到工藝規(guī)定范圍。6。0不同材料的預先熱處理6。1設(shè)計工程師根據(jù)零件的服役狀況，合理選擇材質(zhì).6.2低碳鋼、低碳合金鋼一般經(jīng)過正火處理，中碳鋼、中碳合金鋼要調(diào)質(zhì)處理。6。3滲氮前,調(diào)質(zhì)處理件的組織級別按回火索氏體中游離鐵素體數(shù)量分為5級，一般零件1~3級合格,重要零件1～2級合格。對于變形量要求高的工件,在精磨前要進行550～600℃7.0外觀質(zhì)量控制7。1經(jīng)QPQ鹽浴復合處理的工件,表面呈黑色或藍黑色。7。2檢驗方法：a.在500LX的照度下，距燈300mm肉眼觀察，表面顏色應比較均勻一致，不得有明顯的花斑、銹跡、發(fā)紅；b。不要在室外強烈陽光下檢查工件外觀;c.對于粗糙度有要求的則用粗糙度儀檢驗。7.3生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn),工藝控制不好時，工件易產(chǎn)生發(fā)花、發(fā)紅現(xiàn)象，影響工件美觀。為提高工件的外表質(zhì)量，使其達到顏色一致，需采取下列措施:a。控制熔鹽的清潔度要定期撈渣，滲氮鹽浴中懸浮細粒狀渣過多，使鹽浴變成黑灰色時,應及時采用濾渣器濾渣，必要時要更換新鹽。b。嚴格執(zhí)行工件的前清洗應去除工件表面的油漬和沉積物，有銹的工件要經(jīng)過酸洗或噴砂去除銹漬。實踐證明,前處理的好壞影響極大。c.補救措施工件表面出現(xiàn)輕微的發(fā)紅現(xiàn)象，可采用擦拭的辦法去除;較為嚴重的要進行返工處理。8.0最終質(zhì)量控制8。1硬度、有效硬化層深度控制用相同材料，經(jīng)相同預先熱處理的試樣，與工件一起在QPQ處理后檢驗顯微硬度和深度，達到工藝規(guī)定的要求對于小件可以實物取樣.8。2抗蝕性試驗2012.10.15發(fā)布第3頁共4頁2012.10。30實施ABV材料表面處理-QPQ作業(yè)指導書Q/KV-WD-09REVA用10％CuSO4溶液滴試工件非棱角處，30min不析出銅，即表示有致密的Fe3O4氧化膜、滲氮層完整，防銹能力滿足要求。客戶另有要求的可做鹽霧試驗.2012.10。15發(fā)布第4頁共4頁2012。10。30實施ABV材料表面處理—XyLan作業(yè)指導書Q/KV-WD-09REVA材料表面處理-XyLan1。0主題內(nèi)容與適用范圍本規(guī)范規(guī)定了日常XyLan（PTFE聚四氟乙烯）操作程序及要點。本規(guī)范適用于鋼、鐵、鑄鐵件以及緊固件的表面XyLan處理.2。0定義XyLan-它是美國華福生產(chǎn)的一種涂料商標，是一種PTFE防腐涂層，對金屬表面進行處理后,進行噴涂加工起到保護金屬的效果，具有優(yōu)異的防腐蝕性能：抗化學品腐蝕等性能。3。0引用標準ASTMD3359ASTMB—1174.0XyLan（PTFE）特性:a.強度（高強度-重量比)b。化學惰性c。生物適應性d.高熱阻e。嚴酷環(huán)境中的高化學阻抗f。低可燃性g.低摩擦系數(shù)h。低介電系數(shù)i。低吸水性j。良好的風化屬性5.0XyLan（PTFE）涂層的技術(shù)參數(shù)：干膜厚度（緊固件）:涂層厚度20~25mm其它工件涂層厚度：涂層厚度20~30mm減少扭矩程度:70%摩擦系數(shù)：0.08～0.11涂層附著力：ASTMD33594B,5B顏色：藍色、紅色、黃色、綠色適用的工況環(huán)境:工作溫度—195℃～260℃6。0性能6。1優(yōu)越的耐高溫特性：其耐溫最高可以達到260℃；6.2抗化學品腐蝕：按照ASTMB—117測試涂層表面耐腐蝕時長1500~4000小時;6.3優(yōu)越抗磨損：涂層含有PP和PTFE干膜潤滑劑,具有突出的抗磨損性能；6。4能抵抗任何溶劑，甚至可以在205℃的高溫下連續(xù)作業(yè)；6.5能夠抵抗外在環(huán)境因素：天氣、日照、海水。7。0進行XyLan（PTFE）表面處理的規(guī)范7。1其涂層燒結(jié)溫度小于780℃；7.2涂層涂抹后，需澆防銹油2012.10.15發(fā)布第1頁共2頁2012.10.30實施ABV材料表面處理—XyLan作業(yè)指導書Q/KV—WD—09REVA8.0PTFE聚四氟乙烯性能表(見表1)名稱單位指標密度Kg/m32。10～2.30＊103結(jié)晶度％樹脂93~97淬火制品50～65不淬火制品63～85熔點℃327熱變形溫度℃55維卡軟化點℃110熱分解溫度℃＞415線膨系數(shù)(垂直于壓力方向）1/℃20～60℃10。3＊10—520～100℃10.5＊10—520~150℃11。4＊10—520～200℃12.8*10-5導熱系數(shù)W/m.K0.256泊松比（25℃）0.40折光率％1。37吸水率＜0。01對水的接觸角114°~115°表面脹力N/Cm18。5*10—5介電常數(shù)(10HZ)≤1.8～2.2體積電阻率Ωm≥1＊1015表面電阻率Ω＞1010耐電弧S≥300拉伸強度MPa27.6斷裂伸長率％238壓縮彈性模量MPa280壓縮強度5％MPa12。