隧道工程施工控制要點 中交

xx隧道工程施工控制點一.隧道開挖：1.環(huán)形開挖預留核心土施工要點（1）環(huán)形開挖留核心土法，將開挖斷面分為上、中、下及底部四個部分逐級掘進施工，核心土面積應不小于整個斷面面積的50%。上部宜超前中部2～3m，中部超前下部2～3m，下部超前底部10m左右。為方便機械作業(yè)，上部開挖高度控制在4.5m左右，中部臺階高度也控制在4.5m左右，下部臺階控制在3.5m左右。（2）核心土與下臺階開挖應在上臺階支護完成后、噴射混凝土強度達到設計強度的70%后進行。為防止上臺階初期支護下沉、變形，其底部宜加設槽鋼托梁，托梁與鋼架連為一體，鋼架底部應按設計要求設置鎖腳錨桿，并與縱向槽鋼焊接，錨桿布設俯角宜為45°（3）每一臺階開挖完成后，及時噴射4cm厚混凝土對圍巖進行封閉，設立型鋼鋼架及鎖腳錨桿，分層復噴混凝土到設計厚度，必要時各臺階設臨時仰拱加強支護，完成一個開挖循環(huán)。（4）對土質的隧道應以核心土為基礎設立3根臨時鋼架豎撐以支撐拱頂和拱腰，核心土應根據(jù)圍巖量測結果適當滯后開挖。環(huán)形開挖預留核心土施工方法示意圖2.臺階法施工要點（1）臺階不宜多分層，上下臺階之間的距離盡可能滿足機具正常作業(yè)，并減少翻渣工作量；當頂部圍巖破碎，需支護緊跟時，可適當延長臺階長度。（2）施工亦應先護后挖，采用超前小鋼管輔助施工措施。開挖應盡量采用微震光面爆破技術。（3）初期支護應緊跟開挖面；上臺階施工時，鋼架底腳宜設鎖腳錨桿和縱向槽鋼托梁以利下臺階開挖安全。下臺階在上臺階噴射混凝土強度達到設計強度的70%后開挖。（4）隧道兩側的溝槽及鋪底部分應和下臺階一次開挖成型。（5）臺階分界線不得超過起拱線，上臺階長度不得大于30m，下臺階馬口落底長度不大于2榀鋼拱架的長度，應一次落底，并盡快封閉成環(huán)。（6）臺階長度不宜過長，應盡快安排仰拱封閉間，改善初期支護受力條件。臺階法開挖示意圖3.全斷面開挖法施工要點：循環(huán)進尺宜控制在3～4m。采用大型機械配套作業(yè)；超前開挖導洞時，應控制好開挖距離。4.中隔壁法（CD法）CD法是在軟弱圍巖大跨度隧道中，先分部開挖隧道的一側，并施作中隔壁，然后再分部開挖另一側的施工方法。施工順序說明：1.先行導坑上部開挖；2.先行導坑上部初期支護；3.先行導坑中部開挖；4.先行導坑中部初期支護；5.先行導坑下部開挖；6.先行導坑下部初期支護；7.后行導坑上部開挖；8.后行導坑上部初期支護；9.后行導坑中部開挖；10.后行導坑中部初期支護；11.后行導坑下部開挖；12.后行導坑下部開挖；13.仰拱超前澆筑；14.全斷面二次襯砌。施工要點（1）上部導坑的開挖循環(huán)進尺控制為1榀鋼架間距（0.7～0.8m），下部導坑的開挖進尺可依據(jù)地質情況適當加大。（2）中隔壁法或交叉中隔壁法施工時，初期支護完成后方可進行下一分部開挖，地質較差時，每個臺階底部均應按設計要求設臨時鋼架或臨時仰拱；各部開挖時，周邊輪廓應盡量圓順；應在先開挖側噴射混凝土強度達到設計要求后再進行另一側開挖；左右兩側導坑開挖工作面的縱向間距不宜小于15m；當開挖形成全斷面時，應及時完成全斷面初期支護閉合。（3）導坑開挖孔徑及臺階高度可根據(jù)施工機具、人員等安排進行適當調整。應配備適合導坑開挖的小型機械設備，提高導坑開挖效率。（4）中隔壁的拆除應滯后于仰拱，并應于圍巖變形穩(wěn)定后才能進行，一次拆除長度應根據(jù)量測數(shù)據(jù)慎重確定，拆除后應立即施作二次襯砌。中隔墻施工法（CD法）示意圖5.爆破開挖施工要點（1）測量放樣布眼：鉆眼前應定出開挖斷面中線、水平線，用紅油漆準確繪出開挖斷面輪廓線，并標出炮眼位置（誤差不超過5cm），經(jīng)檢查符合設計要求后方可鉆眼。當開挖面凸凹較大時，應按實際情況調整炮眼深度，并相應調整裝藥量，除掏槽眼外的所有炮眼眼底宜在同一垂直面上。（2）鉆眼：按照不同孔位，將鉆工定點定位。鉆工應熟悉炮眼布置圖，能熟練的操作鑿巖機械，特別是鉆周邊眼，一定要由有較豐富經(jīng)驗的老鉆工司鉆，有專人指揮，確保周邊眼有準確的外插角，使兩茬炮交界處臺階不大于15cm。同時，根據(jù)眼口位置巖石的凹凸程度調整炮眼深度，保證炮眼底在同一平面上。（3）裝藥前，用高壓風水將炮眼內泥漿、存水及石粉吹洗干凈。裝藥需分片分組，按炮眼設計圖確定的裝藥量自上而下進行，雷管要“對號入座”，要定人、定位、定段別，不得亂裝藥。已裝藥的炮眼應及時堵塞密封。周邊眼的堵塞長度不宜小于400mm。（4）爆破應有明顯警戒和哨聲，非點炮人員撤至安全地點后才能引爆。爆破后必須經(jīng)過通風排煙，且其相距時間不得少于15min，并經(jīng)過以下各項檢查和妥善處理后，其他工作人員才準進入工作面。一是檢查有無瞎炮及可疑現(xiàn)象；二是檢查有無殘余炸藥或雷管；三是檢查頂板、兩幫有無松動石塊；四是檢查支護有無損壞與變形。較好的光面爆破效果圖二、初期支護：1.噴射砼：一般要求：噴射混凝土采用濕噴工藝進行施工，濕噴混凝土的坍落度宜控制在80～120mm，現(xiàn)場技術員應配合試驗人員做好噴射砼試塊留樣及配合比控制工作。施工要點噴射混凝土作業(yè)前應做好下列準備工作（1）巖面有滲水出露時，應先引排處理。當局部出水量較大時，可采用埋管、鑿槽、樹枝狀排水盲溝等措施，將水引導疏出后再噴射混凝土。混凝土中可根據(jù)試驗結果增添外加劑以確保噴射混凝土質量。（2）應埋設標志或利用錨桿外露長度以控制噴射混凝土的厚度，以確保最小厚度滿足設計要求。（3）混凝土原材料（根據(jù)試驗室配合比項目部統(tǒng)購材料）噴射作業(yè)過程控制（1）隧道開挖后應立即對巖面噴射混凝土，以防巖體發(fā)生松弛。（2）噴射作業(yè)應分段、分片依次進行，噴射順序自下而上進行，每次作業(yè)區(qū)段縱向長度不宜超過6m。（3）噴射混凝土作業(yè)需緊跟開挖面時，下次爆破距噴射混凝土作業(yè)完成時間的間隔不不小于4h。（4）噴射混凝土混合料應隨拌隨噴，回彈物不得重新用作噴射混凝土材料。（5）一次噴射厚度應根據(jù)設計厚度和噴射部位確定，初噴厚度不小于40～60mm。復噴一次噴射厚度拱頂不得大于100mm、邊墻不得大于150mm。首層噴砼時，要著重填平補齊，將小的凹坑噴圓順。巖面有嚴重坑洼處采用錨桿吊模模噴砼處理。（6）噴射作業(yè)應以適當厚度分層進行，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行。若終凝后間隔1h以上且初噴表面已蒙上粉塵時，受噴面應用高壓風水清洗干凈。