污染數(shù)據(jù)分析報告

株洲冶煉廠及其周邊環(huán)境污染數(shù)據(jù)分析報告株洲冶煉廠污染數(shù)據(jù)分析的產(chǎn)生和排放、污染物的處理等進(jìn)展?fàn)幷?。鉛冶煉株洲冶煉廠內(nèi)的鉛冶煉系統(tǒng)為基夫賽特?zé)掋U和燒結(jié)鼓風(fēng)爐煉鉛?；蛸愄?zé)掋U原料及其處理狀況進(jìn)入基夫賽特爐之前的各原料比例如表1所示。表1基夫賽特爐煉鉛原料根本狀況工程鉛精礦硫尾礦熱濾渣無煙煤焦炭石灰石〔%〕≥50≥20638560330505034190804518016088Kivect爐工藝設(shè)計過程中考慮到熱濾渣1的應(yīng)用，在實際運(yùn)行過其中鉛精礦和硫尾礦的主要金屬成分為鉛、鋅、銅、鐵、砷，含硫量在160g/kg硅和鈣因在工藝過程中狀態(tài)穩(wěn)定，在此不再進(jìn)展考慮。150%〔元素硫為主0.01%?；蛸愄貭t入爐物料技術(shù)參數(shù)見表2。物料名稱2〔%〕物料技術(shù)參數(shù)鉛精礦8～100.0742.2鋅系統(tǒng)硫尾礦約10〔預(yù)枯燥后〕1～31.8石灰石53～51.3無煙煤8.83≤11.0焦炭5～80～300.5Kivcet5～15mm，電熱區(qū)粒度1%1所示。1原料制備流程105～106cm2/kg，相反，對焦炭的粒度要求則是為了降低其在反響塔上部的反響和燃燒速度，使其在反響塔下部形成焦濾層，對金屬氧化物熔體進(jìn)展捕集并復(fù)原?；蛸愄貭t運(yùn)行熔煉區(qū)的頂部安裝投料噴嘴PbS被快速氧化生成PbO，形成高溫熔PbO熔煉過程產(chǎn)生的煙氣通過豎煙道余熱鍋爐和電收塵器進(jìn)展降溫除塵，富集的煙塵返回Kivcet爐，高濃度二氧化硫送往硫酸系統(tǒng)制酸；渣和鉛通過隔墻流向電熱區(qū)。豎爐煙塵成分〔返塵成分〕含鉛≥50%，含硫≥8%，含鋅≥6%。2基夫賽特爐電熱區(qū)煙氣處理流程渣含鉛降低至3%左右；使渣中的金屬氧化物復(fù)原揮發(fā)。揮發(fā)的金屬及金屬氧化區(qū)煙氣的特點是：溫度高，含塵高，SO2濃度低等，其性質(zhì)打算了該煙氣必需采用先經(jīng)余熱利用降溫，再經(jīng)除塵器收塵，然后放空的處理流程?；筚愄貭t電熱區(qū)煙氣由以下幾種氣體構(gòu)成：3000m3/h〔標(biāo)〕左右。②鉛鋅氧化物的復(fù)原產(chǎn)物。由于復(fù)原反響是在1300℃左右的熔體內(nèi)進(jìn)展PbZn形成金屬蒸氣揮發(fā)進(jìn)入煙氣中。③爐外滲入的空氣。由于電熱區(qū)爐膛是微負(fù)壓〔約-l5Pa左右，故有少量的空氣滲入。CO2、PbO、ZnO。N2、CO2O2ZnO和PbO利用煙氣余熱。〔標(biāo)〕7800m3/h1350℃，煙265g/m334。SO20.015CO26～SO20.015CO26～6.5O27～7.3N285～86H2O0.84合計100表4電熱區(qū)煙塵成分〔質(zhì)量分?jǐn)?shù)〕%PbO21.47ZnO62.3CaO SiO20.12 0.59其他15.52合計100硫處理24ZnO質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)20%以上，煙塵經(jīng)過布袋收塵富集之后送往鋅系統(tǒng)進(jìn)展回收?；蛸愄貭t渣及其處理kivcetkivcet爐渣粉煤、空氣煙化爐吹煉爐渣煙氣粒化沖渣余熱鍋爐水淬渣堆存或外賣省煤器布袋收塵尾氣 煙塵送脫硫送鋅系統(tǒng)圖3 Kivcet爐渣處理過程氣送脫硫處理，煙塵的主要成分為氧化鋅，送鋅系統(tǒng)進(jìn)展冶煉回收利用。