某主線橋現(xiàn)澆箱梁施工方案

K46+082.454主線橋現(xiàn)澆箱梁施工方案一、工程概況1、立交概況xx互通式立交位于xx縣城西北角、xx高速公路xx立交北約2.2公里處。立交的設置是為了使西北環(huán)與xx高速公路連接，同時解決xx縣城車輛上下高速公路的問題。立交型式為苜蓿葉加定向匝道。立交主線及xx高速公路的設計計算行車速度為100Km/h，主線路基寬度為26m，xx高速公路路基寬度為24.5m。單向雙車道匝道設計計算行車速度為60Km/h，路基寬度為12.0m，單向單車道匝道設計計算行車速度為40Km/h，路基寬度為8.5m。交通量較大而且長度大于600m的匝道采用單向雙車道，路基寬度為10.5m。匝道的最大超高值采用6％。2、橋梁設置主線左幅橋起點樁號K45+518.412，終點樁號K46+646.496，橋梁全長1128.08m，橋梁寬度12.75m，匝道處局部加寬；主線右幅橋起點樁號K45+518.412，終點樁號K46+646.496，橋梁全長1128.08m，橋梁寬度12.75m，匝道處局部加寬。3、橋梁跨徑布置及結構形式主線左幅橋跨徑布置為（3*20）m+（2*22+35+26）m+（5*29）m+（5*29）m+（3*23+33+30）m+（3*30）m+（3*30）m+（3*30）m+（3*30）m+（2*30+25）m+（3*30）m預應力混凝土連續(xù)箱梁；主線右幅橋跨徑布置為（3*20）m+（23+35+24+23）m+（5*29）m+（5*29）m+（3*24+2*30）m+（3*30）m+（3*30）m+（3*30）m+（3*30）m+（2*30+23）m+（30+32+30）m預應力混凝土連續(xù)箱梁；主線橋最大跨徑35.0m，最小跨徑20m,最大聯(lián)長（5*29）m＝145m,最小聯(lián)長（3*20）m＝60m。4、橋梁上部構造箱梁主要結構尺寸：主線等寬段采用單箱雙室，變寬段采用單箱多室，梁高1.6m。等寬段箱頂板全寬12.75m，翼緣板懸臂長度2.0m，底板寬8.75m，懸臂端部厚0.15m，根部厚0.4m，頂板厚0.25m，底板厚0.20 ～0.50m，腹板厚0.4～0.6m，端橫梁寬1.5m（預留張拉空間處2.5m），中橫梁寬2.0m?，F(xiàn)澆箱梁頂?shù)装逍敝眯纬煽v橫坡，腹板與梁端面保持豎直狀態(tài)，鋪裝等厚；縱橫坡在箱梁底產生的高差由鋼板墊塊和柱高調整，支座保持水平，雙（多）支座時由墊石調整高差。二、上部箱梁施工1、箱梁支架1.1、滿堂式支架基礎處理滿堂式支架的地基處理是現(xiàn)澆箱梁施工的關鍵工序，地基承載力應滿足所承受的全部荷載，保證不產生過大的沉降現(xiàn)象。依據(jù)現(xiàn)澆箱梁對地基的要求和橋位處的地質條件，決定分層填筑50cm砂礫墊層提高地基承載力，處理后的地基承載力不小于500Kpa。采用振動壓路機和18—21T的壓路機進行碾壓，使其密實度達到95％以上，以減少箱梁支架的沉降。地基設單向1％的橫坡，保證施工時排水通暢。1.2、支架布設搭設碗扣支架之前,首先進行地基處理,將原地面的軟弱部分挖除換填,然后對原地面進行整平壓實,壓實度達到90％以上，再分兩層填筑50cm厚的砂礫,每層厚度25cm,壓實度控制在95％以上。檢測地基承載力，若不能大于500Kpa，則需要進一步處理直到滿足要求。