（7）噴射混凝土作業(yè)時噴嘴應垂直巖面；噴嘴距巖面距離以0.6m～1.2m為宜，噴射料束與受噴面垂線成5°～15°夾角時最佳；噴射時，應使噴射料束螺旋形運動；噴射機工作壓力應控制在0.1～0.15MPa。（8）鋼架與壁面之間的間隙應用混凝土充填密實；噴射混凝土應由兩側拱腳向上對稱噴射，并將鋼架覆蓋、保證將其背面噴射填滿，粘結良好。拱腳基礎噴射混凝土要密實，嚴禁懸空。（9）噴混凝土終凝2h后，應噴水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7d；隧道內環(huán)境溫度低于＋5℃時，不得噴水養(yǎng)護。（10）冬季施工時，噴射混凝土作業(yè)區(qū)的溫度不應低于5℃，混合料進入噴射機的溫度不應低于5℃，在結冰的巖面上不得進行噴射混凝土作業(yè)。混凝土強度未達到6MPa前不得受凍。2.錨桿一般要求（1）為保證拱部錨桿的施作質量，要求對拱部錨桿采用專門錨桿機進行施作，錨桿機性能必須適合硬巖條件下的鉆孔要求。（2）所有錨桿都必須安裝墊板，墊板應與噴射混凝土緊密接觸。Ⅳ、Ⅴ級圍巖系統(tǒng)錨桿的墊板可在復噴完成后安裝，以便于錨桿質量檢測。（3）錨桿施作位置用紅漆進行標識。（4）隧道現(xiàn)場技術員應準備錨桿驗收專用記錄本。對每次錨桿的檢查驗收，應詳細注明錨桿施作的里程樁號、圍巖等級、錨桿施作情況、設計數(shù)量、實做數(shù)量等。每期錨桿計量必須附隧道現(xiàn)場監(jiān)理人簽認的錨桿驗收記錄復印件。（5）對系統(tǒng)鎖腳錨桿的注漿，嚴禁未注漿行為。施工要點（1）鉆孔深度不應小于錨桿桿體有效長度，但深度超長值不應大于100mm。（2）鉆孔宜保持直線，系統(tǒng)錨桿鉆孔方向宜與開挖面垂直，當巖層層面或主要結構面明顯時，應盡可能與其成較大交角，但與開挖面的垂直偏差不應大于20°；局部錨桿應盡可能與巖層層面或主要結構面成大角度相交。（3）錨桿深度要求：水泥砂漿錨桿孔深允許偏差為±50mm；早強藥包錨桿孔深應與桿體長度配合適當。（4）安裝墊板時，應確保墊板與錨桿軸線垂直，確保墊板與噴射混凝土層緊密接觸。當錨桿孔的軸線與孔口面不垂直時，可采用兩種方法進行調整：一是在螺帽下安裝楔形墊塊；二是在墊板后用砂漿或混凝土找平。錨桿砂漿凝固前不得加力。中空注漿錨桿（1）對中空錨桿的注漿，技術人員必須要有全程跟蹤，嚴禁未注漿行為。（2）中空注漿錨桿施工時應保持中空通暢，并留有專門排氣孔。螺母應在砂漿初凝后擰緊，并使墊板與噴射混凝土面緊密接觸。（3）中空注漿錨桿應有錨頭、墊板、螺母、止?jié){塞等配件。（4）注漿過程中，注漿壓力應保持在0.3MPa左右，待排氣口出漿后，方可停止灌漿。水泥砂漿藥包錨桿（1）應對藥包做泡水檢驗，藥包包裝紙應采用易碎紙。（2）藥包不應有受潮結塊現(xiàn)象，藥包宜在清水中浸泡，隨用隨泡。（3）藥包應以專用工具推入鉆孔內，防止中途破裂。（4）錨桿宜采用手送插入并轉動錨桿，也可錘擊安裝，但不得損傷錨頭螺紋。（5）錨桿插到設計深度時，孔口應有砂漿流出，無流出時應補灌砂漿。（6）砂漿的初凝不得小于3min，終凝不得大于30min。（7）應使墊塊與噴射混凝土緊密接觸。3.鋼筋網(wǎng)鋼筋網(wǎng)材料應滿足設計要求，鋼筋網(wǎng)鋼筋在使用前應調直、清除銹蝕和油漬，強制采用模具加工鋼筋網(wǎng)（1）應在初噴一層混凝土后再進行鋼筋網(wǎng)的鋪設。鋼筋網(wǎng)宜隨受噴面起伏鋪設，并在錨桿安設后進行，與受噴面間隙宜控制在20～30mm之間。（2）鋼筋網(wǎng)應與錨桿或其他固定裝置連接牢固，在噴射混凝土時不得晃動。（3）鋼筋搭接長度不得小于35倍鋼筋直徑，并不得小于一個網(wǎng)格長邊尺寸。4.鋼架加工要點（1）鋼架應分節(jié)段制作，每節(jié)段長度應根據(jù)設計尺寸及開挖方法確定，不宜大于4m。每片節(jié)段應編號，注明安裝位置。型鋼鋼架采用冷彎法制作成型?，F(xiàn)場加工的格柵鋼架應按1：1胎?？刂瞥叽纾袖摻罟?jié)點必須采用焊接，焊接長度應不小于40mm，對稱焊。（2）拱架接頭鋼板厚度及螺栓規(guī)格必須符合設計要求；接頭鋼板螺栓孔必須采用機械鉆孔，孔口采用砂輪機清除毛刺和鋼渣，要求每榀之間可以互換，嚴禁采用氣割沖孔。（3）鋼架加工尺寸應符合設計要求，其形狀應與開挖斷面相適應。（4）不同規(guī)格的首榀鋼架加工完成后，應放在平地上試拼，周邊拼裝允許偏差為±30mm，平面翹曲應小于20mm。當各部尺寸滿足設計要求時，方可批量生產(chǎn)。（5）工字鋼鋼架的連接方式：工字鋼通過A3連接鋼板和4個M20螺栓進行連接。（6）鋼格柵鋼架的連接方式：采用A3角鋼通過4個M20螺拴進行連接，同時鋼格柵之間用符合設計要求的縱向連接筋焊接牢。5.鋼架安裝施工要點（1）鋼架安裝前應檢查開挖斷面輪廓、中線及高程。（2）鋼架安裝應確保兩側拱腳必須放在牢固的基礎上。安裝前應將底腳處的虛渣及其他雜物徹底清除干凈；腳底超挖、拱腳標高不足時，應用噴射混凝土填充；拱腳高度應低于上半斷面底線15～20cm，當拱腳處圍巖承載力不夠時，應向圍巖方向加設鋼墊板、墊梁或澆注強度不低于C20的混凝土以加大拱腳接觸面積。（3）鋼架應分節(jié)段安裝，節(jié)段與節(jié)段之間應按設計要求連接。連接鋼板平面應與鋼架軸線垂直。（4）相鄰兩榀鋼架之間按照設計要求必須用縱向鋼筋連接。（5）鋼架立起后，根據(jù)中線、水平將其校正到正確位置，然后用定位筋固定，并用縱向連接筋將其和相鄰鋼架連接牢靠。鋼架安裝時應垂直于隧道中線，豎向不傾斜、平面不錯位，不扭曲。上、下、左、右允許偏差±50mm，鋼架傾斜度應小于2°。（6）鋼架在初噴砼后安裝，應盡可能與圍巖或初噴面密貼，有間隙時應采用混凝土墊塊楔緊，嚴禁采用片石回填。（7）鋼架應嚴格按設計架設，間距必須符合設計要求，拱架安裝位置采用紅油漆進行標注，并編寫號碼。（8）下導坑開挖時，預留洞室的位置也要按設計要求進行支護，只有在施工二襯時方可拆除，以確保安全。（9）鋼架安裝就位后，鋼架與圍巖之間的間隙應用噴射混凝土充填密實，并使鋼架與噴射混凝土形成整體。噴射混凝土應由兩側拱腳向上對稱噴射，并將鋼架覆蓋，臨空一側的噴射混凝土保護層厚度應不小于20mm。（10）鋼架應經(jīng)常檢查，如發(fā)現(xiàn)破裂、傾斜、彎扭、變形以及接頭松脫填塞漏空等異狀，必須立即加固。（11）鋼架的抽換、拆除，應本著“先頂后拆”的原則進行，防止圍巖松動坍塌。較好的鋼架安裝6.初期支護質量要求（1）噴砼均勻密實，表面平順光亮，無干斑或流滑現(xiàn)象。