粗鉛精煉5：編〔%〕編〔%〕號PbCuAsSbSnBiSFeAu(g/t)Ag(g/t)196.371.6310.4940.350.170.0890.2470.0985.51844.4296.062.0280.4460.660.0190.110.230.0495.91798.6396.851.1060.9570.470.0430.0740.360.0526.21760.1高鉛的純度。二是回收貴金屬，尤其是銀，由表5中可以看出，粗鉛中銀的質(zhì)量含量含量1800g/t，粗鉛中所含貴金屬價值有時會超過鉛的價值，在電解過程中金銀等貴金屬富集于陽極泥中。等貴金屬富集于陽極泥中。銅錫等雜質(zhì)，火法精煉只是初步精煉，其任務(wù)是將粗鉛中的銅和砷、銻、錫除至電解精煉做好預(yù)備。具體的工藝流程圖如圖4所示：〔注〔注2：鹽酸和硫酸只能與鉛的外表作用，形成幾乎不溶解的氣化鉛和硫酸鉛外表薄膜；用定性也較好，價格相對較低〕基夫賽特爐粗鉛含鉛95%～97%火法初步精煉〔熔鉛鍋〕碳酸鈉除雜熔鉛浮渣脫銅粗鉛反射爐熔煉立模澆鑄氟硅酸鉛陽極板粗鉛煙氣鉛冰銅酸槽電解精煉 循環(huán)槽外表冷卻析出鉛殘極高位槽煙氣洗刷洗刷布袋收塵最終精煉泥漿凈殘極煙塵廢氣壓濾排空氧化鉛渣鑄型濾液鉛錠鉛陽極泥送稀貴廠儲液槽4基夫賽特爐粗鉛精煉經(jīng)過經(jīng)過Kivcet爐熔煉之后的得到的粗鉛不再含有硫元素成分，在鉛熔鍋火法2酸霧。反射爐產(chǎn)生的冰銅與電解產(chǎn)生的陽極泥送希貴廠提取貴重金屬。酸霧。反射爐產(chǎn)生的冰銅與電解產(chǎn)生的陽極泥送希貴廠提取貴重金屬。SO2濃度高。廢氣及相應(yīng)重金屬排放狀況1067〔數(shù)據(jù)應(yīng)用時具體分析〕廢氣排放量粉塵排放強(qiáng)重金屬排放強(qiáng)度(kg/t廢氣排放量粉塵排放強(qiáng)重金屬排放強(qiáng)度(kg/t產(chǎn)品)冶煉工藝流程-制酸/產(chǎn)出粗鉛-產(chǎn)出電鉛〔粗鉛+電鉛〕合計(Nm3/t)度(kg/t產(chǎn)品)CuPbZnCdAs400860.5670.0180.0940.0790.0020.00550690.0830.003451550.650.0180.0970.0790.0020.005廢氣排放總粉塵排放污染物排放量(t/a)廢氣排放源廢氣排放總粉塵排放污染物排放量(t/a)廢氣排放源量/產(chǎn)出粗鉛電解-鉛鍋熔鑄-產(chǎn)出電鉛48103250690〔粗鉛+電鉛〕合計451550量(t/a)CuPbZnCdAs68.042.1611.289.480.240.68.300.30065.001.8009.7007.9000.2000.500WSA制酸〔WSA工藝流程〕WSA工藝的特點是濕式工藝，即工藝氣體不經(jīng)過枯燥，全部進(jìn)氣中的水蒸凝成濃硫酸。WSA工藝的能效格外高，由于SO2的氧化熱、氣態(tài)SO3H2O的反響〔形100℃的冷卻熱都得到了回收，〔例如作為燃燒空氣〕的形式回收，只有產(chǎn)品酸的冷卻熱隨冷卻水流失于環(huán)境。WSA工藝中氣體無需枯燥，因此生產(chǎn)中既不會有硫酸損失，也不會產(chǎn)生酸性廢水。廢水及廢渣狀況下全部回收循環(huán)利用，豎爐煙氣動力波濕法除塵會產(chǎn)生肯定量的污酸廢水，〔廢水根本狀況以污水處理廠為主。煙化爐渣水淬之后的無害渣外賣，進(jìn)污酸處理之后產(chǎn)生的污酸渣？？？。在全部工藝分析完之后具體爭論。在全部工藝分析完之后具體爭論。燒結(jié)鼓風(fēng)爐煉鉛