支架搭設時，每根立桿底托下水平放置長×寬為25×25cm，厚度10cm的30號混凝土預制塊，增加立桿底托下的地基受力面積。支架在各孔沿縱向按1.2m的間距布設，靠近橋墩處因箱梁端頭混凝土為實體結構,荷載較大，所以橋墩部分的4排立桿縱向按0.6m的間距布設進行加強。在支架的橫斷面方向，底板部分的立桿按間距0.9m布設；在箱梁箱室兩側和中間的腹板處荷載較大,按間距0.6m布設進行加強；翼板部分因重量較小，立桿按間距1.2m布設。橫桿在垂直方向按1.2m的步距進行布設,頂層高度不足1.2m時,按0.6m布設一層橫桿進行加強。因箱梁位于曲線上，為保證線型順適，各跨的支架分段拼裝，整聯(lián)支架拼裝完后,在支架的縱、橫向加設剪力撐,并將每段支架的斷開處用普通鋼管連接成整體。在立桿托撐上縱向安放14a槽鋼做縱梁,縱梁上按35cm的間距鋪設10cm×10cm的方木做橫梁,橫梁上鋪設底模。調整模板標高并固定好后,要進行支架預壓,確保支架受力安全并根據(jù)預壓的彈性沉降量數(shù)據(jù)對模板標高再次進行調整,完成全聯(lián)的支架模板工作。模板標高的調整通過旋轉立桿可調托撐上的碗扣進行。支架搭設示意見圖一。主線橋第五聯(lián)跨越xx高速公路，施工期間要確保穿過橋下的xx高速公路交通暢通和行車安全。為保證交通暢通,在這兩聯(lián)箱梁施工中需采取支架架空方案。搭設支架時在xx高速公路兩側的行車道設置寬3.5m,高4.5m的行車通道。通道支撐墩采用碗扣桿件搭設，支撐墩立桿布置間距為0.3m×0.6m，頂部用30a工字鋼做橫梁。支架架空示意見圖二。主線橋第十一聯(lián)跨越唐徠渠，唐徠渠為灌區(qū)主干渠，每年只有在9月10日至10月19日和冬季（11月底至第二年3月19日）才會停水，所以上部箱梁施工需要在唐徠渠通水期進行，施工期間為保證水流暢通,在第十一聯(lián)箱梁施工中需采取支架架空方案。搭設支架時在唐徠渠中順水流方向設置3排桿件墩做支撐墩，支撐墩采用碗扣桿件搭設，支撐墩底部澆注寬2.7m，厚0.6m的整體混凝土基礎，基礎頂面和渠底同高。立桿底托預埋在混凝土基礎中防止水流沖刷發(fā)生移位。立桿布置間距為0.3m×0.6m，頂托上鋪0.15m×0.15m方木，方木上鋪30a工字鋼做縱梁。每排桿件支撐墩寬1.5m（渠中墩寬2.1m），高6.1m（和渠壩同高），寬度方向立桿布設6根（渠中墩8根），間距0.3m，長度方向立桿布設間距0.6m?？缣茝魄Ъ芗芸帐疽庖妶D三。1.3、支架受力驗算：（1）：立桿承載力驗算單根立桿的設計承載力F允＝3噸/根（極限承載力為7噸/根）。a：箱室部分立桿承載力驗算箱室部分立桿按1.2m×0.9m的間距布設，每平方米布設立桿0.93根，允許承載力F＝3噸/根×0.93根/平方米＝2.8噸/平方米；主線橋箱梁的箱室部分頂板混凝土厚度25cm，底板混凝土厚度20cm，混凝土作用在支架上的荷載f1＝（0.25+0.2）×2.5＝1.125噸/平方米；模板及臨時活載按f2＝0.25噸/平方米考慮，則支架承受的壓力：P1＝f1+f2＝1.125+0.25＝1.375噸/平方米＜F＝2.8噸/平方米單根立桿承受的壓力：P2＝P1/0.93＝1.48噸/根＜F允＝3噸/根經過驗算，箱室部分立桿承載力滿足要求。