表面不平順需補噴。施工過程可采用直尺進行平整度檢查。（2）二次襯砌前對初期支護的混凝土強度、厚度、空洞情況、錨桿施工質量和鋼拱架(鋼格柵)間距進行全面檢測。（3）每榀初期支護后，技術員應留下影像資料（清晰顯示超前支護情況、噴射砼厚度情況、鋼架間距情況、連接鋼筋及鋼筋網(wǎng)片等情況，黑板上顯示樁號部位，時間）效果較好的鋼拱架安裝圖片7.超前小導管預注漿支護施工要點（1）超前小導管直徑、長度、縱向搭接長度和環(huán)向間距按照設計進行。和鋼架聯(lián)合支護時，應從鋼架腹部穿過，尾端與鋼架焊接，超前小導管沿隧道縱向開挖輪廓線向外以10°～30°的外插角鉆孔，將小導管打入地層。亦可在開挖面上鉆孔將小導管打入地層。（2）鉆孔、安裝小導管后，管口用麻絲和錨固劑封堵鋼管與孔壁間空隙，管口安裝封頭和孔口閥，并能承受規(guī)定的最大注漿壓力和水壓。（3）注漿前，應對開挖面及5m范圍內的坑道噴射厚為50～100mm混凝土或用模筑混凝土封閉，以防止注漿作業(yè)時，發(fā)生孔口跑漿現(xiàn)象。（4）注漿壓力應為0.5～1.0MPa，注漿按由下至上的順序施工，漿液先稀后濃、注漿量先大后小。（5）結束標準：以終壓控制為主，注漿量較核。當注漿壓力為0.7Mpa～1.0Mpa，持續(xù)15min即可終止。（6）注漿后至開挖挖的時間間間隔，應視視漿液種類類決定。當當采用單液液水泥漿時時，開挖時時間為注漿漿后8h，采用水水泥—水玻璃漿漿液時為4h左右。開開挖時應保保留1.5～2.0m的止?jié){墻墻，防止下下一次注漿漿時孔口跑跑漿。（7）對小導管注漿漿要有旁站站記錄，記記錄內容必必須包含以以下內容：：施作里程程范圍、小小導管根數(shù)數(shù)、長度、最最大單根注注漿量、最最小單根注注漿量、總總注漿量、注注漿控制壓壓力。（注注漿量以使使用水泥袋袋數(shù)或公斤斤為單位）。同同時對小導導管、管棚棚的安裝和和注漿必須須要有影像像資料。嚴嚴禁未注漿漿行為。8.超前管棚支護施施工要點（1）超前管棚支護護的長度和和鋼管外徑徑應滿足設設計要求?？v縱向搭接長長度應不小小于3m。在鋼架架上沿隧道道開挖輪廓廓線縱向鉆鉆設管棚孔孔，其外插插角以不侵侵入隧道開開挖輪廓線線越小越好好。鉆孔順順序由高孔孔位向低孔孔位進行。（2）管棚鋼管單根根長度宜為為4～6m。接長管管棚鋼管時時，接頭應應采用厚壁壁管箍，上上滿絲扣，絲扣長度不應小于150mm。接頭應在隧道橫斷面上錯開。鋼花管上按設計要求鉆孔。（3）管棚定位：以以套拱內預預埋的孔口口管定向、定定位，嚴格格控制其上上抬量和角角度。（4）鉆孔施工采用用管棚鉆機機，利用套套管跟進的的方法鉆進進、長管安安裝一次完完成。為保保證長管棚棚施工質量量，在拱腳腳部位，選選2個孔作為為試驗孔，找找出地層特特點，并進進行注漿和和砂漿充填填試驗。（5）安裝鋼管時，先先打有孔鋼鋼花管，注注漿后再打打無孔鋼管管。每鉆完完一孔便頂頂進一根鋼鋼管。（6）為確保注漿質質量，在鋼鋼花管安裝裝后，管口口用麻絲和和錨固劑封封堵鋼管與與孔壁間空空隙，鋼管管自身利用用孔口安裝裝的封頭將將密封圈壓壓緊，壓漿漿管口上安安裝三通接接頭。（7）用雙液注漿泵泵按先下后后上，先單單液漿、再再雙液漿，先先稀后濃的的原則注漿漿。注漿量量由壓力控控制，初壓壓0.5～1.0MMpa，終壓為2.0MMPa。達到結結束標準后后，停止注注漿。（8）注漿后，掃排排管內膠凝凝漿液，用用水泥砂漿漿緊密充填填，增強管管棚的剛度度和強度；；對于非壓壓漿孔，直直接充填即即可。9.地表注漿施工要要點：（1）注漿鋼管宜垂垂直地表面面或坡面設設置。（2）考慮到加固帶帶的厚度，鋼鋼管宜呈梅梅花形深淺淺不同錯落落布置。（3）根據(jù)注漿設計計、注漿工工藝、地表表特點及地地質條件等等進行各種種材料、設設備和漿液液配合比的的選擇和調調整。（4）合理的進行注注漿施工組組織，制定定嚴格的現(xiàn)現(xiàn)場施工環(huán)環(huán)境保護措措施和預案案，防止注注漿施工破破壞和污染染環(huán)境。三、仰拱與鋪底底施工要點點一般要求1.隧道仰拱應及時時安排施工工，使支護護結構早閉閉合，改善善圍巖受力力狀況、控控制圍巖變變形、保障障施工安全全。2.仰拱頂上的填充充層及鋪底底應在拱墻墻混凝土及及二襯施工工前完成，宜宜保持超前前3倍以上襯襯砌循環(huán)作作業(yè)長度，以以利于襯砌砌臺車模筑筑混凝土施施工，鋪底底與掌子面面距離不超超過60m。3.仰拱整斷面一次次成型，不不左右半幅幅分次澆筑筑。鋪底混混凝土可半半幅澆筑，但但接縫應平平順做好防防水處理。4.仰拱開挖應嚴格格按已批審審開挖方案案進行，并并結合拱墻墻施工抓緊緊進行仰拱拱初期支護護和仰拱模模筑混凝土土施工，實實現(xiàn)支護結結構早閉合合。5.Ⅱ、Ⅲ級圍圍巖地段鋪鋪底應全斷斷面一次開開挖成型，鋪鋪底混凝土土應及時進進行澆注，以以改善洞內內交通狀況況和施工環(huán)環(huán)境。6.仰拱、鋪底施工工時，應按按圖紙要求求預埋路面面下橫向盲盲溝、拱腳腳縱、橫向向排水管等等排水設施施，并注意意設置與二二襯貫通的的變形縫。7.近洞口段仰拱應應盡快封閉閉成環(huán)。8.仰拱、鋪底施工工過程中應應采取措施施保證洞內內臨時交通通通暢?？煽刹捎么钸^過梁或棧橋橋施工方案案，設臨時時車輛通行行平臺保證證不中斷運運輸。9.隧道底部（包括括仰拱），超超挖在允許許范圍內應應采用與襯襯砌相同強強度等級混混凝土澆筑筑；超挖大大于規(guī)定時時，應按設設計要求回回填，不得得用洞渣隨隨意回填，嚴嚴禁片石侵侵入襯砌斷斷面（或仰仰拱斷面）。10.鋪底混凝凝土厚度和和強度應滿滿足設計和和施工要求求，避免在在車輛反復復行駛后損損壞。施工要點1.開挖仰拱土層開挖應應以人工配配合機械開開挖為主。隧隧道底兩隅隅與側墻聯(lián)聯(lián)接處應平平順開挖，避避免引起應應力集中。邊邊墻鋼架底底部雜物應應清干凈，保保證與仰拱拱鋼架連接接良好。仰仰拱開挖當當遇變形較較大的膨脹脹性圍巖時時，底面與與兩隅應預預先打入錨錨桿或采取取其他加固固措施后，再再行開挖。軟軟巖地段特特別處于洞洞口部位或或洞內斷層層破碎帶的的隧道仰拱拱開挖必須須嚴格按批批審方案進進行施工，宜宜跳格進行行開挖，須須嚴防一次次開挖范圍圍大，造成成隧道側墻墻部位收斂斂變形過大大，影響施施工安全。2.初期支護（1）仰拱開挖完成成后，應及及時進行仰仰拱初期支支護施工。先先施作混凝凝土墊層，再再打錨桿、安安裝仰拱鋼鋼架，然后后安裝仰拱拱二次襯砌砌鋼筋、模模板、一次次澆筑仰拱拱混凝土。（2）初期支護混凝凝土強度、厚厚度、鋼架架加工安裝裝質量等應應符合設計計及規(guī)范要要求。