5燒結(jié)鼓風(fēng)煉鉛進(jìn)入燒結(jié)爐之前的各原料比例如表7所示。7燒結(jié)鼓風(fēng)煉鉛原料根本狀況工程鉛精礦硫精礦金精礦鉛煙塵焦粉氧化鋅浸出渣〔%〕60%25%10%總鉛〔g/kg〕60%65%55%總鋅〔g/kg〕總鎘〔g/kg〕7%總鉻〔g/kg〕總砷〔g/kg〕總汞〔g/kg〕總鎳〔g/kg〕1%總銅〔g/kg〕5%1%5%總鐵〔g/kg〕18%8%8%總硫〔g/kg〕由表755%其次含有局部的鋅、銅、鎳。燒結(jié)前配料技術(shù)要求：燒結(jié)前配料技術(shù)要求：過低都會導(dǎo)致過程熱制度的破壞以及殘硫不符合要求。燒結(jié)料適宜的硫量應(yīng)當(dāng)1.0%～1.5%S應(yīng)為期望盡可能地提高燒結(jié)塊的含Pb45%左右，配渣成分：SiO220～32，F(xiàn)e22～30，CaO14～20，Zn8～15。爐料粒度對相應(yīng)的處理，為下一步的粗煉、精煉供給對應(yīng)的配料。燒結(jié)焙燒燒結(jié)焙燒是硫化物在高溫〔800℃以上〕條件下經(jīng)氧化脫硫轉(zhuǎn)化為氧化物，SO260m吸風(fēng)燒結(jié)機(jī)、返煙燒結(jié)方式，掌握的主要技術(shù)條件為爐Pb--42%～48%，S--5%～6.5%，點火溫度--850～950℃，料層厚度--280～350mm、鼓風(fēng)量--50000～60000m/h、車速--700～800mm/min。燒結(jié)過程中會產(chǎn)生大量的煙氣和煙塵，表8和表9為具體成分含量狀況。化學(xué)成分〔%〕8化學(xué)成分〔%〕PbZnAsCuFeSSiO2CaO50～701～30.2～1.30.3～0.50.1～1.47～100.5～1.41.5～6燒結(jié)機(jī)面積〔m2燒結(jié)機(jī)面積〔m2〕70煙氣量〔m3/h〕36630～44640煙氣成分〔%〕SO2CO2O2N2211.9～14.2HOSO33.5～4.31.8～2.210.6～12.468.7～70.30.007煙塵 煙氣量 溫g/m3 度℃13.8～ 200～16.9 250燒結(jié)塊和返粉分別輸送到鼓風(fēng)爐料倉及返粉裂開系統(tǒng)。6燒結(jié)礦處理過程燒結(jié)爐料技術(shù)要求如表8所示：8燒結(jié)爐料技術(shù)要求mm固定碳%灰分%發(fā)熱值MJ/kg著火點℃孔隙率%抗壓強(qiáng)度MPa50～10075～80＜1625～29600～80040～50＞7鼓風(fēng)爐復(fù)原熔煉氣體，復(fù)原氧化鉛：C＋O2====CO2CO2＋C====2COPbO＋CO====Pb＋CO2燒結(jié)塊中的2PbO·SiO2，在有較強(qiáng)堿性氧化物FeO、CaO存在時，可發(fā)生置PbO，進(jìn)一步復(fù)原為金屬鉛：2PbO·SiO2＋2FeO＋2CO====2Pb＋2FeO·SiO2＋2CO22PbO·SiO2＋2CaO＋2CO====2Pb＋2CaO·SiO2＋2CO2燒結(jié)熟料中的三氧化二鐵發(fā)生以下復(fù)原和造渣反響：3Fe2O3＋CO====2Fe3O4＋CO2Fe3O4＋CO====3FeO＋CO22FeO＋SiO2====2FeO·SiO2燒結(jié)塊中的其他氧化物，如Al2O3、CaO、MgO也都進(jìn)入爐渣。PbSO4有局部COPbSCO2，局部受熱分解為PbOSO2。含銅、硫高時，煉時燒結(jié)塊中的金銀大局部富集于粗鉛中，少量分布在锍和黃渣內(nèi)。鼓風(fēng)爐產(chǎn)粗鉛分析鼓風(fēng)爐產(chǎn)粗鉛分析粗鉛成分〔%〕9粗鉛成分〔%〕PbSbSnCuAsBiAgAu〔g/t〕96-96.70.3-0.90.02-0.060.8-1.50.4-0.60.20.18-0.265-3035%～55%800～980℃。鼓風(fēng)爐煙氣分析鼓風(fēng)爐煙氣分析2～3:11～2:110所示：通道面積〔m2〕通道面積〔m2〕8.65CO213.56煙氣成分CO4.56O27.81煙氣中CO2/CO2.97煙氣〔m3/min〕500鼓風(fēng)爐煙塵分析鼓風(fēng)爐煙塵分析鼓風(fēng)爐的煙塵率與操作條件有關(guān)，承受高料柱操作法時為0.5～2%，低料柱11所示：11鼓風(fēng)爐煙塵產(chǎn)出率與化學(xué)成分產(chǎn)出化學(xué)成分率PbZnCdSeTeTiSbSnInSAs1.5-2.568.1110.400.055----1.471.010.320.0370.0138.041.17鼓風(fēng)爐爐渣分析鼓風(fēng)爐爐渣分析鉛鼓風(fēng)爐復(fù)原熔煉所產(chǎn)爐渣的特點是渣含ZnO較高，一般為5～25%、FeO、CaOZnO85～90%。為了降低渣含鉛，可以在CaOFeO含量，以利于鋅富集在爐渣中。爐渣產(chǎn)出率及爐渣成分如表12所示：12爐渣產(chǎn)出率及爐渣成分爐渣產(chǎn)出爐渣化學(xué)成分〔%〕率〔%〕PbFeSiO2CaO ZnCuSAlO2 50～601.4727.5426.5414.40 7.430.251.896.95鉛鼓風(fēng)爐熔煉過程中重金屬分布鉛鼓風(fēng)爐熔煉過程中重金屬分布13所示。13鉛鼓風(fēng)爐熔煉過程中重金屬分布元素粗鉛爐渣煙塵合計Pb9523100Cu7920.80.2100Zn2953100Bi937100Cd101179100Sb9631100Sn80182100In49492100Ge991100Se711613100Te751015100As821711007鉛鼓風(fēng)爐熔煉過程中重金屬分布燒結(jié)鼓風(fēng)爐粗鉛精煉〔與基夫賽特?zé)掋U粗鉛精煉過程根本相符〕廢氣及相應(yīng)重金屬排放狀況中污染物的產(chǎn)生狀況，并爭論相互之間的內(nèi)在聯(lián)系。14燒結(jié)鼓風(fēng)煉鉛系統(tǒng)主要生產(chǎn)工藝與規(guī)模生產(chǎn)系統(tǒng) 主要工藝設(shè)備燒結(jié)機(jī)—鼓風(fēng)爐熔煉—電解精煉工藝，主要設(shè)備：燒結(jié)機(jī)、鼓風(fēng)爐、煙化爐、鉛系統(tǒng)反射爐，WSA制酸，電解車間、熔鑄車間