b：橫梁部分立桿承載力驗算橫梁部分立桿按0.6m×0.9m的間距布設，每平方米布設立桿1.85根，允許承載力F＝3噸/根×1.85根＝5.55噸；主線橋箱梁的橫梁部分混凝土厚度160cm，混凝土作用在支架上的荷載f1＝1.6×2.5＝4噸/平方米；模板及臨時活載按f2＝0.25噸/平方米考慮，則支架承受的壓力：P1＝f1+f2＝4+0.25＝4.25噸/平方米＜F＝5.55噸/平方米單根立桿的承受的壓力：P2＝P1/1.85＝2.3噸/根＜F允＝3噸/根經過驗算，橫梁部分立桿承載力滿足要求。c：腹板部分立桿承載力驗算腹板部分立桿按0.6m×1.2m的間距布設，每平方米布設立桿1.39根，允許承載力F＝3噸/根×1.39根＝4.17噸；主線橋箱梁的腹板部分混凝土寬度最大60cm，混凝土作用在支架上的荷載f1＝（0.6×1.6+0.45）×2.5＝3.53噸/平方米；模板及臨時活載按f2＝0.25噸/平方米考慮，則支架承受的壓力：P1＝f1+f2＝3.53+0.25＝3.78噸/平方米＜F＝4.17噸/平方米單根立桿的承受的壓力：P2＝P1/1.39＝2.72噸/根＜F允＝3噸/根經過驗算，腹板部分立桿承載力滿足要求。（2）：30號混凝土預制塊承載力驗算根據(jù)立桿承載力驗算可知，單根立桿承受的最大壓力為F＝2.61噸/根，立桿底托在30號混凝土預制塊上的作用面積（托底截面尺寸）為A＝14cm×14cm＝196cm2，則立桿作用在預制塊上的壓應力：P=2.72噸/196cm2＝1.39Mpa＜30Mpa經過驗算，30號混凝土預制塊承載力滿足要求。（3）：地基承載力驗算地基經過處理后，要求承載力不小于500Kpa，我們在F匝道的40cm厚原地面墊層上壓實度達到93％后實測了9個點的承載力，具體數(shù)據(jù)見表一。實測的承載力平均值為1860Kpa，最小值為788Kpa，高于要求的承載力500Kpa。根據(jù)F匝道的實測承載力數(shù)據(jù)，碗扣支架的地基處理厚度為50cm，壓實度要求為95％以上，能夠滿足支架的承載力要求。表一樁號承載力（Kpaa）左中右FK0+6800190014601612FK0+72009241500FK0+760015161820788FK0+81551220平均1415支架地基的承載力驗算按照不小于500Kpa計算，每根立桿底托下放置的30號混凝土預制塊長×寬為25×25cm，立桿通過混凝土預制塊作用在地基上的最大壓力F＝72噸，則地基承受的最大壓應力：P=72噸/（25×25）cm2＝435.2Kpa＜500Kpa經過驗算，地基分層填筑50cm砂礫墊層后，承載力滿足要求。（4）：支架縱梁受力驗算現(xiàn)澆箱梁支架縱梁采用14a槽鋼，槽鋼沿橫斷面方向布設間距90cm,凈間距76cm，沿縱向布設的跨距120cm,凈跨距106cm?，F(xiàn)澆箱梁混凝土分兩次進行施工，箱梁高度1.6m時，箱梁混凝土澆注高度最大1.2m，驗算如下：箱梁最大自重標準值：1.2×25=30KN/m2施工活載標準值：2.5KN/m2分布在每根槽鋼上的荷載：q=（30+2.5）×0.9=29.25KN/m2槽鋼彈性模量E＝2.06×105N/mm2槽鋼撓度變形f允＝L/400=1060/400=2.65mm槽鋼抗彎強度Fm＝215N/mm2槽鋼計算撓度：f=5qL4/（384EI）=1.3×10-2×qL4/EI=1.3×10-2×29.3×10-3×140×0.9×10604/（2.06×105×53.2×104）=0.55mm<f允=2.65mm槽鋼承受的最大彎矩M=1/8qL2=1/8×29.3×103×0.14×0.9×1.062=430.3N·m槽鋼的截面抵抗矩W=13×10-6m3槽鋼最大彎拉應力：δ=M/W=33.1N/mm2<Fm=215N/mm2經驗算，14a槽鋼縱梁的受力滿足要求。