同時時項目業(yè)主主應委托有有資質的專專業(yè)檢測單單位進行檢檢測。（3）當仰拱底無初初期支護層層時，宜先先施作混凝凝土墊層，形形成良好的的作業(yè)面，以以利于進行行仰拱鋼筋筋安裝、立立模等作業(yè)業(yè)。（4）仰拱鋼支撐的的數(shù)量必須須滿足設計計要求，與與邊墻拱架架的牛腿要要進行認真真焊接，確確保焊接質質量。仰拱初期支護3.二襯鋼筋（1）仰拱鋼筋的制制作及安裝裝應符合設設計及規(guī)范范要求。仰仰拱兩側二二襯邊墻部部位的預埋埋鋼筋伸出出長度應滿滿足和二襯襯環(huán)向鋼筋筋焊連要求求，且將接接頭錯開，使使同一截面面的鋼筋接接頭數(shù)不大大于50%。（2）仰拱二襯鋼筋筋的綁扎必必須要保證證雙層鋼筋筋的層距和和每層鋼筋筋的間距符符合要求，層層距的定位位一般通過過焊接定位位鋼筋來確確定。（3）仰拱二襯兩側側邊墻部位位的預埋鋼鋼筋的彎曲曲弧度應與與隧道斷面面設計的弧弧度相符，伸伸出長度應應滿足和二二襯環(huán)向鋼鋼筋焊接的的要求（大大于1米），同同時鋼筋間間距應均勻勻并滿足設設計要求。仰仰拱二襯鋼鋼筋層間架架立筋兩側邊墻位置的的預埋鋼筋筋4.混凝土施工（1）仰拱混凝土應應超前拱墻墻混凝土施施工，仰拱拱和鋪底施施工前應清清除積水、雜雜物、虛渣渣等。（2）仰拱、仰拱上上的填充層層及鋪底混混凝土施工工應混凝土土配比準確確，必須使使用模板、機機械搗固密密實。仰拱拱混凝土可可采用泵送送澆注，應應使用拱架架模板保證證成型尺寸寸符合設計計要求。仰仰拱和填充充層一次立立模施工時時，應先按按設計完成成仰拱砼施施工，適當當間歇后，再再改變砼配配比，進行行填充層砼砼施工。仰仰拱和鋪底底的施工縫縫和變形縫縫應按設計計要求進行行防水處理理。仰拱超挖挖在允許范范圍內時，應應采用與襯襯砌相同強強度等級的的混凝土進進行澆注；；超挖大于于規(guī)定時，應應按設計及及規(guī)范要求求進行回填填，不得用用洞渣隨意意回填，嚴嚴禁片石侵侵入仰拱斷斷面。（3）仰拱填充采用用片石混凝凝土時，片片石應距模模板50mm以上，片片石間距應應大于粗集集料的最大大粒徑，并并應分層擺擺放，搗固固密實。（4）仰拱以上的混混凝土或片片石混凝土土應在仰拱拱混凝土達達到設計強強度的70%后施工。（5）仰拱和鋪底混混凝土強度度達到設計計強度100%后方可允允許車輛通通行。四、防水與排水水1.一般要求防水層應在初期期支護基本本穩(wěn)定時施施工。軟巖巖地段襯砌砌和開挖距距離近時，須須做好防水水板的保護護工作；硬硬巖地段應應組織開挖挖、鋪防水水層、二襯襯平行作業(yè)業(yè)，以加快快施工進度度。停車帶、洞室與與正洞連接接處的防排排水工程應應與正洞同同時完成，其其搭接處應應平順，不不得有破損損和折皺。2.地表防、排水隧道進洞前應做做好洞頂、洞洞口、輔助助坑道口的的地面排水水系統(tǒng)，防防止地表水水的下滲和和沖刷。對對于覆蓋層層較薄和滲滲透性強的的地層，地地表水應及及早處理。處處理地表水水時應注意意以下事項項。（1）洞口附近和淺淺埋隧道洞洞頂不得積積水；（2）黃土陷穴和巖巖溶孔洞等等特殊地質質應按設計計要求處理理；（3）洞頂上方如有有溝谷通過過且溝谷底底部巖層裂裂縫較多，地地表水滲漏漏對隧道施施工有較大大影響時，應應及時用漿漿砌片石鋪鋪砌溝底，或或用水泥砂砂漿勾縫、抹抹面；（4）洞頂附近有井井、泉、池池沼、水田田等時，應應妥善處理理，不宜將將水源截斷斷、堵死；；（5）洞頂已有排水水溝槽應予予整治，確確保水流通通暢，必要要時應進行行鋪砌；（6）洞頂設有高壓壓水池時，水水池位置宜宜遠離隧道道軸線，水水池應有防防滲措施，對對水池溢水水應有疏導導設施；（7）隧道地表溝谷谷（槽）、坑坑洼、鉆孔孔、探坑等等，宜采用用疏導、勾勾補、鋪砌砌和填平等等措施，廢廢棄的坑洞洞、鉆孔等等應填實密密閉，防止止地表水下下滲。邊坡、仰坡坡頂頂?shù)慕厮疁蠝蠎Y合永永久排水系系統(tǒng)在洞口口開挖前修修建，其出出水口應防防止順坡面面漫流，洞洞頂截水溝溝應與路基基邊溝順接接組成排水水系統(tǒng)，應應防止水流流沖刷棄渣渣危害農(nóng)田田和水利設設施。洞外外路塹向隧隧道內為下下坡時，路路基邊溝應應做成反坡坡，向路塹塹外排水。必必要時還應應在洞口外外適當位置置設橫向截截水溝。應應做好防止止洞口仰坡坡范圍內地地表水下滲滲和沖刷的的防護措施施。3.洞內順坡排水洞內順坡排水一一般采用臨臨時排水溝溝。臨時排排水溝斷面面應滿足隧隧道中滲漏漏水和施工工廢水的需需要，并經(jīng)經(jīng)常清理排排水設施，防防止淤塞，確確保水路暢暢通。水溝溝位置應遠遠離邊墻，宜宜距邊墻基基腳不小于于1.5m。在膨脹巖、土質質地層、圍圍巖松軟地地段等特殊殊或不良地地質地段隧隧道中，排排水不宜直直接接觸圍圍巖，宜根根據(jù)需要對對排水溝進進行鋪砌或或用管槽代代替，排水水溝中不得得有積水。臺臺階法施工工時，上臺臺階應在下下臺階開挖挖前架槽（管管）將水引引排至下臺臺階排水溝溝內，橫向向分幅開挖挖時應挖橫橫向排水溝溝將水引至至未開挖一一側，嚴禁禁漫流浸泡泡下臺階基基坑。4.洞內反坡排水對于反坡排水的的隧道，可可根據(jù)距離離、坡度、水水量和設備備等因素布布置排水管管道，或一一次或分段段接力將水水排出洞外外。接力排排水時應在在掌子面設設置臨時集集水坑，并并每隔200m設置集水水坑，通過過水泵逐級級抽排至洞洞口。抽水水機功率應應大于排水水所需功率率的20%，并應有有備用抽水水機；做好好停電時的的應急排水水準備工作作；集水坑坑容積應按按實際排水水量確定，其其設置的位位置不得影影響洞內運運輸和安全全。隧道洞內內臨時排水水5.結構防、排水襯砌背后防、排排水設施施施工要點：：襯砌背后防排水水設施施工工總要求：：襯砌背后防排水水設施有縱縱、橫、環(huán)環(huán)向盲管、中中心排水管管（溝）等等；應配合合襯砌進行行施工，施施工時既要要防止因漏漏水而造成成漿液流失失，還要注注意灌筑混混凝土或壓壓漿時，漿漿液不得浸浸入溝管內內，確保預預埋的透水水盲溝不被被堵塞；并并注意排水水孔道的連連接，以形形成一個有有機、通暢暢的排水系系統(tǒng)。襯砌背后防排水水設施施工工應注意：：（1）排水盲管的材材質、直徑徑、透水孔孔的規(guī)格、間間距應符合合設計及有有關標準規(guī)規(guī)范的規(guī)定定；（2）環(huán)向排水盲管管的間距應應符合設計計要求，在在地下水較較大的地段段應適當加加密；（3）環(huán)向排水盲管管應緊貼支支護表面或或滲水巖壁壁安設，排排水盲管布布置應圓順順，不得起起伏不平。（4）排水管系統(tǒng)應應按設計連連通形成完完整的排水水系統(tǒng)。