9沖擊強度（缺口)KJ/m22。0彎曲強度MPa20。7彎曲彈性模量MPa700摩擦系數(shù)（負荷2MPa）（時間30mm)0。11磨損量(同上）mg249磨痕寬度(同上)mm15。8表12012.10。15發(fā)布第2頁共2頁2012。10。30實施ABV材料表面處理—磷化作業(yè)指導書Q/KV—WD—09REVA材料表面處理—磷化1.0主題內(nèi)容與適用范圍本規(guī)范規(guī)定了日常磷化操作程序及要點。本規(guī)范適用于鋼、鐵、鑄鐵件以及緊固件的表面磷化處理。2。0定義2.1磷化是常用的前處理技術(shù)，原理上應屬于化學轉(zhuǎn)換膜處理，主要應用于鋼鐵表面磷化,有色金屬（如鋁、鋅）件也可應用磷化。2。2磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉(zhuǎn)化膜的過程,所形成的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜稱之為磷化膜。2。3磷化的目的主要是：a。給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；b。用于涂漆前打底,提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力;c.在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。3.0引用標準歐洲工程標準:GME00253—92《金屬和金屬涂層的磷化處理》歐洲工程標準：GME60209—80《鋼鐵材料涂層多化性的測定》中國兵器工業(yè)部：WJ464-95《光學儀器用黑色金屬磷化膜層規(guī)范》美國標準：AMS2480A《磷酸鹽處理》、AMS2481B《磷酸鹽處理》4。0要求4。1表面質(zhì)量a。在100W白熾燈下，距離零件表面400mm處目測；b。色澤：深灰色到黑灰色；c.狀態(tài)：膜層連續(xù)、均勻、致密、無掛灰、無銹跡;d.厚度：內(nèi)孔厚度為5~9微米。4。2檢驗方法a。用渦流法或者磁阻法測厚儀測量;b。若有爭議以電鏡掃描測量厚度為準。4。3孔間隙4.3。1取樣4。3。1.1磷化完成的產(chǎn)品初次樣品認可或出于仲裁目的,至少對三件樣品進行測試，而用于常規(guī)質(zhì)量控制時，至少對一件樣品進行測試.4。3.2試樣準備4。3。2。1用丙酮或二甲苯或石油醚棉球，擦去試樣表面油脂；4。3。3設(shè)備4。3。3.1用配制試驗溶液的適當設(shè)備4.3.3。2過濾紙：直徑11cm；4。3。3。3培養(yǎng)皿:直徑12cm；4。3。3。4鑷子.4.4化學物質(zhì)：所使用的均為分析純級,水為蒸餾水或去離子水。2012。10。15發(fā)布第1頁共3頁2012。10。30實施ABV材料表面處理—磷化作業(yè)指導書Q/KV—WD—09REVA4。5試驗介質(zhì)4。5。1鐵氰化鉀:10g/L4。5.2氯化鈉:30g/L4。5。3十二烷基苯磺酸鈉1g/L4。5。4試驗介質(zhì)應保存在一個密封的棕色玻璃瓶內(nèi)，可保存4個月，已用過的溶液不能再倒回瓶內(nèi)。4。6步驟4.6。1將介質(zhì)倒入培養(yǎng)皿內(nèi)，再把濾紙浸入；4.6。2用剪刀剪去大于被檢表面的多余部分;4。6.3用鑷子將濾紙緊貼被檢表面，充分接觸一分鐘.隨后移開濾紙，觀察濾紙表面。4.7標準4.7.1一級：帶有黃色的青斑是允許的，不能出現(xiàn)深藍色斑點；4。7.2二級：偶爾出現(xiàn)淺藍色斑塊是允許的，不能出現(xiàn)深藍色的斑點;4.7。3三級：藍色調(diào)帶深藍色斑點；4.7.4四級：深藍色色調(diào)帶深藍色斑點.4。8致密性4。8.1檢測試液的配制：硫酸銅CuSO4.5H2O（化學純)41g/L，氯化鈉NaCL（化學純）35g/L,0.1N鹽酸HCL(化學純)13ml/L;用蒸餾水配制。4。8.2試驗程序:在15～25℃條件下,將上述試液滴在磷化表面上,同時啟動秒表，經(jīng)過3分鐘后,用脫脂棉或濾紙吸干滴液，目視檢查滴液處.4.8。3要求:不出現(xiàn)銅跡為合格.4。9其它說明:孔隙度和致密性檢測兩種方法,可任選一種.5。0磷化工件（鋼鐵或鋁、鋅件)浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液)，在表面沉積形成一層不溶于水的結(jié)晶型磷酸鹽轉(zhuǎn)換膜的過程，稱之為磷化。6.0磷化工藝流程預脫脂→脫脂→防銹→水洗→（表調(diào)）→磷化→水洗→磷化后處理（如電泳或粉末涂裝）7。0磷化分類7。1按磷化處理溫度分類7。1。1高溫型80～90℃處理時間為10～20分鐘，形成磷化膜厚度達10~30g/m2，溶液游離酸度與總酸度的比值為1:（7—8）優(yōu)點：膜抗蝕力強,結(jié)合力好。