產(chǎn)能6.5萬t/a，13t/a，10t/a

2023年產(chǎn)量粗鉛6.7萬t/a析出鉛.8萬t/a電鉛及鉛合金：10.3t/a10.6t/a鉛反射爐、WSA制酸系統(tǒng)等，主要污染物為SO2、粉塵、Pb、Cd等。燒結(jié)鼓風(fēng)1516所示。廢氣排放點廢氣排放總量粉塵濃度廢氣排放點廢氣排放總量粉塵濃度污染物排放量(t/a)排放CuPbZnCdAs鉛鼓風(fēng)爐脫硫設(shè)施出口鉛煙化爐布袋出口鉛鼓風(fēng)爐前床布袋出口1＃出口2＃出口3＃出口熔鉛布袋出口鉛浮渣反射爐布袋出口鉛備料枯燥窯出口416m21＃出口鄂式裂開除塵出口熔劑對錕除塵出口(Nm3/a)mg/Nm3t/a4197666.3327.850.0070.3340.5760.0840.0672242856.6412.70.0191.1295.6010.0320.1572036943.048.760.652.832.490.130.565014740.5320.320.8874.3031.1830.0970.0905373445.2424.310.3695.1461.4150.1440.1264798442.6420.460.2094.3311.1910.0960.0943999820.458.180.4253.5650.0430.1030.155484825.571.240.1220.3380.1280.1010.247653673.084.770.1501.6770.1920.0960.1201585085.6513.580.414.710.630.160.13218560.281.320.0730.025296265.021.920.1070.0374000m23794988.133.430.3990.5030.8900.2150.335粗鉛部份合計346966178.843.64129.04614.4021.2632.084小鉛鍋布袋出口672021.361.440.0010.6260.0070.0030.001鉛鈣合金收塵出口5547328.4715.795.420.685電鉛部份合計6219317.230.0016.0460.6920.0030.001鉛系統(tǒng)總合計〔粗鉛+電鉛〕389141鉛系統(tǒng)總合計〔粗鉛+電鉛〕389141196.07 3.642 35.092 15.094 1.266 2.085冶煉工藝流程燒結(jié)-鼓風(fēng)爐-煙化爐-WSA制酸-產(chǎn)出粗鉛電解-鉛鍋熔鑄-產(chǎn)出電鉛

廢氣排放量(Nm3/t)517866038

粉塵排放強(qiáng)度(kg/t產(chǎn)品)2.6690.167

重金屬排放強(qiáng)度(kg/t產(chǎn)品)Cu Pb Zn Cd As0.054 0.434 0.215 0.019 0.0310.059鉛系統(tǒng)總合計〔粗鉛+電鉛〕

