某機械制造管理制度匯編

某機械制造管理制度匯編管理制度版本A受控狀態(tài).口受控□非受控發(fā)放編號持有人編制:批準:20081公布2008—5—30實施山東**機械制造有限公司公布六、材料代用制度1、凡原材料（包含焊接材料）不能按設計圖紙或者技術規(guī)定要求組織生產(chǎn)時，需辦理材料代用手續(xù)后方可領發(fā)材料。2、受壓元件材料的代用手續(xù)是：由生產(chǎn)部填寫《材料代用申請單》，經(jīng)設計審圖責任工程師材料責任工程師與工藝或者焊接責任工程師審批后方可領發(fā)料。3、要緊受壓元件材料的代用除第二條規(guī)定外，須交質保工程師審批，并經(jīng)原設計單位簽字蓋章后方可領發(fā)料。4、工藝尺寸、材料規(guī)格的代用，由工藝責任工程師審批、焊接責任工程師會簽才能領發(fā)料。5、材料代用涉及設計圖樣尺寸變更或者工藝的變化時，技術部應按“設計文件更換制度”，出具臨時更換通知單，發(fā)至有關部門執(zhí)行。6、材料代用以臺為限，即為同種的材料代用，每臺務必辦理代用手續(xù)。7、對要緊受壓元件、受壓元件的材料代用，質檢部在產(chǎn)品質量保證書中注明。七、材料標記移植制度1總則1.1為了對本公司制造的壓力容器的材料實行科學的管理，確保產(chǎn)品質量,特制定本制度。1.2在生產(chǎn)過程中，凡本制度規(guī)定的零件或者設計圖樣上注明需移植材料標記的零件，都務必嚴格按本制度的各項規(guī)定，進行材料標記移植。1.3除本制度規(guī)定的零件外，設計部門認為需進行材料標記移植的零件，務必在設計圖紙標題欄右上角明顯圖示材料標記移植位置。1.4材料標記移植，需要在產(chǎn)品的工藝文件中注明材料編號。2材料標記規(guī)定2.1本公司所用的原材料、鍛件，其涂色標記及位置由材料庫、生產(chǎn)車間按規(guī)定標記。2材料發(fā)料單上或者產(chǎn)品質量證明書，對材料牌號、材料編號、爐批號等內(nèi)容均應登記齊全，且與材料實物上的標記一致，以便查對。2.3材料標記部位，假如位于零件毛坯范圍內(nèi)，務必由操作者將材料標記移植到余料上，并經(jīng)該工種檢驗員確認之后，才能分割下料。3產(chǎn)品零件材料標記移植：3.1產(chǎn)品零件在加工過程中，其材料標記的方法，位置按3.10條第3.11條規(guī)定，如在加工過程中，遇開孔、被復蓋或者被切掉者，則標記位置應另行選擇在易于觀察的、非工作的表面上，標記移植后圈定顯眼。2毛坯下料的材料標記移植過程。2.1操作者驗明來料，是否有正確、完整、清晰的標記。2.2交檢驗員確認。2.3操作者按第2.3條與第3.10條、第3.11條進行標記移植。2.4交檢驗員確認。2.5下料分割。3切削加工的標記移植過程。3.1操作者驗明毛坯上是否有正確、完整、清晰的標記。3.2交檢驗員確認。3.2.1操作者先加工沒有標記的端（面）3.3.2.2卸下時操作者按第3.10、第3.11條將標記移植到已加工面上。3.3.2.3交檢驗員確認。3.3.2.4操作工人加工毛坯的一端（面）。3.4假如沒有標記的一端（面）不宜先加工，或者無法將標記移植到另一端或者零部件要經(jīng)同一工種連續(xù)多次加工，與廠內(nèi)鍛造加工則使用如下程序：3.4.1操作者驗明毛坯上是否有正確、完整、清晰的標記。3.4.2交檢驗員確認。3.4.2.1操作者向檢驗員講明情況，臨時登記移植標記。3.4.2.2交檢驗員參照毛坯確認。3.4.2.3操作者加工零部件完畢后（鍛件冷卻后）按3.10條、第3.11條標記移植。3.4.2.4交檢驗員確認。3.5在零件加工過程中，各工序都應保護材料標記，下道工序發(fā)現(xiàn)材料標記不符合規(guī)定者，應拒收零件。3.6操作者未驗明材料標記，或者標記移植后未經(jīng)確認加工去掉了上道工序的標記者，作違反工藝紀律論處，應對其后果負直接責任。