缺點:加溫時間長,溶液揮發(fā)量大，能耗大,磷化沉積多，游離酸度不穩(wěn)定，結(jié)晶粗細不均勻，已較少應用。7。1.2中溫型50～75℃處理時間為5～15分鐘,形成磷化膜厚度達1～7g/m2，溶液游離酸度與總酸度的比值為1：(10—15）2012。10.15發(fā)布第2頁共3頁2012。10.30實施ABV材料表面處理-磷化作業(yè)指導書Q/KV-WD—09REVA優(yōu)點：游離酸度穩(wěn)定,易掌握，磷化時間短，生產(chǎn)效率高,耐蝕性與高溫磷化膜基本相同，目前應用較多。7。1。3低溫型30～50℃，節(jié)省能源，使用方便。7.1.4常溫型10～40℃常（低）溫磷化（除加氧化劑，還加促進劑），時間10—40分鐘,溶液游離酸度與總酸度比值為1:（20—30)，膜厚為0。2—7g/m2。優(yōu)點：不需加熱,藥品消耗少,溶液溫度。缺點:處理時間長.溶液配制較繁.8。0按磷化液成分分類a.鋅系磷化b。鋅鈣系磷化c.鐵系磷化d.錳系磷化e.復合磷化（磷化液由鋅、鐵、鈣、鎳、錳等元素組成).9.0按磷化處理方法分類9.1化學磷化將工件浸入磷化液中，依靠化學反應來實現(xiàn)磷化,目前應用廣泛.9。2電化學磷化在磷化液中,工件接正極，鋼鐵接負極進行磷化。10.0按磷化膜質(zhì)量分類10.1重量級（厚膜磷化）膜重7。5g/m2以上.10。2次重量級(中膜磷化）膜重4.6—7。5g/m2。10。3輕量級（薄膜磷化)膜重1。1-4.5g/m2。10。4次輕量級（特薄膜磷化)膜重0.2—1.0g/m2。11。0按施工方法分類11。1浸漬磷化適用于高、中、低溫磷化特點:設(shè)備簡單,僅需加熱槽和相應加熱設(shè)備，最好用不銹鋼或橡膠襯里的槽子,不銹鋼加熱管道應放在槽兩側(cè).11.2噴淋磷化適用于中、低溫磷化工藝，可處理大面積工件，如汽車、冰箱、洗衣機殼體。特點：處理時間短,成膜反應速度快,生產(chǎn)效率高，且這種方法獲得的磷化膜結(jié)晶致密、均勻、膜薄、耐蝕性好。11。3刷涂磷化上述兩種方法無法實施時，采用本法，在常溫下操作，易涂刷，可除銹蝕，磷化后工件自然干燥,防銹性能好，單磷化效果不如前兩種.2012.10。15發(fā)布第3頁共3頁2012.10。30實施ABV材料表面處理—電鍍作業(yè)指導書Q/KV-WD—09REVA材料表面處理-電鍍1。0主題內(nèi)容與適用范圍本規(guī)范適用于對我公司的閥門、井口裝置、管匯等產(chǎn)品部件進行電鍍。2.0定義http：///view/820711。htm"陰極，通過HYPERLINK”/view/16728。htm”\t”_blank”電解作用，使鍍液中欲鍍金屬的HYPERLINK”http：///view/63116.htm”\t"_blank”陽離子在基體金屬表面沉積出來，形成鍍層的一種表面加工方法.鍍層性能不同于基體金屬，具有新的特征。根據(jù)鍍層的功能分為防護性鍍層，裝飾性鍍層及其它功能性鍍層。HYPERLINK”http：///albums/4363857/4363857/0/0。html”\l”0$e49cf9113da8bea9a7ef3f9c”\o"查看圖片”

3。0電鍍基本原理圖電鍍是一種電化學過程，也是一種HYPERLINK”/view/803953.htm”\t”_blank"氧化還原過程.電鍍的基本過程是將零件浸在HYPERLINK”http：///view/1312550。htm"\t”_blank"金屬鹽的溶液中作為\t"_blank”陰極，金屬板作為HYPERLINK”http：///view/767315。htm”\t”_blank”陽極,接直流電源后,在零件上沉積出所需的鍍層。例如：鍍HYPERLINK”http：///view/38977.htm”\t”_blank"鎳時，陰極為待鍍零件，陽極為純鎳板,在陰陽極分別發(fā)生如下反應：陰極(鍍件）：Ni2++2e→Ni(_blank"主反應）2H++e→H2↑(/view/292159。htm"\t”_blank”水溶液中電沉積的可能性，可從\t"_blank”鉻是一種微帶天藍色的銀白色金屬。電極電位雖位很負,但它有很強的HYPERLINK”/view/23420。htm”鈍化性能,大氣中很快鈍化，顯示出具有貴金屬的性質(zhì)，所以鐵零件鍍鉻層是陰極鍍層。鉻層在大氣中很穩(wěn)定，能長期保持其光澤,在堿、硝酸、硫化物、HYPERLINK”http：///view/979156。htm”\t”_blank”碳酸鹽以及有機酸等腐蝕介質(zhì)中非常穩(wěn)定，但可溶于鹽酸等氫鹵酸和熱的濃硫酸中.10。1。2鉻層硬度高，耐磨性好，反光能力強，有較好的耐熱性.在500°C以下光澤和硬度均無明顯變化；溫度大于500°C開始氧化變色；大于700°C才開始變軟.10。1。3由于鍍鉻層的優(yōu)良性能，廣泛用作防護一裝飾鍍層體系的外表層和2012。10.15發(fā)布第4頁共12頁2012。10。30實施ABV材料表面處理—電鍍作業(yè)指導書Q/KV-WD—09REVA機能鍍層.11。0鍍銅鍍銅11。1http：///view/30675。