管管路連接宜宜采用變徑徑三通方式式，連接牢牢固、暢通通，安裝坡坡度符合設設計要求。（5）中心排水管（溝溝）直徑符符合設計要要求。中心心排水管（溝溝）基礎的的總體坡度度、段落坡坡度、單管管坡度應協(xié)協(xié)調一致，并并符合設計計要求，不不得高低起起伏。（6）中心排水管（溝溝）設在仰仰拱下時，應應和仰拱、鋪鋪底同步施施工。襯砌背后防排水水設施施工工要點（1）環(huán)向盲溝：嚴嚴格按照設設計間距設設置洞內環(huán)環(huán)向盲溝，環(huán)環(huán)向盲溝的的底部要插插入“三通接頭”并與拱腳腳縱向排水水管相連。土工工布包裹的的三通接頭頭處（2）拱腳縱、橫向向排水管：：縱向排水水管與三通通接頭連接接后，要用用土工布進行行包裹。（3）用防水板將縱縱向排水管管進行反包包，并在防防水板上剪剪一圓孔，將將三通接頭頭的出水口口穿過該孔孔。要做好好縱向排水水管的標高高控制，確確保排水通通暢。（4）將橫向排水管管與三通接接頭的出水水口相連，橫橫向排水管管的出水口口直通隧道道排水邊溝溝。直通邊邊溝的橫向向排水管（5）拱腳的橫向排排水溝要能能夠及時有有效地將二二襯背后的的水排入邊邊溝，施工工過程要經(jīng)經(jīng)常檢查，以以確保整個個排水系統(tǒng)統(tǒng)的通暢。（6）隧道排水邊溝溝：排水邊邊溝的幾何何尺寸和溝溝底縱坡要要嚴格按設設計施工，以以使洞內水水順利排出出，（7）中心排水管（溝溝）坡度應應符合設計計要求，管管路埋設好好后，應進進行通水試試驗，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)積水、漏漏水應及時時處理。防水板鋪設施工工要點：（1）防水板鋪設應應超前二次次襯砌施工工1～2個襯砌段段，并應與與開挖掌子子面保持一一定距離、在在爆破的安安全距離以以外，其鋪鋪設應采用用專用臺架架，鋪設前前進行精確確放樣，畫畫出標準線線后試鋪，確確定防水板板每環(huán)的尺尺寸，并盡盡量減少接接頭。防水水板應采用用無釘鋪設設，并留有有余量，表表面應保證證圓順。（2）基面處理防水板施工前，應應復核中線線位置和高高程，檢查查斷面尺寸寸，保證襯襯砌施工后后的襯砌厚厚度和凈空空滿足規(guī)范范和設計要要求。防水板鋪掛前應應進行的基基面檢查及及處理的主主要內容包包括：1．初期支護表面面應平整，無無空鼓、裂裂縫、松酥酥，對于初初支表面外外露的錨桿桿頭、鋼筋筋網(wǎng)頭等堅堅硬物應采采用電焊或或氧焊將齊齊根切除，并并用1：2水泥砂漿漿抹平，以以防止頂破破排水板；；2．對局部凹凸部部分，應修修鑿、噴補補，使其表表面平順，對對超挖較大大的部位必必須掛網(wǎng)噴噴錨；3．基面明水應提提前設盲管管引排，對對于洞頂?shù)牡拇竺娣e滲滲水，可用用防水板配配合盲管集集中引排到到臨時排水水邊溝。4．初期支護表面面平整度應應滿足拱腳腳D/L≤1/6，拱頂D/L≤1/8（D為初期支支護表面相相鄰兩凸面面間的距離離，L為該兩凸凸之間凹進進去的深度度）。（3）防水板的掛前前拼焊在洞外據(jù)擬鋪掛掛面積的大大小將2～3幅幅面較較窄的成卷卷防水板下下料，然后后將其平鋪鋪在地面上上拼焊成便便于運輸、鋪鋪掛的大幅幅面防水板板，減少洞洞內作業(yè)的的焊縫數(shù)量量，以提高高焊接質量量。防水板板應減少接接頭。防水板拼接采用用熱合機雙雙焊縫焊接接，要求搭搭接寬度不不小于100mmm，控制好好熱合機的的溫度和速速度，保證證焊縫質量量。焊縫應應嚴密，單單條焊縫的的有效焊接接寬度不應應小于12.55mm。焊接前前待焊接頭頭板面應擦擦凈，并應應應根據(jù)材材質通過試試驗確定焊焊接溫度和和速度。焊焊接時應避避免漏焊、虛虛焊、烤焦焦或焊穿。沿隧道縱向一次次鋪掛長度度宜比本次次二次襯砌砌施工長度度多1.0m左右，以以使與下一一循環(huán)的防防水層相接接；同時可可使防水層層接縫與襯襯砌混凝土土接縫錯開開1.0m左右，有有利于防止止混凝土施施工縫滲漏漏水。（4）鋪掛防水板為保證防水板鋪鋪掛質量，應應先進行試試鋪定位。固定點間距的控控制：尺量量檢查，固固定點間距距拱部0.5～0.7m，側墻1.0～1.2m，在凹凸凸處應適當當增加固定定點，布置置均勻。松弛率：防水板板吊環(huán)間距距需根據(jù)其其鋪掛松弛弛率要求來來確定，環(huán)環(huán)向松弛率率經(jīng)驗值一一般取10%，縱向松松弛率一般般取6%。根據(jù)初初期支護表表面平整程程度適當調調整，以保保證灌筑混混凝土時板板面與噴混混凝土面能能密貼。防水板洞內鋪掛掛宜由下至至上、環(huán)狀狀鋪設，將將預先焊接接在防水板板上的吊環(huán)環(huán)用木螺釘釘固定在膨膨脹管上固固定。防水板鋪設應超超前二襯施施工1～2個襯砌段段，形成鋪鋪掛段→檢驗段→二襯施工工段，流水水作業(yè)。（5）鋪后續(xù)接防水板的“鋪后后續(xù)接”是指前后后兩幅大幅幅面防水板板之間的連連接，應先先用熱合焊焊機焊接環(huán)環(huán)向接縫。施施工應將待待焊的兩塊塊板面接頭頭擦凈、對對齊，保證證搭接長度度，嚴格控控制焊接溫溫度、焊機機行走速度度，保持焊焊機與焊縫縫良好接觸觸，做到行行走平穩(wěn)。熱熱合焊機焊焊完，應加加強檢查，對對個別漏焊焊處用電烙烙鐵補焊；；對丁字焊焊縫因焊接接困難、易易漏焊或焊焊縫強度不不足，采取取用焊膠打打補丁的方方法補強處處理。（6）焊縫檢查防水板的接頭處處不得有氣氣泡、折皺皺及空隙，接接頭處應牢牢固，焊縫縫強度應不不低于母材材，通過抽抽樣試驗檢檢測。防水板的搭接縫縫焊縫質量量采用“充氣法”檢查，當當壓力達到到0.255MPa時停止充充氣，保持持壓力15miin壓力下降降在10%以內，焊焊縫質量合合格。（7）成品防護當襯砌緊跟開挖挖時，襯砌砌前端的防防水板要采采取保護措措施，防止止爆破飛石石砸破防水水板；開挖挖、掛防水水板、襯砌砌三者平行行作業(yè)時，鋪鋪設防水層層地段距開開挖面不應應小于爆破破安全距離離，并在施施工中做好好防水板鋪鋪掛成形地地段防水板板的保護：：綁扎鋼筋筋時，鋼筋筋頭加裝保保護套；焊焊接鋼筋時時在焊接作作業(yè)與防水水板之間增增掛防護板板；防水層層安裝后嚴嚴禁在其上上鑿眼打孔孔；振搗混混凝土時，振振搗棒不得得接觸防水水板。在澆筑二次襯砌砌混凝土前前，應檢查查防水層鋪鋪設質量和和焊接質量量，如發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有破損情情況，必須須進行處理理。防水板需要修補補時，修補補防水層的的補丁不得得過小，補補丁形狀要要剪成圓角角，不應有有長方形、三三角形等的的尖角。