3.7檢驗員對材料標記移植的正確性負責。3.8零件加工過程中，上道工序的確認標記，不屬于移植內(nèi)容，但在本道工序移植材料標記前，應保持清晰可見。3.9零件材料標記，在產(chǎn)品油漆之前，均應保持清晰、完整、正確，經(jīng)成品車間檢驗員確認之后，才可進行油漆加工。3.10材料入庫的合格材料，應有完整的材料標記，以便追蹤檢查。3.10.1標記內(nèi)容3.10.1.1材料入庫檢驗編號（簡稱材料編號），包含材料類別、名稱代號、入庫年份、入庫順序編號。例：B0811第11次入庫（入庫順序編號）2008年入庫（入庫年份）板材類（材料類別名稱代號）材料類別名稱代號按下表:名稱板材管材圓鋼焊條焊絲焊劑鍛件鑄件膨脹牢固件其它代號BGYHTHSHJDZPJT3.10.2＞標記方法見表一：標記方法打鋼印適用范圍1、板厚26mm碳鋼板、低合金鋼管。2、外徑289mm,且壁厚26nmi碳鋼低合金鋼管。3、直徑251mm的圓鋼。4、經(jīng)機加工的光坯零件。標記規(guī)格鋼印深0.3?0.5mm油漆標記或者書寫1、低溫及不銹鋼。2、板厚W6mm的鋼板。3、32mmW外徑＜89mm鋼管。4、直徑經(jīng)機加工的光坯零件。5、需加工的毛坯零件。6、無法打鋼印的光坯零件。字形50mm見方貼掛標簽除上述情況以外標記位置板材：在板材的一角（圖一）oooooooo管材、圓鋼：（圖二）A1Je1?|<-鍛件：（圖三）4>3.11零件材料標記移植內(nèi)容及位置下列要緊受壓元件或者受壓元件應有材料標記，標記方法：打鋼印A一材料牌號B—材料規(guī)格編號C—產(chǎn)品編號及件號D—PN、DN要緊受壓元件及受壓元件名稱標記內(nèi)容標記位置示意圖筒節(jié)（包含人孔筒節(jié)）A、B、C圖四封頭A、B、C圖五補強圈A、B、C圖六管板（含鍛件）A、B、C圖七法蘭（含鍛件）公稱直徑DNN250nmiA、B、D圖八法蘭（含鍛件）公稱直徑DNV250nmiB、D圖八鋼管：直徑N89nlm且壁厚26mmA、B圖二M36以上的設備主螺栓（含螺栓）A圖九（圖四）OnDOnD整料筒體管板（圖七）機加工后法蘭（圖八）機加工后蝶栓（含蝶柱）圖九封頭類板材（圖五）開孔封頭補強圈（圖六）八、焊接工藝評定管理制度1、按“容規(guī)”第67條與JB/T4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準，凡與受壓元件相連接的所有焊接頭都應進行產(chǎn)品施焊前的焊接工藝評定，由焊接責任工程師直接負責組織有關人員實施。2、基本程序編制焊接工藝評定指導書。根據(jù)產(chǎn)品圖紙，編制焊接工藝評定任務書，提出試件種類及材料，焊接方法與檢驗要求。編制焊接工藝評定指導書。按JB/T4708-2000中表A1《焊接工藝指導書的推薦格式》編制。要緊內(nèi)容有接頭型式、母材牌號與規(guī)格、焊接方法、焊接材料牌號及規(guī)格，要緊的工藝規(guī)范參數(shù)與技術措施等。焊接工藝評定試驗過程試驗過程包含試件材料的準備（板、管板）。焊接材料的準備（焊條、焊絲、焊劑、保護氣體等），坡口加工、焊接、無損探傷、熱處理與理化性能試驗等。231、試件應由本廠熟練焊工施焊。焊接試驗室負責，應按焊接指導書的要求進行。做好施焊記錄、焊接檢驗員現(xiàn)場檢查，并簽字。母材與焊材應有質量證明書，不同意使用抄件，可用原生產(chǎn)廠家的復印件。233、試件焊后進行外觀檢查，無損檢測（X光、II級）熱處理（視產(chǎn)品要求而定）與理化性能試驗（JB4744-2000標準），均應出具試驗報告。編制焊接工藝評定報告。241、將試驗過程、數(shù)據(jù)記錄與檢驗結果與工藝指導書、材料標準與JB/T4708-2000標準參照，推斷并確認合格后編寫焊接工藝評定報告°按JB/T4708-2000中按附錄B《焊接工藝評定報告推薦格式》。