htm"\t”_blank”鎘是銀白色有光澤的軟質(zhì)金屬，其硬度比錫硬，比鋅軟，可塑性好，易于鍛造和輾壓。鎘的化學性質(zhì)與鋅相似，但不溶解于堿液中，溶于硝酸和硝酸銨中，在稀硫酸和稀鹽酸中溶解很慢。鎘的蒸氣和可溶性鎘HYPERLINK”/view/47791.htm”\t"_blank”鹽都有毒,必須嚴格防止鎘的污染。因為鎘污染后的危害很大,價格昂貴,所以通常采用鍍鋅層或合金鍍層來取代鍍鎘層。目前國內(nèi)生產(chǎn)中應用較多的鍍鎘溶液類型有：氨羧絡合物鍍鎘、酸性硫酸鹽鍍鎘和氰化物鍍鎘。此外還有錫具有銀白色的外觀，HYPERLINK”http：///view/101827。htm”\t"_blank”原子量為118。7，密度為7。3g/cm^3，熔點為2320℃，原子價為二價和四價，故電化當量分別為2。12g/A。h和1。107g/A。h。鍍錫2012。10.15發(fā)布第5頁共12頁2012.10.30實施ABV材料表面處理—電鍍作業(yè)指導書Q/KV—WD-09REVA錫具有抗腐蝕、無毒、易鐵焊、柔軟和延展性好等優(yōu)點。錫鍍層有如下特點和用途：a、化學穩(wěn)定性高；b、在電化序中錫的標準電位紕鐵正,對鋼鐵來說是陰極性鍍層,只有在鍍層無孔隙時才能有效地保護基體;c、錫導電性好，易焊；d、錫從—130℃起結(jié)晶開始開始發(fā)生變異，到-300℃將完全轉(zhuǎn)變?yōu)橐环N晶型的同素異構(gòu)體，俗稱”錫瘟”,此時已完全失去錫的性質(zhì)；e、錫同鋅、鎘鍍層一樣，在高溫、潮濕和密閉條件下能長成晶須，稱為長毛；f、鍍錫后在2320℃以上的熱油中重溶處理，可獲得有光澤的花紋錫層，可作日用品的裝飾鍍層。14.0鍍鋅14.1鋅易溶于酸,也能溶于堿，故稱它為兩性金屬.鋅在干燥的空氣中幾乎不發(fā)生變化。在潮濕的空氣中,鋅表面會鍍鋅生成HYPERLINK”http：///view/487222。htm"堿式碳酸鋅膜.在含二氧化硫、硫化氫以及海洋性氣氛中，鋅的耐蝕性較差，尤其在高溫高濕含\t"_blank”有機酸的氣氛里,鋅HYPERLINK”http：///view/1575681。htm"鍍層極易被腐蝕.14.2鋅的標準電極電位為-0.76V，對鋼鐵基體來說，鋅鍍層屬于陽極性鍍層，它主要用于防止鋼鐵的腐蝕，其防護性能的優(yōu)劣與鍍層厚度關(guān)系甚大。14.3鋅鍍層經(jīng)HYPERLINK”/view/1261818。htm"\t"_blank”鈍化處理、染色或涂覆護光劑后，能顯著提高其防護性和裝2012.10.15發(fā)布第6頁共12頁2012。10。30實施ABV材料表面處理—電鍍作業(yè)指導書Q/KV—WD-09REVA飾性。近年來，隨著鍍鋅工藝的發(fā)展，高性能鍍鋅HYPERLINK”/view/283370。htm"\t"_blank”光亮劑的采用，鍍鋅已從單純的防護目的進入防護—裝飾性應用。14。4鍍鋅溶液有氰化物鍍液和無氰鍍液兩類。氰化物鍍液中分微氰、低氰、中氰、和高氰幾類。無氰鍍液有堿性鋅酸鹽鍍液、HYPERLINK”http：///view/961458。htm”銨鹽鍍液、HYPERLINK”http：///view/979154。htm”\t”_blank”硫酸鹽鍍液及無氨氯化物鍍液等。氰化鍍鋅溶液均鍍能力好，得到的鍍層光滑細致,在生產(chǎn)中被長期采用。但由于氰化物劇毒,對環(huán)境污染嚴重，近年來已趨向于采用低氰、微氰、無氰鍍鋅溶液。15。0按獲取鍍層方式分HYPERLINK”http：///view/3841212。htm”\t"_blank”掛鍍（RackPlating）常規(guī)電鍍HYPERLINK”/view/2331135。htm"\t”_blank"滾鍍（BarrelPlating)電刷鍍脈沖電鍍電鑄裝飾性電鍍,如鍍金，鍍銀,銅╱鎳/裝飾鉻電鍍防護性電鍍，如鍍鋅耐磨性電鍍，如鍍硬鉻功能性電鍍提高可焊性電鍍，如鍍錫增強導電性,如鍍銀,鍍金16。0電鍍工藝的分類與流程說明16。1目前電鍍工藝廣泛應用在國民生產(chǎn)的各個領(lǐng)域，只有認真操作才能有效節(jié)約能源、保護環(huán)境.在以下簡單介紹一下有關(guān)電鍍工藝的一些基本知識。電鍍工藝的分類：酸性光亮銅電鍍電鍍鎳/金電鍍錫。16.2工藝流程:浸酸→全板電鍍銅→酸性除油→微蝕→浸酸→鍍錫→浸酸→圖形電鍍銅→鍍鎳→浸檸檬酸→鍍金。16。3流程說明。16。3。1浸酸。①作用與目的：除去板面氧化物，活化板面,一般濃度在5％～10％左右，主要是防止水分帶入造成槽液硫酸含量不穩(wěn)定.②使用C.P級硫酸,酸浸時間不宜太長,防止板面氧化；在使用一段時間后,酸液出現(xiàn)渾濁或銅含量太高時應及時更換，防止污染電鍍銅缸和板件表面。2012。10。15發(fā)布第7頁共12頁2012。10。30實施ABV材料表面處理—電鍍作業(yè)指導書Q/KV—WD—09REVA16。3.2全板電鍍銅.①作用與目的：保護剛剛沉積的薄薄的化學銅，防止被酸浸蝕掉,通過電鍍將其加后到一定程度.