57824

2.837 0.054

0.492 0.215 0.019 0.031〔對兩表進(jìn)展細(xì)致分析〕〔對兩表進(jìn)展細(xì)致分析〕17燒結(jié)鼓風(fēng)粗鉛生產(chǎn)“三廢”產(chǎn)生與排放狀況17燒結(jié)鼓風(fēng)粗鉛生產(chǎn)“三廢”產(chǎn)生與排放狀況產(chǎn)品名稱原材料工藝名稱產(chǎn)量/t污染物指標(biāo)單位產(chǎn)污系數(shù)14.81931.9產(chǎn)污量工業(yè)廢水量化學(xué)需氧量噸/噸-產(chǎn)品克/噸-產(chǎn)品8.89×105t5.59×107g鎘克/噸-產(chǎn)品166.91×107g鉛克/噸-產(chǎn)品162.69.76×106g燒結(jié)砷鉛精礦6工業(yè)廢氣量克/噸-產(chǎn)品標(biāo)立方米/噸-46.462.79×106g粗鉛機(jī)-鼓風(fēng)爐工藝519103.11×10Nm9 3排污系數(shù)14.81501.3774.21.0533.1623.54113.761.0461.77451910污染物排放量8.89×105t3.01×107g4.65×107g6.32×104g1.9×105g2.12×105g8.26×105g6.28×104g1.06×105g3.11×10Nm9 3煙塵二氧化硫工業(yè)固體廢物〔冶煉廢渣〕HW26危急廢物〔含鎘廢物〕HW31危急廢物〔含鉛廢物〕產(chǎn)品千克/噸-產(chǎn)品383.12.3×107kg13.738.24×105kg千克/噸-產(chǎn)品502.43.01×107kg60.293.62×106kg噸/噸-產(chǎn)品1.21873080t————噸/噸-產(chǎn)品0.1368160t————產(chǎn)品名稱原材料工藝名稱產(chǎn)量/產(chǎn)品名稱原材料工藝名稱產(chǎn)量/t污染物指標(biāo)單位產(chǎn)污系數(shù)產(chǎn)污量排污系數(shù)污染物排放量工業(yè)廢水量噸/噸-產(chǎn)品克/噸-產(chǎn)品克/噸-產(chǎn)品克/噸-產(chǎn)品克/噸-產(chǎn)品標(biāo)立方米/噸-產(chǎn)品千克/噸-產(chǎn)品千克/噸-產(chǎn)品噸/噸-產(chǎn)品17.521.75×106t化學(xué)需氧量1，1691.17×108g鎘568.85.69×107g鉛203.62.04×106g17.52638.5876.71.0866.1543.6975.781.75×105t6.39×107g8.77×107g1.09×105g6.15×105g3.7×105g5.78×105g燒結(jié)鼓風(fēng)砷電鉛粗鉛煉鉛法-電解工藝10工業(yè)廢氣量煙塵二氧化硫工業(yè)固體廢物〔冶煉廢渣〕HW26危急廢物〔含鎘廢 噸/噸-物〕HW31危急廢〔含鉛 產(chǎn)品廢物〕〔依據(jù)爭論的方向?qū)?shù)據(jù)具體分析〕1.0591.06×105g47.194.72×106g2.5022.5×105g705507.06×109Nm3705507.06×109Nm3399.34×107kg14.811.48×106kg502.45.02×107kg60.296.03×106kg1.2181.22×105t————0.1717000t————19所示。編號污染源名稱主要污染物承受的除塵凈化工藝凈化效果編號污染源名稱主要污染物承受的除塵凈化工藝凈化效果1備料枯燥窯煙氣粉塵、SO2旋風(fēng)除塵+文丘里濕法除塵效率85%～95%除塵效率75%～85%除塵效率90%～98%除塵效率90%～98%除塵效率90%～98%除塵效率95%～98%除塵2鉛備料崗位通風(fēng)除塵煙氣粉塵文丘里濕法除塵3鉛鼓風(fēng)爐進(jìn)料系統(tǒng)煙氣粉塵布袋除塵4返粉裂開通風(fēng)除塵煙氣粉塵布袋除塵5鉛燒結(jié)崗位通風(fēng)除塵煙氣粉塵布袋除塵6鉛煙化爐煙氣粉塵脈沖反吹風(fēng)布袋除塵77鉛燒結(jié)爐煙氣粉塵、SO2電除塵+動力波濕法除塵+WSA制酸除塵效率≥99.5%8鉛鼓風(fēng)爐煙氣粉塵、SO2脈沖反吹風(fēng)布袋除塵鈉堿法脫硫+除塵效率95%～99%9鉛鼓風(fēng)爐前床通風(fēng)除塵煙氣粉塵脈沖反吹風(fēng)布袋除塵10鉛浮渣反射爐煙氣粉塵低壓脈沖布袋除塵11熔鉛、電鉛鍋煙氣粉塵脈沖布袋〔履膜〕除塵除塵效率95%～98%除塵效率95%～98%除塵效率95%～99%由表19中可以看出，煙塵的處理方法主要有旋風(fēng)除塵、文丘里濕法除塵、是30%后WSA制酸。鼓風(fēng)爐二氧化硫的產(chǎn)生來源于燒結(jié)塊中剩余的硫、碳質(zhì)染料等，濃度不利于制酸、又遠(yuǎn)高于排放限值，承受鈉堿脫硫法進(jìn)展處理。廢渣主要來源于鼓風(fēng)爐產(chǎn)生的爐渣，在鼓風(fēng)生產(chǎn)工藝過程中已經(jīng)進(jìn)展了分煉的主要技術(shù)指標(biāo)是：風(fēng)口區(qū)面積8-10m2；焦率9%-11%；爐渣含鉛2%-2.5%；95%-960.7%。不再適合回用的廢水進(jìn)污水處理廠統(tǒng)一處理。不再適合回用的廢水進(jìn)污水處理廠統(tǒng)一處理。1.2沸騰焙燒法煉鋅20所示：20沸騰焙燒煉鋅根本狀況礦石種類及加工力量〔萬噸/年〕鋅精礦20名稱產(chǎn)量〔萬噸名稱產(chǎn)量〔萬噸/年〕純度0﹟鋅錠1.599.995%熱鍍鋅合金2.5合金鑄造鋅合金3.0合金硫酸1.898%主要加工產(chǎn)品〔主要產(chǎn)品性質(zhì)〕揮發(fā)窯脫硫鈉堿吸取脫硫主要減排措施在研減排措施建設(shè)時間

兩轉(zhuǎn)兩吸制酸布袋收塵〔產(chǎn)生氧化鋅產(chǎn)品，含鋅50%~6收塵系統(tǒng)：漩渦收塵、電收塵預(yù)熱鍋爐改進(jìn)布袋材質(zhì)、降低重金屬粉塵濃度、脫硫也在改進(jìn)，用鈉堿法生產(chǎn)產(chǎn)品，降低吸取劑的消耗，提高產(chǎn)品品質(zhì)。污酸減量化，兩個想法，一是降低含污量，二是污酸〔1%~3%酸，含鋅200~500mg/L，鉛20~100，10~505~150.1~10〕濃縮回收利用〔提到高10%以上，甚至50~60，實現(xiàn)減排。時間2023年