防防水層修補補后一般用用真空檢查查法檢查。（8）鋪設防水層安安全保護和和記錄。鋪設防水層地段段距開挖工工作面不應應小于爆破破安全距離離。二次襯襯砌時，不不得損壞防防水層。防水層應按隱蔽蔽工程辦理理，二次襯襯砌前應檢檢查質量，并并認真填寫寫質量檢查查記錄。施工縫的處置（1）混凝土應連續(xù)續(xù)澆筑，盡盡量減少施施工縫，拱拱圈及仰拱拱不應留縱縱向施工縫縫。墻體若若有預留孔孔洞時，施施工縫距孔孔洞邊緣不不宜小于300mmm。（2）水平施工縫墻體水平施工縫縫不應設在在剪力和彎彎矩最大處處或鋪底與與邊墻的交交接處，宜宜設置在高高出鋪底面面不小于300mmm的墻體上上。拱墻結結合的水平平施工縫，宜宜設置在拱拱墻接縫線線以下150～300mmm處。水平施工縫在混混凝土澆筑筑前，應將將其表面清清理干凈。涂涂刷混凝土土界面處理理劑；或者者，先刷不不低于結構構混凝土強強度等級的的凈漿，再再鋪25～30mm厚的1：1水泥砂漿漿，及時澆澆筑混凝土土。（3）垂直施工縫垂直施工縫設置置宜與變形形縫相結合合。垂直施施工縫施工工時，應將將其表面浮浮漿和雜物物清除。刷刷不低于結結構混凝土土強度等級級的凈漿或或涂混凝土土界面處理理劑。及時時澆筑混凝凝土。端頭頭模板應支支撐牢固，嚴嚴防漏漿。端端頭應埋設設表面涂有有脫模劑的的楔形硬木木條（或塑塑料條），形形成預留淺淺槽，其槽槽應平直，槽槽寬比止水水條寬1～2mm，槽深為為止水條厚厚度的1/2～1/3，將遇水水膨脹止水水條牢固的的安裝在預預留淺槽內內。（4）應采取有效措措施確保止止水帶位置置準確，固固定牢固。（5）根據(jù)拱圈、邊邊墻和仰拱拱等各自不不同長度的的施工環(huán)節(jié)節(jié)，設置施施工縫，允允許各部位位的施工縫縫互相錯開開，不必貫貫通；施工工縫應近于于水平或垂垂直，并用用模板或其其他措施，形形成預定的的形狀，以以保證與后后續(xù)工程緊緊密地聯(lián)接接。施工縫縫一般不設設鍵槽。變形縫的處置變形縫應滿足密密封防水、適適應變形、施施工方便、檢檢修容易等等要求，變變形縫的施施工應注意意：（1）沉降變形縫的的最大允許許沉降差值值應符合設設計規(guī)定，設設計無規(guī)定定時，不應應大于30mm。當計算算沉降差值值大于30mm時，應采采取特殊措措施。（2）沉降變形縫的的寬度宜為為20～30mm。伸縮變變形縫的寬寬度宜小于于此值。（3）變形縫處的混混凝土結構構厚度不應應小于300mmm。（4）縫底應設置與與嵌縫材料料無黏結力力的背襯材材料或遇水水膨脹止水水條。（5）變形縫嵌縫施施工時，縫縫內兩側應應平整、清清潔、無滲滲水；縫內內應設置與與嵌縫材料料無黏結力力的背襯材材料，嵌縫縫應密實。（6）變形縫的設置置位置應使使拱圈、邊邊墻和仰拱拱在同一里里程上貫通通。止水帶施工止水帶常設在襯襯砌沉降縫縫、施工縫縫或伸縮縫縫處。二襯襯止水帶按按設計提供供的型號購購買和安裝裝，一般采采用中埋式式橡膠止水水帶，現(xiàn)場場分段安裝裝固定在擋擋頭板上，其其接頭根據(jù)據(jù)現(xiàn)場情況況，可采用用熱接或冷冷接方法。止水帶施工時應應注意：（1）止水帶的接頭頭不得設在在結構轉角角處，并盡盡可能不設設接頭。（2）止水帶埋設位位置準確，其其中間空心心圓環(huán)應與與變形縫的的中心線重重合；止水水帶定位時時，應使其其在界面部部位保持平平展，防止止止水帶翻翻滾、扭結結，如發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有扭結不不展現(xiàn)象應應及時進行行調正。在在固定止水水帶和灌筑筑混凝土過過程中應防防止止水帶帶偏移，以以免單側縮縮短，影響響止水效果果。可采用用位鋼筋認認真定位。（3）止水帶先施工工一側混凝凝土時，其其端頭模板板應支撐牢牢固，嚴防防漏漿。（4）隧道斷面變化化處或轉角角處的陰角角應抹成半半徑不小于于50mm的圓弧，以以便止水帶帶施工。止止水帶在隧隧道斷面變變化處或轉轉角處應做做成弧形，橡橡膠止水帶帶的轉角半半徑不應小小于200mmm，鋼片止止水帶不應應小于300mmm，且轉角角半徑應隨隨止水帶的的寬度增大大而相應加加大。（5）不得在止水帶帶上穿孔打打洞固定止止水帶。在在固定止水水帶和灌筑筑混凝土過過程中應注注意保護止止水帶不被被釘子、鋼鋼筋和石子子等刺破。如如發(fā)現(xiàn)有刺刺破、割裂裂現(xiàn)象，必必須及時修修補。（6）宜加強混凝土土振搗控制制，排除止止水帶底部部氣泡和空空隙，使止止水帶和混混凝土緊密密結合，應應注意防止止振搗造成成止水帶偏偏位或破損損。（7）止水帶的長度度應根據(jù)施施工需要事事先向生產(chǎn)產(chǎn)廠家定制制，盡量避避免接頭。如如確須接頭頭，應連接接牢固，宜宜設置在距距鋪底面不不小于300mmm的邊墻上上。根據(jù)止止水帶材質質和止水部部位可采用用不同的接接頭方法。橡橡膠止水帶帶的接頭形形式應采用用搭接或復復合接；塑塑料止水帶帶的接頭形形式應采用用搭接或對對接。止水水帶的搭接接寬度不應應小于100mmm，冷粘或或焊接的縫縫寬不應小小于50mm。五、二次襯砌砌施工控制制要點一般要求1.隧道二襯臺車進進場拼裝好好后技術部部以聯(lián)系單單形式報檢檢，為保證證襯砌工程程質量，采采用全斷面面模板臺車車和泵送作作業(yè)。2.隧道洞口段二襯襯必須及時時施作，掘掘進超過50m的，必須須停止開挖挖進行二襯襯施工；洞洞口及洞內內軟巖段二二次襯砌盡盡早施工，其其他段落根根據(jù)監(jiān)控量量測結果適適時施工，一一般情況下下二襯距掌掌子面距離離不超過200m；二襯作作業(yè)面距鋪鋪底作業(yè)面面距離一般般為30m，距矮邊邊墻作業(yè)面面距離一般般為50m，以保證證正常二襯襯施工進度度。3.二襯施工前須對對初期支護護斷面進行行激光測量量，對不符符合要求的的進行處理理。4.隧道防排水設施施、預埋件件及預留洞洞室模板等等的安裝質質量要符合合設計及規(guī)規(guī)范要求。5.為確保襯砌不侵侵入隧道建建筑限界，在在放樣時可可將設計的的輪廓線適適當予以擴擴大。6.對已完成的襯砌砌地段，應應繼續(xù)觀察察二襯的穩(wěn)穩(wěn)定性，注注意變形、開開裂、侵入入凈空等現(xiàn)現(xiàn)象，及時時記錄。施工要點襯砌模板臺車臺車制作（1）必須要有上下下行的爬梯梯。（2）為保證襯砌凈凈空，模板板外徑應考考慮變形量量適當擴大大，作為預預留沉降量量。（3）兩車道二襯臺臺車面板鋼鋼板厚應不不小于10mm；為確保保二襯臺車車具有一定定的剛度和和強度，推推薦兩車道道臺車每延延米重量應應不低于6.8噸，三車車道臺車每每延米重量量應不低于于8.5噸。