②全板電鍍銅相關(guān)工藝參數(shù):槽液主要成分有硫酸銅和硫酸，采用高酸低銅配方,保證電鍍時板面厚度分布的均勻性和對深孔的深鍍能力；硫酸含量多在180到240克/升；硫酸銅含量一般在75克/升左右,槽液中可有微量的氯離子,作為輔助光澤劑和銅光劑共同發(fā)揮光澤效果；銅光劑的添加量在3~5ml/L，銅光劑的添加一般按照千安小時的方法或者根據(jù)實際生產(chǎn)板效果來補充；全板電鍍的電流一般按2安/平方分米乘以板上可電鍍面積計算；銅缸溫度一般控制在22～32度。③工藝維護：每日根據(jù)千安小時來及時補充銅光劑；檢查過濾泵是否工作正常；每隔2—3小時應用干凈的濕抹布將陰極導電桿擦洗干凈；每周要定期分析并通過霍爾槽試驗來調(diào)整光劑含量及時補充；每周要清洗陽極導電桿，槽體兩端電接頭,及時補充鈦籃中的陽極銅球;每月應檢查陽極的鈦籃袋有無破損并及時更換;并檢查陽極鈦籃底部是否堆積有陽極泥;每半年左右具體根據(jù)槽液污染狀況決定是否需要大處理；每兩周要更換濾泵的濾芯.④陽極銅球內(nèi)含有少量的磷,目的是降低陽極溶解效率，減少銅粉產(chǎn)生。⑤補充藥品時,如添加量較大量硫酸銅或硫酸時，應分幾次緩慢補加;否則會造成槽液溫度過高,光劑分解加快,污染槽液.16。3。3酸性除油。①目的與作用：除去線路銅面上的氧化物，保證一次銅與圖形電鍍銅或鎳之間的結(jié)合力。②使用酸性除油劑,生產(chǎn)時只需控制除油劑濃度和時間即可。16.3。4微蝕。①目的與作用：清潔粗化線路銅面,確保圖形電鍍銅與一次銅之間的結(jié)合力.②微蝕劑采用過硫酸鈉.16.3。5浸酸.①作用與目的:除去板面氧化物，防止水分帶入造成槽液硫酸含量不穩(wěn)定。②使用C.P級硫酸酸浸,時間不宜太長，防止氧化。16。3。6圖形電鍍銅,又叫二次銅。目的與作用：為滿足各線路額定的電流負載,各線路和孔銅需要達到一定的厚度,線路鍍銅就是將孔銅和線路銅加厚到一定的厚度。2012。10.15發(fā)布第8頁共12頁2012.10。30實施ABV材料表面處理—電鍍作業(yè)指導書Q/KV-WD—09REVA16。3。7電鍍錫。①目的與作用：圖形電鍍純錫目的是用純錫單純作為金屬抗蝕層，保護線路蝕刻。②槽液主要由硫酸亞錫，硫酸和添加劑組成；硫酸亞錫含量控制在35克/升左右，硫酸控制在10％左右；鍍錫添加劑的添加一般按照千安小時的方法來補充或者根據(jù)實際生產(chǎn)板效果；電鍍錫的電流計算一般按1。5安/平方分米乘以板上可電鍍面積;錫缸溫度維持在室溫狀態(tài)，一般控制在22～30度，因此在夏季因溫度太高可加裝冷卻溫控系統(tǒng).③工藝維護：每日根據(jù)千安小時來及時補充鍍錫添加劑劑;檢查過濾泵是否工作正常；每個2～3小時應用干凈的濕抹布將陰極導電桿擦洗干凈；每周要定期分析并通過霍爾槽試驗來調(diào)整鍍錫添加劑含量；每周要清洗陽極導電桿,槽體兩端電接頭；每月檢查陽極袋有無破損并及時更換;并檢查陽極袋底部陽極泥；每兩周要更換過濾泵的濾芯.④補充藥品時過程同上，不再詳述。16.3.8鍍鎳。①目的與作用:鍍鎳層主要作為銅層和金層之間的阻隔層，防止金銅互相滲透，影響板子的可焊性和使用壽命；同時有鎳層打底也大大增加了金層的機械強度。②全板電鍍銅相關(guān)工藝參數(shù):鍍鎳添加劑的添加一般按照千安小時的方法來補充或者根據(jù)實際生產(chǎn)板效果,添加量大約200ml/KAH;圖形電鍍鎳的電流計算一般按2安/平方分米乘以板上可電鍍面積；鎳缸溫度維持在40～55度之間。③工藝維護：每日根據(jù)千安小時來及時補充鍍鎳添加劑;檢查過濾泵是否工作正常；每個2～3小時應用干凈的濕抹布將陰極導電桿擦洗干凈;每周要定期分析并通過霍爾槽試驗來調(diào)整鍍鎳添加劑含量及時補充；每周要清洗陽極導電桿，槽體兩端電接頭,及時補充鈦籃中的陽極鎳角，用低電流電解6～8小時；每月應檢查陽極的鈦籃袋有無破損并及時更換；并檢查陽極鈦籃底部是否堆積有陽極泥；每兩周藥更換過濾泵的濾芯。⑤補充藥品時過程同上，不再詳述。16.3。9電鍍金:分為電鍍硬金和水金工藝，槽液組成基本一致,硬金槽內(nèi)多了一些微量金屬鎳、鈷、鐵等元素.①目的與作用:金是貴金屬，具有可焊性、耐氧化性、抗蝕性、接觸電阻小、合金耐磨性好等特點.②目前線路板電鍍金主要為檸檬酸金槽浴，維護簡單，操作方便.③水金金含量控制在1克/升左右,pH值4.5左右，溫度35°左右.2012。10。15發(fā)布第9頁共12頁2012。10。30實施ABV材料表面處理-電鍍作業(yè)指導書Q/KV—WD-09REVA④主要添加藥品有酸式調(diào)整鹽、堿式調(diào)整鹽、導電鹽、鍍金補充添加劑以及金鹽等。⑤金板電鍍后應用純水洗作為回收水洗,同時也可用來補充金缸蒸發(fā)變化的液位。⑥金缸應采用鍍鉑鈦網(wǎng)做陽極。⑦金缸有機污染應用碳芯連續(xù)過濾,并補充適量鍍金添加劑。17.0評價電鍍工藝一般有哪些指標17.1評價任何電鍍工藝都要用到若干通用指標，通常分為與鍍液性能有關(guān)的指標和與鍍層性能有關(guān)的指標.