（5）：支架橫梁受力驗算現(xiàn)澆箱梁支架橫梁采用10×10cm方木，方木凈間距25cm，平均每延米布設2.56方木根。分兩次進行施工，箱梁高度1.6m時，箱梁混凝土澆注高度最大1.2m，驗算如下：箱梁最大自重標準值：1.2×25=30KN/m2施工活載標準值：2.5KN/m2分布在每根方木上的荷載：q=（30+2.5）/2.86=11.4KN/m2方木彈性模量E＝1.0×104N/mm2方木撓度變形f允＝L/400=760/400=1.9mm方木抗彎強度Fm＝92N/mm2方木計算撓度：f=5qL4/（384EI）=1.3×10-2×qL4/EI=1.3×10-2×11.4×10-3×b×0.9×7604/（1.0×104×1/12×b×1003）=0.05mm<f允=1.9mm方木承受的最大彎矩M=1/8qL2=1/8×11.4×103×b×0.9×0.762=740.77bN·m方木的截面抵抗矩W=1/6bh2=1/6×b×0.12=1.67×10-3bm3方木最大彎拉應力：δ=M/W=0.44N/mm2<Fm=92N/mm2經驗算，10cm×10cm方木橫梁的受力滿足要求。1.4、支架預壓為消除支架地基在全部施工荷載下可能引起的變形，按照設計文件要求，施工前要對支架進行預壓，預壓重量按箱梁重量的100％計，并在箱梁混凝土澆注時開始逐步減壓。預壓工作計劃在支架搭設完成后，在支架底部橫桿上鋪設方木，方木上堆碼沙袋的方法進行。支架預壓時，同時進行底模鋪設和鋼筋綁扎等工作，以便縮短現(xiàn)澆箱梁施工周期，確保按計劃完成施工任務。支架搭設完成后，在支架底座混凝土預制塊上布設觀測點進行沉降觀測。沿每跨支架的縱向至少布置三個觀測斷面，每個觀測斷面在支架橫斷面上分左中右設置三個點，其中兩個布置在橋跨端頭部分，另一個布置在支架的跨中部分。預壓前先對各觀測點進行高程觀測記錄,然后在箱梁支架上選取整跨面積施加箱梁同等重量的預壓荷載進行預壓，并對沉降進行觀測,取得準確的觀測數(shù)據(jù)。每跨支架完成后隨即進行預壓。預壓采用沙袋法，每個沙袋按50Kg重量裝填。匝道橋箱梁高度1.4m，預壓重量2.3噸/m2(46個沙袋)；主線橋箱梁高度1.6m，預壓重量2.4噸/m2(48個沙袋)。支架預壓以沉降基本穩(wěn)定為準，因工期緊，觀測天數(shù)以5天為宜，測得各觀測點的沉降量。加載持續(xù)5天，每間隔1天觀測一次。撤除預壓荷載后，觀測并計算彈性沉降量數(shù)據(jù)，彈性沉降部分，考慮在箱梁底模預拱度中，按預壓實測的支架沉降量數(shù)據(jù)，對模板高程進行調整，確保砼澆注后的高程符合要求。3、箱梁模板箱梁底板和翼板模板使用1.22m×2.44m，厚12mm的大塊光面竹膠合板,模板下按0.35m的間距橫向鋪設10×10cm的方木。箱室內、外側模按高度的不同分別使用1.22m×2.44m或1.0m×2.0m,厚12mm的光面竹膠合板,用5cm×5cm和5cm×10cm的方木做加強肋,分節(jié)制作成組合木模,模板接頭做成套茬。底模安裝時,模板間接縫夾密封條防止漏漿,并用鐵釘將模板固定在方木上,底模兩側按設計線型準確定位并裁出圓滑順適的設計曲線。