（4）應在3m、55.3m、拱頂處處設置作業(yè)業(yè)窗，作業(yè)業(yè)窗口間距距縱向不宜宜大于3m，橫向不不宜大于2.5m，窗口尺尺寸50cmm×50ccm，且應整整齊劃一；；作業(yè)窗周周邊應加強強，防止周周邊變形，窗窗門應平整整、嚴密、不不漏漿。如如圖8.3..1-3。（5）二襯臺車的長長度應根據(jù)據(jù)隧道的平平面曲線半半徑、縱坡坡合理選擇擇，長度一一般為10～12m，對曲線線半徑小于于1200米的臺車車長度不應應大于9m。（6）襯砌臺車現(xiàn)場場拼裝好后后，應檢查查其中線、斷面和凈空尺寸寸等；襯砌砌前對模板板表面進行行徹底打磨磨，清除銹銹斑，涂油油防銹；對對模板板塊塊拼縫進行行焊聯(lián)并將將焊縫打磨磨平整，抑抑制使用過過程中模板板翹曲變形形而影響砼砼表面質量量，避免板板塊間拼縫縫處錯臺。臺車拼裝后調試試對二襯混混凝土外觀觀質量十分分重要，要要求如下：：（1）二襯臺車現(xiàn)場場拼裝完成成后，必須須在軌道上上往返走行行3～5次后，再再次緊固螺螺栓，并對對部分連接接部位加強強焊接以提提高其整體體性。（2）檢查臺車模板板尺寸要求求準確，其其兩端的結結構尺寸相相對偏差宜宜不大于3mm，否則需需進行整修修。（3）襯砌前對鋼模模板表面采采用拋光機機進行徹底底打磨，清清除銹斑，涂涂油防銹。（4）擋頭模板應滿滿足承受混混泥土壓力力的剛度，厚厚度應適當當加厚，安安裝穩(wěn)固、嚴嚴密。（5）施工過程中出出現(xiàn)二襯錯錯臺，應暫暫停二襯施施工，全面面查找原因因，重點查查找臺車就就位加固措措施是否有有效、混凝凝土輸送管管是否固定定、擋頭模模板或兩邊邊模板是否否變形等，要要及時整修修加固，經(jīng)經(jīng)監(jiān)理人同同意后方可可繼續(xù)二襯襯施工。（6）每施作襯砌5500～600m，臺車應應全面校驗驗一次，校校驗可在隧隧道加寬帶帶進行。二襯混凝土的性性能要求及及配合比設設計要點性能要求（1）各種原材料及及外加劑滿滿足規(guī)范要要求，滿足足設計強度度要求。（2）流動性好、坍坍落度衰減減慢、初凝凝時間相對對較長、終終凝時間相相對較短，以以滿足泵送送砼施工要要求，減少少裂紋出現(xiàn)現(xiàn)。（3）干縮性小，滿滿足抗?jié)B性性要求。（4）水化熱低且水水化熱高峰峰值發(fā)生在在混凝土達達到一定強強度之后，以以承受由于于水化熱產(chǎn)產(chǎn)生的溫度度應力。（5）砼有早強性能能，特別是是拱肩部位位，以利于于模板早拆拆，滿足襯襯砌快速施施工需要。配合比設計要點點（1）配合比根據(jù)原原材料質量量及設計砼砼所要求的的強度、耐耐久性、抗抗?jié)B指標、施施工和易性性、凝固時時間、運輸輸灌注和環(huán)環(huán)境溫度條條件通過試試配確定，推推薦采用“雙摻”技術。（2）砼坍落度一般般控制在13～18cm，根據(jù)砼砼灌注部位位不同，墻墻部砼坍落落度宜小，拱拱部砼坍落落度宜大。在在保證砼可可泵性的情情況下，宜宜盡量減小小砼的坍落落度，并提提高砼的和和易性、保保水性，避避免砼泌水水。（3）配合比設計時時應采取措措施以使反反弧部位混混凝土減少少氣泡、麻麻面等質量量通病的發(fā)發(fā)生。二次襯砌鋼筋鋼筋安裝應滿足足：（1）橫向鋼筋與縱縱向鋼筋的的每個節(jié)點點均必須進進行綁扎或或焊接；（2）鋼筋焊接搭接接長度應滿滿足設計及及規(guī)范要求求，受力主主筋的搭接接應采用焊焊接，焊接接搭接長度度及焊縫應應規(guī)范要求求；（3）相鄰主筋搭接接位置應錯錯開，錯開開距離不應應小于10000mm；（4）同一受力鋼筋筋的兩個搭搭接距離不不應小于15000mm；（5）箍筋連接點應應在縱橫向向筋的交叉叉連接處，必必須進行綁綁扎或焊接接；（6）鋼筋其他的連連接方式應應符合相關關規(guī)范的規(guī)規(guī)定；（7）安裝鋼筋時，鋼鋼筋長度、間間距、位置置、保護層層厚度應滿滿足設計要要求。鋼筋制作必須按按設計輪廓廓進行大樣樣定位。為確保二襯鋼筋筋定位準確確、鋼筋保保護層厚度度符合要求求，需采取取以下措施施：（1）先由測量人員員用坐標放放樣在調平平層及拱頂頂防水層上上定出自制制臺車范圍圍內前后兩兩根鋼筋的的中心點，確確定好法線線方向，確確保定位鋼鋼筋的垂直直度及與仰仰拱預留鋼鋼筋連接的的準確度。鋼鋼筋綁扎的的垂直度采采用三點吊吊垂球的方方法確定。（2）用水準儀測量量調平層上上定位鋼筋筋中心點標標高，推算算出該里程程處圓心與與調平層上上中心點的的高差，采采用自制三三角架定出出圓心位置置。（3）圓心確定后，采采用尺量的的方法檢驗驗定位鋼筋筋的尺寸是是否滿足設設計要求，對對不滿足要要求位置重重新進行調調整，全部部符合要求求后固定鋼鋼筋。鋼筋筋固定采用用自制臺車車上由鋼管管焊接的可可調整的支支撐桿控制制。（4）定位鋼筋固定定好后，根根據(jù)設計鋼鋼筋間距在在支撐桿上上用粉筆標標出環(huán)向主主筋布設位位置，在定定位鋼筋上上標出縱向向分布筋安安裝位置，然然后開始綁綁扎此段范范圍內鋼筋筋。各鋼筋筋交叉處均均應綁扎。（5）鋼筋保護層應應全部采用用高強砂漿漿墊塊來控控制，不得得使用塑料料墊塊要求主筋縱向間間距、分布布筋環(huán)向間間距、內外外層橫向間間距、保護護層厚度符符合設計要要求。預留洞室和預埋埋件預留洞室模板及及預埋件在在鋼筋砼襯襯砌地段，宜宜固定在鋼鋼筋骨架上上；在無筋筋襯砌地段段采取在襯襯砌臺車模模板上鉆孔孔，用螺栓栓固定。預留洞室模板宜宜采用鋼模模，承托上上部混凝土土重量時應應加強支撐撐、確?；旎炷脸尚托唾|量合格格。臺車就位（1）臺車模板就位位前應仔細細檢查防水水板、排水水盲管、襯襯砌鋼筋、預預埋件等隱隱蔽工程并并做好記錄錄；臺車就就位后應檢檢查其中線線、高程及及斷面尺寸寸等并做好好記錄。（2）臺車模板定位位采用五點點定位法，即即：以襯砌砌圓心為原原點建立平平面坐標系系，通過控控制頂模中中心點、頂頂模與側模模的鉸接點點、側模的的底腳點來來精確控制制臺車就位位。曲線隧隧道應考慮慮內外弧長長差引起的的左右側搭搭接長度的的變化，以以使弧線圓圓順，減少少接縫錯臺臺。（3）臺車模板應與與混凝土有有適當?shù)拇畲罱樱ā?0cm，曲線地地段指內側側），撐開開就位后檢檢查臺車各各節(jié)點連接接是否牢固固，有無錯錯動移位情情況，模板板是否翹曲曲或扭動，位位置是否準準確，保證證襯砌凈空空。為避免免在澆注邊邊墻砼時臺臺車上浮，還還須在臺車車頂部加設設木撐或千千斤頂。同同時檢查工工作窗狀況況是否良好好。