鍍液指標是電鍍工藝的主要指標，包括鍍液的電流效率（與沉積速度有關(guān)）、分散能力、深鍍能力、鍍層結(jié)晶狀態(tài)、鍍液穩(wěn)定性和可操作性(包括工藝條件的控制、對設(shè)備有無特別要求）、對環(huán)境的影響程度、經(jīng)濟效益(電鍍加工成本)等。17.2鍍層性能指標是電鍍工藝所保證的鍍層性能和質(zhì)量的指標，是直觀地評價電鍍工藝水平的重要指標，比如鍍層的裝飾性能、光亮程度、抗腐蝕性能、鍍層脆性、鍍層孔隙率等。功能性鍍層則要加上功能性能指標，比如電導率、反射光系數(shù)、可焊性、耐磨性等.17。3這兩類指標都屬于水平較高的先進工藝，有時鍍液性能指標好的工藝，不一定有好的鍍層指標;而有些鍍層指標好的工藝，鍍液指標卻并不好。人們通常以鍍層指標為主來判斷和選擇電鍍工藝，也就是說為了獲得好的鍍層有時不得不采用鍍液性能差的鍍種，比如裝飾鍍鉻就是典型的例子.許多氰化物電鍍也是鍍層性能好但對環(huán)境影響大的鍍種。18。0電鍍工藝參數(shù)的管理18。1在了解了電鍍工藝參數(shù)的影響以后,再來談電鍍工藝參數(shù)的管理就比較簡單了。只有認識到了這些參數(shù)的重要性，并且知道參數(shù)波動的影響,才能加以合理的管理.18.2由于工藝管理直接影響到生產(chǎn)的效率和產(chǎn)品的成本.因此，對工藝參數(shù)的管理要講合理性，管得不好，會經(jīng)常停產(chǎn)調(diào)整鍍液，這是很大的浪費。但是，管得過頭，會增加管理成本，增加資源的額外消耗，也是要不得的。18。3通過電鍍工藝參數(shù)的構(gòu)成可以將這些參數(shù)分為兩大類，一類是建立生產(chǎn)線過程中，一經(jīng)設(shè)定就相對固定的因素，有如先天性因素,除非出現(xiàn)故障，變動不會很大，比如,整流電源的波形、陰極移動的速度、過濾機的流量、鍍槽的大小和結(jié)構(gòu)等，這些參數(shù)一定要在設(shè)計階段加以控制，并留2012。10.15發(fā)布第10頁共12頁2012.10。30實施ABV材料表面處理—電鍍作業(yè)指導書Q/KV—WD-09REVA有余地；另一類是在電鍍生產(chǎn)中經(jīng)常會發(fā)生波動的參數(shù),必須通過監(jiān)控隨時加以調(diào)整,我們說的生產(chǎn)中的工藝參數(shù)的管理，主要指的是這類可變參數(shù)的管理。18。4不過在電鍍生產(chǎn)管理的實踐中，對可變工藝參數(shù)管得過松是常態(tài)。很多鍍液和人一樣是處于亞健康狀態(tài),勉強維持生產(chǎn),時間長了就會出問題。比如，不少企業(yè)的陽極的面積經(jīng)常是處于不足狀態(tài)，原因是陽極金屬材料的購進不及時,幾乎沒有庫存，且費用較高,成為企業(yè)能省就省的對象.19。0電鍍工藝可變參數(shù)日常管理的要素主要有以下幾項.19.1溫度管理19.1.1溫度對電鍍的影響前面已經(jīng)有了詳細的介紹，溫度對電鍍表面質(zhì)量、電鍍效率等都有重要影響.因此，凡是需要升溫的鍍種,都應該有恒溫控制的升溫設(shè)備，并要求員工做鍍液的溫度記錄。當然從能源節(jié)約的角度，要盡量采用常溫工藝。但是有些鍍種目前只能在一定的高溫下工作才行。關(guān)鍵是加強管理,防止過熱造成的能源和鍍液蒸發(fā)的浪費.19。1。2對溫度管理不限于鍍槽，熱水洗的溫度也應該加以管理。很多電鍍企業(yè)只重視鍍槽的溫度控制，而不管熱水，不是加熱不足，就是加熱過度,對質(zhì)量不利也浪費資源。19.2鍍液pH值管理19.2。1鍍液的pH值是比較隱蔽的變動因素，往往是出了問題時才被發(fā)現(xiàn)。因此，經(jīng)常檢測鍍液的pH值是完全必要的。對于要求較嚴格的鍍種，最好是能采用由傳感器控制的數(shù)字式pH顯示器。這樣就能及時了解鍍液的pH值。最簡易的辦法是用精密試紙在現(xiàn)場進行測量。要讓操作者也有試紙可用。不要只有工藝人員才有試紙。這樣可以保證鍍液pH值處在更多人監(jiān)控的狀態(tài)。19.3鍍液成分管理19。3.1鍍液成分的管理主要要通過化學分析的方法來獲取信息。設(shè)立有企業(yè)或部門自己的化學分析室的組織，這個問題就比較好辦。定期按規(guī)定抽樣測試就行了.19.3.2沒有自己分析室的電鍍企業(yè)，因為嫌拿鍍液外出分析既麻煩又費錢，將鍍液的分析周期定得很長，超過了正常要求的分析時間。鍍液成分失調(diào)，經(jīng)常是出了問題才分析補料.19。3。3因此，要根據(jù)生產(chǎn)的頻度和物料消耗的情況，或根據(jù)受鍍面積等，測算出鍍液成分消耗的基本規(guī)律，來對鍍液進行定期的分析，加工量大的時候,每一兩天就要分析一次，加工量小的時候，至少每周要分析一次。同時，工藝人員則要定期對鍍液進行霍爾槽試驗,以確定鍍液是處在最佳2012。10.15發(fā)布第11頁共12頁2012.10。30實施ABV材料表面處理—電鍍作業(yè)指導書Q/KV—WD—09REVA工藝范圍.