底模安裝時張拉端橫梁處的底模不能安裝，以便保證張拉底板處N1鋼束時千斤頂有足夠的安裝空間，待聯(lián)內通束張拉完畢然后再安裝張拉端橫梁處的底模。側模安裝時每個腹板的內、外側模板同時對稱進行,將模板套茬組合安放好后,上、下加設兩根雙鋼管橫肋,并按間距80cm拉穿墻螺桿固定。外側模下設置壓腳方,模板頂部加斜撐固定。芯模側模使用定型木模板,分段加工拼裝，模板之間通過螺桿連接，用方木支撐加固。按設計預留排氣孔和泄水孔。為避免內模浮動，內模底面與立筋上焊接的馬橙筋連接固定。箱梁側模和芯模安裝時必須保持垂直狀態(tài)。箱室頂模使用組合鋼模，用圓木做支撐。為了防止?jié)仓拱屙艜r底板砼上冒，在第一次澆筑時首先澆筑到腹板40㎝處，停留30分鐘再澆筑至腹板的頂部。腹板和底板砼澆筑完成后，支內頂模和翼板模板，綁扎頂板鋼筋及防撞墻鋼筋。澆筑頂板砼。采用滿堂式支架進行現(xiàn)澆箱梁施工時，箱梁底模承受的荷載最大。箱梁模板計劃使用竹膠板，對箱梁底模的受力驗算如下：現(xiàn)澆箱梁底模采用1.2cm竹膠板,橫梁為10×10cm方木，方木凈間距25cm。分兩次進行施工，箱梁高度1.6m時，箱梁混凝土澆注高度最大1.2m，則：箱梁最大自重標準值：1.2×25=30KN/m2施工活載標準值：2.5KN/m2q=30+2.5=32.5KN/m2竹膠板彈性模量E＝16.8×103N/mm2竹膠板撓度變形f允＝L/400=250/400=0.63mm竹膠板抗彎強度Fm＝93N/mm2竹膠板計算撓度度：f=5qL4//（384EII）=1.3×100-2×qL4/EI==1.3××10-22×32..5×100-3×b××0.9××25044/（16.88×1033×1/112×b××123）=0.61mmm<f允=0.663mm竹膠板承受的最最大彎矩M=1/8qLL2=1/88×32..5×1003×b×0.99×0.2252=228.52bbN·m竹膠板的截面抵抵抗矩W=1/6bhh2=1/66×b×0.01122=2.4××10-5bm3竹膠板最大彎拉拉應力：δ=M/WW=9.552N/mmm2<Fm=933N/mmm2經驗算，1.22cm竹膠板底底模的受力力滿足要求求。4、箱梁支座橋梁支座采用板板式橡膠支支座,設置在連連續(xù)箱梁的的中部，伸伸縮縫處采采用四氟滑滑板橡膠支支座。支座座和箱梁底底模同時安安裝,在箱梁混混凝土澆筑筑后與梁體體相連。支支座上鋼板板水平放置置，和支座座緊密貼合合，鋼板和和箱梁底模模之間的空空隙，使用用5mm厚的扁鐵鐵焊接在支支座上鋼板板四周封堵堵。5、箱梁鋼筋箱梁鋼筋加工按按每聯(lián)分批批分量集中中加工,加工好的的半成品掛掛牌堆碼整整齊,集中發(fā)料料。鋼筋焊焊接采用閃閃光對焊,焊接接頭頭在同一截截面內的布布置不允許許超過50％。主鋼鋼筋接長必必須采用焊焊接，并應應符合施工工技術規(guī)范范的有關規(guī)規(guī)定。鋼筋筋綁扎施工工時,先綁扎底底板及邊、中中腹板鋼筋筋,為了確保保預應力筋筋的坐標位位置準確,預應力波波紋管的安安裝同時穿穿插進行,當構造鋼鋼筋同波紋紋管相碰時時,構造鋼筋筋挪位相讓讓。鋼筋綁綁扎要牢固固整齊,并放置墊墊塊,確保保護護層厚度。為為提高箱梁梁混凝土的的外觀質量量,墊塊使用用專門定制制的塑料墊墊塊。鋼筋筋綁扎完成成后,安裝腹板板和端頭模模板并穿好好預應力鋼鋼束,安裝好錨錨墊板。