改造內(nèi)容協(xié)作砷鹽凈化系統(tǒng)投產(chǎn)，取消銻鹽凈化，利用三段凈化除鎘工藝改造狀況

2023年2023年2023年

協(xié)作直接浸出系統(tǒng)投產(chǎn)，取消酸性浸出及銀浮選工藝將一、三段凈化改為活性炭吸附恢復(fù)酸性進(jìn)出及銀浮選工藝原料及其處理狀況28～315021所示：工程21鋅精礦中各種金屬含量質(zhì)量含量〔g/kg〕百分比例〔%〕總鉛16.581.66總鋅486.754.67總鎘2.860.29總鉻00.00總砷1.060.11總汞00.00總鎳0.0250.00總銅5.190.52總鐵87.18.71總硫308.230.82總銻0.180.02總硅25.432.5430%成二氧化硫，之后進(jìn)入制酸系統(tǒng)生產(chǎn)硫酸。為保證焙燒作業(yè)易于掌握，要求精礦粒度均勻，含低熔點物質(zhì)〔如鉛〕少，而含砷、銻和氯等雜質(zhì)要求低，在焙燒多種精礦時，應(yīng)對原料進(jìn)展配料處理，獲6～8%，10%22所示：工程化學(xué)成分〔%〕水分工程化學(xué)成分〔%〕水分粒度ZnSFeSiO2PbGeAs+SbNi〔%〕〔mm〕比例47-5029-31＜12＜5＜1.5＜0.005＜0.5＜0.0026-8＜14沸騰焙燒熔煉產(chǎn)品質(zhì)量好、生產(chǎn)效率高、便于實現(xiàn)生產(chǎn)連續(xù)化和自動化等特點。主要的化學(xué)反響為：2ZnS+3O2=2ZnO+2SO24200KJ的熱量，除了維持焙燒度過高，焙砂質(zhì)量下降；溫度過低，則爐子產(chǎn)量下降。度越高，爐子產(chǎn)量越大；焙燒強(qiáng)度越低，爐子產(chǎn)量越小。而焙燒強(qiáng)度取決于單位焙燒強(qiáng)度就越高；相反，冷卻水套的換熱效果越差，吸取的熱量越少，焙燒強(qiáng)度富氧濃度增加，反響速度加快，焙燒強(qiáng)度大大提高。沸騰焙燒產(chǎn)物分析23所示：溢流焙砂50～55鍋爐煙塵旋風(fēng)煙塵45溢流焙砂50～55鍋爐煙塵旋風(fēng)煙塵45～55電收塵煙塵焙砂與煙塵的各成分比例如表24所示：24沸騰焙燒焙砂和煙塵成分比例〔%〕物料ZnSSiO2FePbAsGe焙砂55～60＜1＜2.53～5＜1.5＜0.4＜0.005煙塵53～57＜1.5＜24～6＜1.5＜0.4＜000.5沸騰焙燒煙氣分析8.5～9.5%。沸騰焙燒爐出口煙氣成分如表25所示：SO28.5～9.5OSO28.5～9.5O24.5～5CO20.5～6N275～80H2O6.5～7沸騰焙燒煙氣制酸〔爭論污染減排技術(shù)時具體分析〕焙燒煙氣焙燒煙氣空塔填料塔電除霧器除汞塔排空尾氣二吸塔一吸塔轉(zhuǎn)化器SO風(fēng)機(jī)2枯燥塔焙燒礦浸出

8二氧化硫二轉(zhuǎn)二吸制酸工藝流程ZnO和其他金屬氧化物、能少地進(jìn)入溶液。浸出后期掌握適當(dāng)?shù)慕K點pH值，使已溶解的大局部鐵、砷、銻，鍺等水解除去，以利于礦漿的澄清和硫酸鋅溶液的凈化。分連續(xù)浸出與連續(xù)浸出的適應(yīng)性較好；技術(shù)條件易掌握，能確保硫酸鋅水溶液的質(zhì)量。無論是連續(xù)浸出，還是連續(xù)浸出，依據(jù)浸出終點的pH值不同，分為中性浸出與酸性浸出。當(dāng)浸出終點的pH出與酸性浸出。當(dāng)浸出終點的pH值在5.2～5.4之間者叫中性浸出；當(dāng)浸出終點1～5g/L以上者叫酸性浸出。中性浸出酸性浸出的目的是1～5g/L。20%ZnS形態(tài)存在。這些形態(tài)的鋅在上述兩次浸出條件下是不溶解ZnO粉進(jìn)一步用濕法處理。的液，凈化系統(tǒng)承受三段凈化：一段加鋅粉凈化除去銅、鎘；二段加鋅粉、銻鹽凈化除去鈷、鎳、砷、銻、鍺等；三段加鋅粉凈化除去剩余雜質(zhì)。在凈化工序〔2023年承受了三段凈化工藝，20232023〕26所示：26銅鎘渣與鈷渣中各成分含量〔%〕名稱ZnCdCuCoNiFeAsSbGeH2O銅鎘渣28.857.972.070.0550.0671.070.00750.01070.004440～50鈷渣28.50.710.760.450.0160.490.0890.00250.000560～70〔具體分析數(shù)據(jù)〕〔具體分析數(shù)據(jù)〕電解精煉〔簡稱液〔簡稱廢液:H+和氧氣的反響：H2O+2e----2H++l/2O2鋅電解沉積的總反響為:ZnSO4+H2OZn+H2SO4+l/2O2為使電解槽內(nèi)電解液中鋅和硫酸的濃度穩(wěn)定地保持在規(guī)定范圍，并維持穩(wěn)定的電解液液面，須連續(xù)向電解槽參加液，從另一端排出含鋅50～60g/L、硫酸120～260g/L的廢液。局部廢液冷卻后返回電解配液，以使電解槽內(nèi)的電解液到達(dá)中連續(xù)使用。液中各成分濃度如表27所示：濃度成分Zn--g/LCuCdCo濃度成分Zn--g/LCuCdCoNiAsSbGeFeFClMn-g/L140～170＜0.2＜1.5＜1＜1.5＜0.24＜0.3＜0.05＜20＜50＜2002～5陰極鋅的質(zhì)量要求如表28所示：28陰極鋅質(zhì)量含量要求〔%〕Zn-PbCuCdFe＞99.99＜0.003＜0.001＜0.0019＜0.003沸騰焙燒煉鋅過程中“三廢”根本狀況物的產(chǎn)生狀況，并爭論相互之間的內(nèi)在聯(lián)系。29沸騰焙燒煉鋅Ⅱ系統(tǒng)產(chǎn)能根本狀況鋅Ⅱ系統(tǒng)