霍爾槽試驗不僅僅是電鍍工藝開發(fā)的重要工具，也是電鍍現(xiàn)場管理的重要手段。20.0其他20。1電鍍單金屬方面還有鍍鉛、鍍鐵、鍍銀、鍍金等.電鍍合金方面有：電鍍銅基合金，電鍍鋅基合金,電鍍鎘基、HYPERLINK”http：///view/30685。htm”\t”_blank"銦基合金,電鍍鉛基、錫基合金,電鍍\t”_blank”鎳基、鈷基合金、電鍍HYPERLINK”/view/6011.htm”鈀鎳合金等。復合電鍍方面有：鎳基復合電鍍，鋅基復合電鍍,銀基復合電鍍，金剛石鑲嵌復合電鍍。2012。10。15發(fā)布第12頁共12頁2012。10。30實施ABV材料表面處理-拋丸作業(yè)指導書Q/KV-WD—09REVA材料表面處理-拋丸1。0主題內(nèi)容與適用范圍本規(guī)范適用于對我公司的閥門、井口裝置、管匯等產(chǎn)品進行噴丸。2。0定義2。1拋丸英文名：shotblast2。2拋丸是一種機械方面的表面處理工藝的名稱，類似的工藝還有噴砂和噴丸。拋丸的原理是用電動機帶動葉輪體，靠離心力的作用,將直徑約在0。2～3.0的彈丸（有鑄鋼丸、鋼絲切丸、不銹鋼丸等不同類型)拋向工件的表面，使工件的表面達到一定的粗糙度,使工件變得美觀，或者改變工件的焊接拉應力為壓應力,提高工件的使用壽命。通過提高工件表面的粗糙度,也提高了工件后續(xù)噴漆的漆膜附著力。拋丸這種工藝幾乎用于機械的大多領(lǐng)域，如修造船、汽車零部件、飛機部件、槍炮坦克表面、橋梁、鋼結(jié)構(gòu)、玻璃、鋼板型材、管道內(nèi)壁防腐甚至道路表面等等作業(yè).3。0拋丸原理3.1拋丸是靠葉輪高速旋轉(zhuǎn),將在葉輪中心的磨料，經(jīng)過調(diào)流塊（Regulator）及葉輪推動器(Impeller)預加速，送入葉片區(qū)再將磨料高速拋出，速度可超過100m/s，由于拋丸覆蓋范圍較大，所以不需利用氣壓,能源效益遠高于噴槍。葉輪是拋丸機的心臟,由電動馬達直接或間接驅(qū)動,每家葉輪生產(chǎn)商均有獨特的設(shè)計，主要分為單碟和雙碟葉輪。3。2葉輪在拋丸室的擺放位置亦很重要，如覆蓋范圍、與工件距離、工件移動范圍、受磨料二次反彈或其它葉輪對工件覆蓋較好，而數(shù)個小功率葉輪較一個大功率葉輪運轉(zhuǎn)時會較靈活和效果更佳。拋丸工藝損耗性很高，其中包括葉輪和內(nèi)襯鋼板等會較易磨損,因此它們的壽命對生產(chǎn)工序很重要。3.3高鉻鑄鋼葉輪如使用48HRC硬度的鋼砂,壽命約為800小時，鋼丸則為1500小時,加硬了的葉輪壽命可達4000小時。4.0丸的種類4。1鑄鋼丸其硬度一般為40—50HRC，加工硬金屬時，可把硬度提高到57-62HRC。鑄鋼丸的韌性較好，使用廣泛，其使用壽命為鑄鐵丸的幾倍。4.2鑄鐵丸其硬度為58—65HRC，質(zhì)脆而易于破碎.壽命短，使用不廣，主要用于需拋丸強度高的場合。5.0清理質(zhì)量等級5.1最徹底清理級（Sa3)清理后的鋼材表面呈完全一致的銀灰色，有一定的表面粗糙度以提高涂層的附著能力;5.2很徹底的清理等級（Sa2。5）清理后的鋼材表面上不存在油脂、污垢、氧化皮、銹、腐蝕生成物、氧化物和其他雜質(zhì)，允許存在由于清理不徹底而出現(xiàn)的陰影和色差，單每平方英寸上至2012。10。15發(fā)布第1頁共2頁2012。10。30實施ABV材料表面處理-拋丸作業(yè)指導書Q/KV-WD—09REVA少要有95%以上的表面達到最徹底清理級的水平，其余部分僅出現(xiàn)輕度的陰影和色差；5。3較徹底清理級清理后的鋼材表面上不存在油脂、污垢、銹皮和其它雜質(zhì),氧化皮、銹和舊漆被清除,允許存在由于銹和氧化皮清除不徹底而出現(xiàn)的輕度陰影和色差，其面積在每平方英寸上不超過33%；如果鋼材表面已經(jīng)發(fā)生點蝕，蝕點深處允許有少量的銹和舊漆存在；5。4非徹底清理級表面經(jīng)全面清理，油脂、污垢、松動的氧化皮和松動的漆皮被清除，與基材結(jié)合牢固，不能用非常鋒利的鏟刀清除的氧化皮、銹、油漆和涂層允許在清理后殘留在表面上。表面上出現(xiàn)大量分布均勻的金屬的斑點。6。0表面工件粗糙度6.1表面粗糙度和表面清潔度是同時產(chǎn)生的，確定適當?shù)谋砻娲植诙扰c正確的清潔度要求同樣重要。6.2表面粗糙度的作用a.使涂層與工件表面間的實際結(jié)合面積增加，有利于提高涂層結(jié)合力；b.涂層在固化過程中會產(chǎn)生很大的內(nèi)應力，粗糙度的存在可以有效消除涂層中的應力集中，防止涂層開裂；c。表面粗糙度的存在可以支承一部分涂料的質(zhì)量，有利于消除流掛現(xiàn)象，對于垂直涂裝的表面，作用尤為明顯。5.3影響粗糙度的因素如下：a。磨料的粒度、硬度、顆粒形狀；b.工件本身材質(zhì)的硬度;c。壓縮空氣的壓力及穩(wěn)定性；d。噴嘴與工件表面間的距離及噴嘴與工件表面的夾角。5。4與表面粗糙度相關(guān)的幾個問題a.清理時間的長短與表面粗糙度大小幾乎無關(guān)；b。