端端頭模板安安裝時注意意預留張拉拉端工作平平臺,保證錨墊墊板與鋼絞絞線垂直,并滿足千千斤頂?shù)氖故褂每臻g。箱箱梁混凝土土澆筑前注注意預留通通氣孔、泄泄水孔及伸伸縮縫錨固固筋等預埋埋件。通氣氣孔和泄水水孔材料使使用內徑5cm的硬塑料料管。通氣氣孔φ5cm，在空腔腔內間距4m左右，距距底板下緣緣80cm設置，泄泄水孔φ5cm，在每個個空腔底板板最低處設設置。6、箱梁混凝土澆澆筑箱梁混凝土澆筑筑分兩次進進行,先澆筑底底板及中腹腹板,然后澆筑筑頂板。底底板及邊、中中腹板鋼筋筋模板安裝裝完成,穿好預應應力鋼束并并檢查合格格后,就可以開開始進行第第一次混凝凝土澆筑。箱箱梁混凝土土為C50泵送混凝凝土,加入高效效減水劑后后坍落度在在16~118之間,滿足泵送送混凝土的的使用要求求。混凝土土拌制使用用1座50m3/小時的拌拌和樓集中中拌制,3輛混凝土土罐車運輸輸,1臺50m3/小時的混混凝土輸送送泵送料入入模。第一一次混凝土土澆筑時先先澆筑底板板,再澆筑邊邊、中腹板板,從低的一一端向高的的一端逐步步推進，底底板和腹板板的澆筑間間隔距離控控制在10m左右，并并不得超過過1小時。使使用插入式式振搗棒分分層振搗密密實,振搗過程程中嚴禁直直接振搗波波紋管,以防波紋紋管破裂漏漏漿或變形形。混凝土土澆注時每每間隔1小時左右右要對預應應力鋼束進進行抽拔活活動，防止止波紋管破破裂漏漿抱抱死預應力力鋼束?；旎炷翝仓B續(xù)進進行，不留留施工縫。為為確?；炷翝仓牡倪B續(xù)性,要做好所所用設備的的備份工作作，準備50m3/小時的拌拌和樓1座、50m3/小時的混混凝土輸送送泵1臺、75KW和120KKW發(fā)電機各1臺備用。箱梁底板及腹板板混凝土澆澆筑完成后后,安裝箱梁梁頂模并綁綁扎頂板鋼鋼筋,穿好頂板板部分的預預應力鋼束束,安裝防撞撞墻預埋鋼鋼筋和泄水水管。在每每個箱室的的頂板中間間部位（張張拉端有橫橫梁錨固鋼鋼束時可預預留在錨固固鋼束的張張拉端齒板板處）預留留1.0××0.755m的孔洞,以便進行行拆除內模模和預應力力鋼束張拉拉等工作。頂頂板混凝土土的表面平平整度按橋橋面鋪裝控控制,因此頂板板鋼筋完成成后,沿頂板橫橫向每隔5m用直徑3cm的鋼管充充筋一道,以確保混混凝土澆筑筑時準確控控制頂板高高程和頂面面平整度。頂頂板混凝土土澆筑時從從低的一端端向高的一一端逐步推推進,每完成一一段并振搗搗密實后及及時整平和和收面。為為避免出現(xiàn)現(xiàn)裂縫,在混凝土土初凝前再再重新收面面一次,然后用塑料料薄膜覆蓋蓋保水養(yǎng)護護,養(yǎng)護時間間不少于7天。三、預應力施工工工藝1、鋼鉸線采用RRyb=18660Mp的低松松弛鋼鉸線線,Ey==1.955×1055Mpa,錨下控制制應力為δδk＝0.755Ryb=13995Mpaa。鋼絞線線附出廠材材質證明書書,并按規(guī)定定做力學性性能抽樣檢檢驗,檢驗結果果符合規(guī)范范要求。2、預預應力鋼束束的預留孔孔道采用金金屬波紋管管成孔,錨具使用用OVM115型、BM15型和HVM115型的相應應規(guī)格成套套錨具,錨具夾片片采用2片式按180?均分開縫縫的錐形錨錨具,錨固穩(wěn)固固可靠。3、主要張拉設備備采用YCD--25型穿心式式千斤頂1臺,YCDD-3500型穿心式式千斤頂4臺,YCCD-6550型穿心式式千斤頂4臺,Z44-5000型高壓油油泵4臺,壓漿機2臺。