主要工藝設(shè)備沸騰焙燒——浸出——電解煉鋅工藝，兩轉(zhuǎn)兩吸制酸。109m2的魯1臺，、揮發(fā)窯，浸出、電解車、熔鑄車間廢氣排放點量煙(廢氣排放點量煙(粉)塵污染物排放量(t/a)濃度排放CuPbZnCdAsI精礦枯燥窯除塵出口多膛爐煙氣脫硫總口1~3＃揮發(fā)窯煙氣出口4~5＃揮發(fā)窯煙氣出口除塵除塵II球磨機(jī)電除塵

產(chǎn)能18t/a20t/amg/Nm3t/a13872100.2613.910.5920.2274.8180.0420.015651692.926.050.5660.2441.8670.0220.0084548065.7929.920.0086.3492.1330.1020.05813816859.2181.80.0862.5524.4010.5070.206114397176.62202.040.02913.41668.9252.5840.424932387.98.190.0440.1213.020.0230.0193716100.33.730.0230.0551.3760.010.009362689.33.240.0220.0481.1950.0090.007239998.32.360.0130.0350.870.0070.0053901258490434999351.241.38323.04788.6053.3060.7514505831.9214.384.8091502474.785.621.8793468367.0823.280.4413816579.2730.2510.1154099247.1119.316.457271217319.86.621202343112.6430.322636040463.881.38323.047118.9273.3060.75112345612345678910污染源名稱鋅精礦枯燥窯煙氣(2臺)109m2騰爐煙氣4＃揮發(fā)窯煙氣5＃揮發(fā)窯煙氣粉塵粉塵、SO2粉塵承受的除塵凈化工藝旋風(fēng)除塵＋水沫除塵+制酸布袋除塵+鈉堿法脫硫+鈉堿法脫硫旋流噴淋水沫麻石除塵鋅合金電爐煙氣沸騰爐進(jìn)料局部通風(fēng)除塵粉塵脈沖布袋〔履膜〕除塵布袋除塵沸騰爐出料局部通風(fēng)除塵布袋除塵球磨機(jī)崗位除塵煙氣單倉汞料倉布袋收塵粉塵粉塵電除塵凈化效果75%～85%除塵效率≥99.5%除塵效率70%～85%除塵效率95%～99%除塵效率90%～98%除塵效率90%～98%90%～95%90%～98%塵鋅Ⅰ制酸尾氣出口析出鋅部份合計鋅浮渣無芯電爐收塵出口塵出口塵出口I鑄型收塵鋅熔鑄部份合計鋅系統(tǒng)總合計〔析出鋅+電鋅〕廢氣排放源量粉塵排放量廢氣排放源量粉塵排放量Cu污染物排放量(t/a)Pb Zn CdAs析出鋅部份合計鋅系統(tǒng)總合計〔析出鋅+電鋅〕(t/a)434999351.241.38323.04788.6053.3060.751202343112.6430.322636040463.881.38323.047118.9273.3060.751粉塵排放重金屬排放強(qiáng)度(kg/t產(chǎn)品粉塵排放重金屬排放強(qiáng)度(kg/t產(chǎn)品)冶煉工藝流程廢氣排放量強(qiáng)度(kg/tCuPbZnCdAs沸騰焙燒-浸出-電解-制酸--產(chǎn)出析出鋅電解-電爐熔鑄-產(chǎn)出電鋅鋅系統(tǒng)總合計〔析出鋅+電鋅〕(Nm3/t)產(chǎn)品)110970.8960.0040.0590.2260.0080.00239580.2220.060150541.1180.0040.0590.2860.0080.00234污染物指標(biāo)鋅冶煉局部“三廢”排放狀況產(chǎn)污系單位數(shù)產(chǎn)污量工業(yè)廢水量噸/噸-產(chǎn)品3.2273.87×105t化學(xué)需氧量克/噸-產(chǎn)品206.52.48×107g鎘克/噸-產(chǎn)品51.316.16×106g鉛克/噸-產(chǎn)品56.246.75×106g砷克/噸-產(chǎn)品33.243.99×106g產(chǎn)品產(chǎn)品名稱原材料工藝 產(chǎn)量/名稱 