噴嘴與表面之間的夾角會影響表面粗糙度,但在45°與90°之間變化不是很明顯；c。用大顆粒磨料清理難以清理的表面可以提高工作效率，但會使用表面粗糙度偏高，研究表明,粒度大于1.2mm的磨料造成的粗糙度值偏高。用小粒度磨料對粗糙度偏高的表面重新清理一遍可以使粗糙度降低到規(guī)定要求。2012。10.15發(fā)布第2頁共2頁2012.10。30實施ABV材料表面處理—噴砂作業(yè)指導書Q/KV—WD-09REVA材料表面處理—噴砂1。0主題內(nèi)容與適用范圍本規(guī)范適用于對我公司的閥門、井口裝置、管匯等產(chǎn)品進行噴砂.2。0中文名稱:噴砂英文名稱：sandblasting3。0定義：利用高速砂流的沖擊作用清理和粗化基體表面的過程。3。1噴砂科技名詞定義中文名稱：噴砂英文名稱：sandblasting定義:利用高速砂流的沖擊作用清理和粗化基體表面的過程.所屬學科：機械工程（一級學科)；表面工程（二級學科）;一般表面工程名詞（三級學科)。4。0噴砂原理噴砂是采用壓縮空氣為動力,以形成高速噴射束將噴料（銅礦砂、石英砂、金剛砂、鐵砂、海南砂）高速噴射到需要處理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形狀發(fā)生變化，由于磨料對工件表面的沖擊和切削作用，使工件的表面獲得一定的清潔度和不同的粗糙度，使工件表面的機械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲勞性，增加了它和涂層之間的附著力,延長了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和裝飾。4。1噴砂的主要應用范圍a。工件涂鍍、工件粘接前處理噴砂能把工件表面的銹皮等一切污物清除，并在工件的表面建立起十分重要的基礎(chǔ)圖式(即通常所謂的毛面）,而且可以通過調(diào)換不同粒度的磨料,比如飛展磨料磨具達到不同程度的粗糙度，大大提高工件與涂料、鍍料的結(jié)合力。或使粘接件粘接更牢固,質(zhì)量更好。b。鑄造件毛面、熱處理后工件的清理與拋光噴砂能清理鑄鍛件,熱處理后工件表面的一切污物(如氧化皮、油污等殘留物）,并將工件表面拋光挺高工件的光潔度，能使工件露出均勻一致的金屬本色,使工件表面更美觀、好看。c.機加工件毛刺清理與表面美化噴砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的檔次。并且噴砂能在工件的表面交界處打出很小的圓角，使工件顯得更加美觀、更加精密.d。改善零件的機械性能機械零件經(jīng)噴砂后，能在零件表面產(chǎn)生均勻細微的凸凹面，使?jié)櫥偷玫酱鎯Γ瑥亩節(jié)櫥瑮l件改善，并減少噪聲提高機械使用壽命。e.光飾作用對于某些特殊用途工件,噴砂可隨意實現(xiàn)不同的反光和亞光,如不銹鋼工件、塑膠的打磨，玉器的磨光，木制家具表面亞光化，磨砂玻璃表面的花紋圖案，以及布料表面的毛化加工等。5。0噴砂的工藝流程5.1噴砂工藝前處理階段噴砂工藝前處理階段是指對于工件在被噴涂、噴鍍保護層之前，工件表面均應進行的處理。5.2噴砂工藝前處理質(zhì)量好壞,影響著涂層的附著力、外觀、涂層的耐潤濕及耐腐蝕等方面。前處理工作做的不好，銹蝕仍在涂層下繼續(xù)蔓延,使涂層成片脫落.經(jīng)過認真清理的表面和一般簡單清理的工件，用暴曬法進行涂層比較,壽命2012。10。15發(fā)布第1頁共4頁2012。10.30實施ABV材料表面處理-噴砂作業(yè)指導書Q/KV-WD—09REVA可相差4-5倍.表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：溶劑清理，酸洗，手動工具，動力工具。5。3噴砂工藝階段噴砂工藝是采用壓縮空氣為動力形成高速噴射束，將噴料等高速噴射到需處理工件表面，使工件外表面的外表發(fā)生變化，由于磨料對工件表面的沖擊和切削作用,使工件表面獲得一定的清潔度和不同的粗糙度,使工件表面的機械性能得到改善。6。0噴砂機的分類噴砂機是磨料射流的中應用最廣泛的產(chǎn)品，噴砂機一般分為干噴砂機和液體噴砂機兩大類，干噴砂機又可分為吸入式和壓入式兩類。吸入式干噴砂機6。1一般組成一個完整的吸入式干噴砂機一般由六個系統(tǒng)組成,即結(jié)構(gòu)系統(tǒng)、介質(zhì)動力系統(tǒng)、管路系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、控制系統(tǒng)和輔助系統(tǒng).6.2工作原理6。2.1吸入式干噴砂機是以壓縮空氣為動力，通過氣流的高速運動在噴槍內(nèi)形成的負壓，將磨料通過輸砂管。6.2。2吸入噴槍并經(jīng)噴嘴射出，噴射到被加工表面，到達預期的加工目。在吸入式干噴砂機中，壓縮空氣既是供。7。0壓入式干噴砂機7。1一般組成7。1。1一個完整的壓入式干噴砂機工作單元一般由四個系統(tǒng)組成，即壓力罐、介質(zhì)動力系統(tǒng)、管路系統(tǒng)、控制系統(tǒng)。7.1