YCD--350型穿心式式千斤頂和和YCD--650型穿心式式千斤頂是是大孔徑的的單液缸千千斤頂,在千斤頂頂前端安裝裝限位板,尾部設置置工具錨,可以同時時張拉整束束鋼絞線。張張拉應力達達到要求時時,千斤頂回回油,鋼絞線帶帶動夾片自自動錨固。YCD--25型穿心式式千斤頂主主要用于單單根鋼鉸線線張拉，YCD--350型穿心式式千斤頂主主要用于5～16根每束的的鋼鉸線張張拉，YCD--650型穿心式式千斤頂主主要用于19～25根每束的的鋼鉸線張張拉。4、波紋管安裝按設計坐標進行行預應力波波紋管道安安裝。按鋼鋼束坐標焊焊制管道“井”字型定位位鋼筋,定位鋼筋筋的位置按按設計坐標標嚴格控制制和檢查,確保管道道位置準確確,為了保證證預應力管管道的準確確定位,可適當增增加定位筋筋。波紋管管采用直徑徑55mm、80mm、90mm、100mmm和120mmm的金屬波波紋管，橫橫梁錨固鋼鋼束的波紋紋管采用90*119mm的波紋扁扁管。波紋紋管連接采采用大一號號的波紋管管作為接頭頭管,接頭管長400mmm,每端套進進主波紋管管200mmm,管兩端用用膠帶紙密密封,防止接縫縫處漏漿。波波紋管的端端部伸進錨錨墊板喇叭叭口內100mmm,接頭處用用膠帶密封封。5.鋼絞線制作、穿穿束鋼絞線的下料長長度等于孔孔道凈長加加兩端的預預留長度。預預留長度要要考慮錨板板及千斤頂頂工作所需需長度。鋼鋼絞線的切切割采用砂砂輪切割機機,以保證切切口平整,絲頭不散,不能用電電焊或氣焊焊切割,以免損傷傷鋼絞線或或影響鋼絞絞線的力學學性能。每每束鋼絞線線為一組集集中下料后后每隔1.5m用扎絲捆捆綁并編號號備用。鋼鋼束穿束時時先將一端端焊成整體體,中間焊接接一根長鋼鋼絞線,把長鋼絞絞線的一端端用人工穿穿過預應力力孔道連接接在卷揚機機上,開動卷揚揚機慢速牽牽引鋼束穿穿過孔道。穿穿束工作完完成后,對波紋管管道進行全全面檢查,有孔洞時時用膠帶密密封防止漏漏漿。6.預應力鋼束張拉拉梁體砼強度達到到90%設計強度度后進行張張拉作業(yè)，預預應力鋼束束張拉采用用控制應力力和伸長值值（應變）雙雙控制法,互相校核,每組鋼束束嚴格按設設計給定的的張拉順序序對稱、均均衡進行。對對張拉全過過程進行監(jiān)監(jiān)控,確保有效效應力達到到設計的應應力值。張張拉過程中中做好張拉拉記錄,實際伸長長值與理論論伸長值之之差大于6%時,立即停止止張拉,查明原因因并采取措措施調整后后再繼續(xù)張張拉,發(fā)生滑絲絲或斷絲超超過規(guī)范要要求時,進行更換換后重新張張拉。預應應力鋼束張張拉程序如如下：0→20％δk(初初應力,開始測伸伸長量)→103％δk持荷2分鐘→δk(錨固)。箱梁各跨縱向預預應力鋼束束張拉順序序為：先張張拉聯(lián)內縱縱向束，縱縱向束從中中跨向兩側側依次對稱稱張拉,同一斷面面縱向預應應力束對應應橋梁中心心線對稱張張拉，使用用4套張拉機機具兩端同同時進行張張拉。橫梁梁上布置有有預應力鋼鋼束時，待待縱向預應應力束全部部張拉完成成才能張拉拉橫向預應應力束。預應力鋼束張拉拉完成后測測量夾片回回縮量,檢查是否否有斷絲,滑絲現(xiàn)象象。檢查合合格后割斷斷露頭，露露頭余留長長度按5cm控制。7.孔道壓漿,封錨錨。所有鋼束張拉錨錨固完成后后,進行孔道道壓漿。壓壓漿前先用用高壓水沖沖洗孔道,然后用空空氣壓縮機機吹干孔道道內的積水水,壓漿采用用活塞式壓壓漿泵,灰漿拌制制采用灰漿漿攪拌機。水水泥漿中摻摻入適量的的減水劑和和膨脹劑,摻入量由由實驗室確確定,強度不低低于50Mp。