（4）襯砌臺車必須須由經(jīng)培訓訓過的臺車車司機專人人操作，對對控制面板板、油路、頂頂缸等重點點部件要加加強管理維維修。（5）風水電管路通通過襯砌臺臺車時，應應按規(guī)范辦辦理，并布布置整齊；；照明應滿滿足混凝土土搗固等操操作需要；；管線臺車車施工區(qū)域域內的臨時時改移，要要加強洞內內外的聯(lián)系系，班組間間密切配合合，提高操操作人員安安全教育，設設專人巡查查，嚴防觸觸電及管路路傷人事故故。（6）臺車作業(yè)地段段進行吊裝裝作業(yè)時，應應有專人監(jiān)監(jiān)護，統(tǒng)一一指揮，并并設標志，禁禁止通行。安裝擋頭模板、止止水帶等（1）臺車端部的擋擋頭模板應應按襯砌斷斷面制作以以保證設計計襯砌厚度度，并可適適當調整以以適應其不不規(guī)則性，其其單片寬度度不宜小于于300mmm，厚度不不小于30mm。（2）擋頭模板結構構應能保證證襯砌環(huán)接接縫榫接，以以保證接頭頭處質量，增增強其止水水功能。（3）擋頭板應定位位準確、安安裝牢固，其其與巖壁間間隙應嵌堵堵緊密。（4）擋頭板頂部應應留有觀察察小窗口，以以觀察封頂頂混凝土情情況?；炷潦┕ざr砼灌注前應應重點檢查查以下幾點點（1）復查臺車模板板及中心高高是否符合合要求，倉倉內尺寸是是否符合要要求；（2）臺車及擋頭模模安裝定位位是否牢靠靠；（3）襯砌鋼筋、防防水板、排排水盲管、止止水帶等安安裝是否符符合設計及及規(guī)范要求求；（4）模板接縫是否否填塞緊密密；（5）脫模劑是否涂涂刷均勻；；（6）基倉清理是否否干凈，施施工縫是否否處理；（7）預埋件、預留留洞室等位位置是否符符合要求；；（8）輸送泵接頭是是否密閉，機機械運轉是是否正常；；（9）輸送管道布置置是否合理理，接頭是是否可靠?；炷翝沧⒉捎糜帽盟蜐沧⒆⒐に?，機機械振搗密密實（1）混凝土拌制前前，應測定定砂石含水水率并根據(jù)據(jù)測試結果果調整材料料用量，提提出施工配配合比。拌制混凝土拌合合物時，水水泥質量偏偏差不得超超過±1%，集料質質量偏差不不得超過±2%，水及外外加劑質量量偏差不得得超過±1%。（2）混凝土澆筑前前，必須將將基底石渣渣、污物、和和基坑內積積水排除干干凈，嚴禁禁向有積水水的基坑內內傾倒混凝凝土干拌合合物。（3）泵送混凝土前前應采用按按設計配合合比拌制的的水泥漿或或按骨料減減半配制的的混凝土潤潤滑管道。（4）混凝土應采用用混凝土攪攪拌運輸車車運輸，確確保在運送送過程中不不產(chǎn)生離析析、撤落、及及混入雜物物。（5）砼由下至上分分層、左右右交替、從從兩側向拱拱頂對稱灌灌注。每層層灌筑高度度、次序、方方向應根據(jù)據(jù)攪拌能力力、運輸距距離、灌筑筑速度、洞洞內氣溫和和振搗等因因素確定。為為防止?jié)沧⒆r兩側側側壓力偏差差過大造成成臺車移位位，兩側砼砼灌注面高高差宜控制制在50cm以內，同同時應合理理控制砼澆澆注速度。（6）澆筑混凝土應應盡可能直直接入倉，砼砼輸送管端端部應設接接軟管控制制管口與澆澆筑面的垂垂距，砼不不得直沖防防水板板面面流至澆筑筑位置，垂垂距應控制制在1.2m以內，以以防砼離析析。（7）施工過程中，輸輸送泵應連連續(xù)運轉，泵泵送連續(xù)灌灌筑，宜避避免停歇造造成“冷縫”。如因故中中斷，其中中斷時間應應小于前層層混凝土的的初凝時間間或能重塑塑時間，當當超過允許許時間時，應應按施工縫縫處理：應應在初凝以以前將接縫縫處的混凝凝土振實，并并使縫面具具有合理、均均勻穩(wěn)定的的坡度。凡凡是未振實實又超過該該水泥初凝凝時間的混混凝土，應應予清除。（8）當砼澆至作業(yè)業(yè)窗下50cm，作業(yè)窗窗關閉前，應應將窗口附附近的砼漿漿液殘渣及及其它雜物物清理干凈凈，涂刷脫脫模劑，將將其關緊，防防止窗口部部位砼表面面出現(xiàn)凹凸凸不平的補補丁甚至漏漏漿現(xiàn)象。（9）隧道襯砌起拱拱線以下的的反弧部位位是砼澆注注作業(yè)的難難點部位，應應對砼性能能、坍落度度及搗固方方法進行有有效控制，以以減少反弧弧段氣泡，有有效改善襯襯砌砼表面面質量。（10）混凝土的入模模溫度，在在冬季施工工時不應低低于5℃，夏季施施工時不應應高于32℃。（11）混凝土應采用用振動器振振搗密實，并并應采取確確實可靠的的措施確保?；炷撩苊軐崱Ｕ駬v搗時，不得得使模板、鋼鋼筋、防排排水設施、預預埋件等移移位。（12）封頂采用頂模模中心封頂頂器接輸送送管，逐漸漸壓注砼封封頂。當擋擋頭板上觀觀察孔有漿漿溢出，即即標志封頂頂完成。（13）拱部混凝土襯襯砌澆筑時時，應在拱拱頂預留注注漿孔，注注漿孔間距距應不大于于3m，且每模模板臺車范范圍內的預預留孔應不不少于4個。拱頂注漿填充，宜宜在襯砌混混凝土強度度達到100%后進行，注注入砂漿的的強度等級級應滿足設設計要求，注注漿壓力應應控制在0.1MMPa以內。（14）每次混凝土澆澆筑完成后后，應及時時清理場地地的廢棄混混凝土及垃垃圾，保持持施工現(xiàn)場場整潔。拆模按施工規(guī)范采用用最后一盤盤封頂砼試試件達到的的強度來控控制。不承承受外荷載載的拱、墻墻砼強度應應達到5MPa或在拆模模時混凝土土表面和棱棱角不被損損壞并能承承受自重時時拆模；當當襯砌施作作時間提前前，拱、墻墻承受有圍圍巖壓力及及封頂、和和封口的混混凝土強度度應滿足設設計要求，一一般應在混混凝土強度度達到設計計強度70％以上。養(yǎng)生應配備養(yǎng)護噴管管，在拆模模前沖洗模模板外表面面，拆模后后用高壓水水噴淋混凝凝土表面，以以降低水化化熱，養(yǎng)生生時間要求求：洞口100m養(yǎng)護期不不少于14d，洞身養(yǎng)養(yǎng)護不少于于7d，對已貫貫通的隧道道二襯養(yǎng)護護期不少于于14d。缺陷處理（1）氣泡：采用白白水泥和普普通水泥按按襯砌表面面顏色對比比試驗確定定的比例摻摻拌后，局局部填補抹抹平。（2）環(huán)接縫處理：：采用弧度度尺畫線，切切割機切縫縫，縫深約約2cm，不整齊齊處進行局局部修鑿或或經(jīng)砂輪機機打磨后，用用高標號水水泥砂漿修修飾，用鋼鋼鏝刀抹平平，使施工工縫圓順整整齊。（3）對于表面顏色色不一致的的采用砂紙紙反復擦拭拭數(shù)次。（4）預留洞室周邊邊還應先行行清理干凈凈，然后噴噴水濕潤，采采用高標號號、與二襯襯顏色相統(tǒng)統(tǒng)一的砂漿漿，抹平壓壓光。緊急停車帶、車車行橫洞及及人行橫洞洞二次襯砌砌施工緊急停車帶（1）緊急停車帶的的開挖與襯襯砌，及與與洞身襯砌砌相連接的的一段，應應制訂專門門的施工方方法和程序序。（2）緊急停車帶應應布置在同同一級別圍圍巖地層中中。開挖過過程中，若若發(fā)現(xiàn)不在在同一級別別圍巖時，應應上報處理理