萬t排污系數(shù)3.22790.35206.50.11251.312.35656.240.31333.24污染物排放量3.87×105t1.08×107g2.48×107g1.34×104g6.16×106g2.83×105g6.75×106g3.76×104g3.99×106g焙砂鋅精礦沸騰焙燒12工業(yè)廢氣量標(biāo)立方米/噸-產(chǎn)品3,5394.25×108Nm33,8934.67×108Nm3煙塵千克/噸-產(chǎn)品0117.71.41×107kg1.7932.15×105kg6.7068.05×105kg二氧化硫千克/噸-產(chǎn)品621.87.46×107kg24.872.98×106kg工業(yè)固體廢物〔冶煉廢渣〕HW23危急廢物〔含鋅廢物〕噸/噸-產(chǎn)品噸/噸-產(chǎn)品0.0533.87×105t——水口山氧氣低吹法煉鉛分析熔劑鉛精礦或二次鉛原料鉛煙塵配料制粒氧氣底吹熔煉煙氣一次粗鉛鉛氧化渣余熱鍋爐回收余熱鑄塊鉛煙塵熔劑鉛精礦或二次鉛原料鉛煙塵配料制粒氧氣底吹熔煉煙氣一次粗鉛鉛氧化渣余熱鍋爐回收余熱鑄塊鉛煙塵煙氣焦塊鉛氧化渣塊熔劑塊返配料電收塵器收塵鼓風(fēng)爐復(fù)原鉛煙塵煙氣返配料二轉(zhuǎn)二吸制酸爐渣煙氣粗鉛成品酸收塵尾氣排空煙氣鉛煙塵放空返配料圖2-1氧氣底吹法煉粗鉛氧氣底吹法煉鉛物料平衡與熱平衡分析〔1〕物料平衡2-2物料平衡圖數(shù)據(jù)PbZnCu數(shù)據(jù)PbZnCuSFeSiO2混合料150245kg〔100%〕氧氣27855.72kg氮氣3082.335kg小計：181183kg液態(tài)粗鉛32545.45kg〔100%〕鉛冰銅3254.55kg〔100%〕高鉛渣63180kg〔100%〕煙塵29386.996kg〔100%〕煙氣中SO252716.004kg合計181183kg原料小計：150245kg差額：30938kg101024.745949.70600.9826758.638173.333756.13〔67.24%〕〔3.96%〕〔0.4%〕〔17.81%〕〔5.44%〕〔2.5%〕32138.63〔98.75%〕1721.657〔52.9%〕179.65〔5.52%〕474.42〔14.58%〕731.59〔22.49%〕30342.765733.17139.216329.0569631.223872.74〔47.95%〕〔9.06%〕〔0.22%〕〔0.52%〕〔15.22%〕〔6.12%〕27168.59〔92.45%〕85.88〔0.29%〕32.54〔0.11%〕26358.00291371.6375998.7613.63626687.05810395.353872.74101024.745949.70600.9826758.638173.333756.13-9653.10349.0012.656-71.572+323.98+116.606熱量平衡2-2熔煉過程熱量平衡表熱收入熱指出序號名稱MJ/h百分?jǐn)?shù)%序號名稱MJ/h百分?jǐn)?shù)%1q16726.2910.151q71114.331.742ZnS氧化放熱q211866.5718.542q8566.410.893PbS氧化放熱q340587.60563.423q912270.519.174q43926.956.144q108110.8112.675q5195.700.315q1122577.6735.286q6691.1231.086q124367.656.8377q13738.211.5388q1414248.6722.27合計總收入熱量63994.25100.00合計總支出熱量63994.25100.00由熱平衡表可以看出，在底吹爐運(yùn)行中，煙塵帶走的熱量占總熱量的12.67%35.28%，兩者合計居熱支出第一位?；厥丈a(chǎn)和生活上應(yīng)用，另外還可將余熱用于發(fā)電。高鉛渣帶走的熱量占總熱量的19.17%，它的熱焓也較高，由于底吹爐產(chǎn)出失了高鉛渣的物理熱〔15，另外鼓風(fēng)爐送風(fēng)要另外燃燒掉使用量，使得煙氣量削減。氧氣底吹煉鉛與燒結(jié)鼓風(fēng)煉鉛的比較氧氣底吹強(qiáng)化熔煉+鼓風(fēng)爐復(fù)原工藝與燒結(jié)+鼓風(fēng)爐煉鉛工藝相比，單位粗202313工程須承受先進(jìn)的具有自主學(xué)問產(chǎn)權(quán)的富氧底吹強(qiáng)化熔煉或者富氧頂吹強(qiáng)化熔450千克標(biāo)二氧化硫及含鉛粉塵污染。節(jié)能：氧氣底吹強(qiáng)化熔