汽車行業(yè)常用術(shù)語(yǔ)(一)

汽車行業(yè)常用英文縮寫術(shù)語(yǔ) (一)OTS:OffToolingSample譯為“工程樣件”。定義:在非生產(chǎn)節(jié)拍下,使用批量狀態(tài)的工裝生產(chǎn)的樣件,用于驗(yàn)證產(chǎn)品的設(shè)計(jì)能力。工程樣件得到認(rèn)可后形成的報(bào)告叫 OTS認(rèn)可報(bào)告,也叫工程認(rèn)可報(bào)告。主要包括:設(shè)計(jì)資料(圖紙等設(shè)計(jì)資料);2.PSW(產(chǎn)品保證書);檢驗(yàn)合格報(bào)告(尺寸、性能、外觀合格報(bào)告);樣件控制計(jì)劃(CP);設(shè)計(jì)失效模式分析DFMEA(一般不提交);實(shí)驗(yàn)報(bào)告及實(shí)驗(yàn)室資質(zhì)證明;材料(如金屬、橡膠、塑料)的材質(zhì)保證書或材質(zhì)檢測(cè)報(bào)告;8.BOM表(分供方清單);測(cè)量系統(tǒng)分析(MSA)等。以上均為供方提供,受到需方審核。需方反饋供方時(shí),輸出為OTS認(rèn)可報(bào)告。SOP:StartOfProduction譯為“開始量產(chǎn)”,即產(chǎn)品可以進(jìn)行大批量生產(chǎn)了。EOP:EndofProduction譯為“量產(chǎn)結(jié)束”,是指產(chǎn)品生命周期結(jié)束 ,停止量產(chǎn),此后配件一般不再批量生產(chǎn)和提供,但為滿足售后需要,有時(shí)還需要組織生產(chǎn),但往往是按確定的訂單來(lái)生產(chǎn)。APQP:AdvancedProductQualityPlanning譯為“先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃” ,是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分。定義:是一種用來(lái)確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需步驟的結(jié)構(gòu)化方法。目的:引導(dǎo)資源,使顧客滿意;促進(jìn)對(duì)所需更改的早期識(shí)別;避免晚期更改;以最低的成本及時(shí)提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。FEMA:FailureModeandEffectAnalysis譯為“失效模式和效果分析”,是一種用來(lái)確定潛在失效模式及其原因的分析方法。是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影響分析)的組合。它對(duì)各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評(píng)價(jià)、分析,以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。具體來(lái)說(shuō),通過(guò)實(shí)行FMEA,可在產(chǎn)品設(shè)計(jì)或生產(chǎn)工藝真正實(shí)現(xiàn)之前發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的弱點(diǎn) ,可在原形樣機(jī)階段或在大批量生產(chǎn)之前確定產(chǎn)品缺陷。FMEA包括:DFMEA和PFMEADFMEA:DesignFailureModeandEffectsAnalysis譯為“設(shè)計(jì)失效模式及后果分析”,是指設(shè)計(jì)概念形成之時(shí)或之前開始,并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中,當(dāng)設(shè)計(jì)有變化或得到其他信息時(shí)及時(shí)不斷地修改,并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評(píng)價(jià)與分析的對(duì)象是最終的產(chǎn)品以及每個(gè)與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是,d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖的同時(shí)還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計(jì)意圖。因此,雖然d-FMEA不是靠過(guò)程控制來(lái)克服設(shè)計(jì)中的缺陷 ,但其可以考慮制造/裝配過(guò)程中技術(shù)的/客觀的限制,從而為過(guò)程控制提供了良好的基礎(chǔ)。PFMEA:ProcessFailureModeandEffectsAnalysis譯為“過(guò)程失效模式及后果分析” ,是由負(fù)責(zé)制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術(shù),用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因 /機(jī)理已得到充分的考慮和論述。SPC:StatisticalProcessControl譯為“統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制”,是一種借助數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法的過(guò)程控制工具。它對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行分析評(píng)價(jià),根據(jù)反饋信息及時(shí)發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆 ,并采取措施消除其影響,使過(guò)程維持在僅受隨機(jī)性因素影響的受控狀態(tài) ,以達(dá)到控制質(zhì)量的目的。MSA:MeasurementSystemAnalysis譯為“測(cè)量系統(tǒng)分析”,使用數(shù)理統(tǒng)計(jì)和圖表的方法對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的分辨率和誤差進(jìn)行分析,以評(píng)估測(cè)量系統(tǒng)的分辨率和誤差對(duì)于被測(cè)量的參數(shù)來(lái)說(shuō)是否合適 ,并確定測(cè)量系統(tǒng)誤差的主要成分。PPAP:ProductionPartApprovalProcess譯為“生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序” ,包括生產(chǎn)件和散裝材料在內(nèi)的生產(chǎn)件批準(zhǔn)的一般要求。PPAP的目的是用來(lái)確定供應(yīng)商是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計(jì)記錄和規(guī)范的所有要求,以及其生產(chǎn)過(guò)程是否具有潛在能力,在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中按規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍滿足顧客要求的產(chǎn)品。目的:確定供方正確理解了客戶所有要求;確定供方是否有能力按照適當(dāng)節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn);確定質(zhì)量能力是否穩(wěn)定。要求:必須是1~8小時(shí)內(nèi)連續(xù)生產(chǎn)的300件或以上零件(除非客戶書面說(shuō)明不強(qiáng)制要求);生產(chǎn)過(guò)程等同于正式批量生產(chǎn)的狀態(tài),須考慮模具、量檢具、工裝等;必須是獨(dú)立生產(chǎn)過(guò)程的零件,須考慮模腔、相同的生產(chǎn)線等;PPAP文件包含:1.PSW;2.BOM;檢測(cè)報(bào)告(4種類型);產(chǎn)品特殊特性清單;5.Processflowdiagram 過(guò)程流程圖;6.PFMEA-過(guò)程潛在失效模式及后果分析 ;工藝設(shè)備調(diào)查表;工裝模具一覽表;檢驗(yàn)設(shè)備一覽表;10.MSA測(cè)量系統(tǒng)分析;11.Cpk&Ppk-初始過(guò)程能力研究;12.Controlplan 生產(chǎn)控制計(jì)劃;包裝認(rèn)