水泥泥漿以0.7Mpp的恒壓一一次注漿完完畢,壓漿完成成后及時封封錨。為了了確保壓漿漿封錨質量量,防止壓漿漿后灰漿收收縮出現(xiàn)空空隙,在施工時時嚴格控制制水泥漿的的水灰比及及壓漿壓力力,并作好壓壓漿記錄。對于連續(xù)梁段較較長的孔道道,為確?；一覞{壓注質質量,在跨中橫橫梁處使用用硬塑料管管設置專用用排氣孔并并用膠帶纏纏結密封，用用以排除孔孔道內氣體體,觀察和證證實壓漿程程度。水泥泥漿按要求求制作試件件,養(yǎng)生至齡齡期后送檢檢。壓漿操作程序如如下：A、清洗孔道：錨外外多余預應應力鋼束割割斷后,觀察確無無滑絲等異異常現(xiàn)象后后,先用高壓壓水沖洗孔孔道，然后后用高壓風風將孔道吹吹干。B、安裝壓漿器具：：依次安裝裝內密封蓋蓋,壓漿閥,并將壓漿漿管道與壓壓漿機連接接在一起。C、拌制灰漿：啟啟動拌和機機后,先加水然然后倒入水水泥和外加加劑,拌和時間間不少于3分鐘?；一覞{拌勻后后，用2mm篩片過濾濾，防止水水泥結塊堵堵塞壓漿管管道。D、啟動壓漿機開開始壓漿,待出漿閥閥溢出的水水泥漿變稠稠時,關閉出漿漿閥,并保持0.7Mpp的壓力3~5分鐘,然后關閉閉進漿閥。E、拆卸壓漿器具具：待灰漿漿初凝后,拆除壓漿漿閥、壓漿漿嘴,密封蓋等,并清洗干干凈以備下下次使用。封錨前先將混凝凝土接觸面面鑿毛,澆水濕潤,然后綁扎扎封錨鋼筋筋,支模澆筑筑封錨混凝凝土,覆蓋保水水養(yǎng)生,確保砼強強度。分兩階段進行施施工的現(xiàn)澆澆箱梁，第第一階段預預應力鋼束束一端錨固固，另一端端張拉壓漿漿完成后使使用連接器器將整聯(lián)預預應力鋼束束連成整體體。連接器器安裝時必必須注意固固定好擠壓壓錨環(huán)使其其不發(fā)生移移位，并安安裝壓漿排排氣管以便便進行第二二階段的壓壓漿工作。連連接部分的的箱梁混凝凝土設工作作縫，工作作縫處的縱縱向鋼筋下下料時預留留搭接長度度，待第一一階段預應應力施工完完成后，將將縱向鋼筋筋焊接成整整體。工作作縫的設置置必須整齊齊順直，和和第二階段段箱梁混凝凝土的接觸觸面必須鑿鑿成毛面。第第二階段箱箱梁混凝土土施工完成成后，仍然然采用一端端張拉壓漿漿的方式完完成預應力力施工。第一階段預應力力鋼束的張張拉和壓漿漿工作施工工完成后，才才能進行第第二階段的的施工。每每個階段的的施工過程程及工藝和和整聯(lián)箱梁梁施工基本本相同。四、質量保證措措施認真詳細制定施施工方案,嚴格進行行技術交底底與施工管管理。各種原材料必須須檢驗合格格后方可使使用。料場場硬化并分分倉儲存，在在雨季來臨臨前做好材材料的儲備備工作。3、砂、石料在雨雨季含水量量、變化量量大，要經經常測定，以以調整攪拌拌時的用水水量，同時時，雨季空空氣潮濕，水水泥儲存量量要注意期期限，防止止漏雨受潮潮。4、測量放線用的的儀器設備備按規(guī)定進進行校驗合合格后方可可使用。5、千斤頂、壓力力表在使用用前必須進進行配套標標定,使用時若若出現(xiàn)故障障,檢修后必必須重新標標定方可使使用。6、鋼束張拉采用用應力、應應變雙控方方法進行,并做好記記錄備查。7、混凝土澆筑和和振搗時，技技術人員必必須跟班檢檢查,確保混凝凝土的密實實度,振搗棒不不得觸碰波波紋管。8、混凝土澆筑和和管道壓漿漿時,按規(guī)定抽抽取試塊進進行檢驗。9、操作人員經過過培訓,持證上崗,保證操作作質量。五、現(xiàn)場管理、文文明施工、環(huán)環(huán)境保護措措施1、保證安全的主主要措施(1))