編制評定報告由焊接工藝員負責編制，經(jīng)焊接責任工程師審核，質保工程師批準。2.5評定試件的力學性能試驗結果如不符合JB4744-2000標準，與GB150-1998附錄E的規(guī)定時，則評定為不合格，不同意再取試樣補做。應分析原因，提出改進措施，重新編制工藝指導書，重新進行焊接工藝評定試驗，直至評定合格為止。3、焊接工藝評定編號與試樣編號的編制方法，如下：編號如下：HPXXXX評定順序號評定年份后兩位數(shù)字焊接工藝評定縮寫（焊評）代號HP06Q2評定代號年份為2006年焊接工藝評運4、編制焊接工藝評定項目一覽表。該表包含序號、評定編號、母材牌號及規(guī)格，焊材牌號及規(guī)格、焊接方法、坡口型式及尺寸、完成日期等。5、試驗中一切試驗設備、儀器、儀表務必是完好并通過檢驗，且在有效期內(nèi)。6、分工由焊接試驗室總負責，經(jīng)營部、車間、探傷室、理化室等應積極配合。7、存檔批準生效的焊接工藝評定報告及有關資料存入技術檔案室。合格的試樣儲存在焊接試驗室，直至評定失效為止。序號文件編號內(nèi)容頁數(shù)1QB/SDCT-GL-01-2008產(chǎn)品制造工作令號編制方法22QB/SDCT-GL-02-2008壓力容器質量操縱點與停止點管理辦法33QB/SDCT-GL-03-2008工藝裝備管理制度54QB/SDCT-GL-04-2008設備維修保養(yǎng)制度75QB/SDCT-GL-05-2008設備操作規(guī)程制度86QB/SDCT-GL-06-2008原材料代用制度97QB/SDCT-GL-07-2008材料標記移植制度108QB/SDCT-GL-08-2008焊接工藝評定管理制度179QB/SDCT-GL-09-2008焊縫返修管理制度1910QB/SDCT-GL-10-2008產(chǎn)品試板管理制度2011QB/SDCT-GL-11-2008焊接檢驗制度2112QB/SDCT-GL-12-2008焊接材料驗收制度2213QB/SDCT-GL-13-2008焊接材料?級庫管理制度2314QB/SDCT-GL-14-2008焊接材料二級庫管理制度2415QB/SDCT-GL-15-2008焊縫標記制度2516QB/SDCT-GL-16-2008焊接試驗室管理制度2817QB/SDCT-GL-17-2008無損檢測管理制度2918QB/SDCT-GL-18-2008探傷室管理制度3119QB/SDCT-GL-19-2008無損檢測設備管理制度3220QB/SDCT-GL-20-2008無損檢測資料管理制度3321QB/SDCT-GL-21-2008理化試驗管理制度3422QB/SDCT-GL-22-2008關于監(jiān)檢通知書意見的處理規(guī)定35九、焊縫返修管理制度1、當焊縫與熱影響區(qū)經(jīng)無損檢測發(fā)現(xiàn)有超標的焊接缺陷時，應按《容規(guī)》第71條規(guī)定進行返修。由探傷室開出“焊縫返修通知單”，在返修單上注明產(chǎn)品名稱、工作令號、焊縫編號、片號、缺陷部位、缺陷性質、返修次數(shù)與焊工鋼印號，并在容器上作出清晰的標記。2、車間根據(jù)“焊縫返修通知單”，組織焊工與焊接檢驗員查對焊接檢查記錄表，分析焊接缺陷產(chǎn)生原因。3、一次焊縫返修，由焊接工藝人員制訂返修焊接工藝，焊接工藝中應有對焊接超標缺陷產(chǎn)生的原因分析及避免再次產(chǎn)生的技術措施，經(jīng)焊接責任工程師批準，由原施焊工或者指定焊工按返修工藝進行返修并在返修處打上自己的鋼印。4、焊縫同一部位的第二次返修或者二次以上返修，由焊接責任工程師編制返修工藝，經(jīng)質保工程師審批后執(zhí)行。5、焊縫的返修工作應由有相應考試合格項目的焊工擔任。6、焊縫的返修焊接工藝，亦應有相對應的焊接工藝評定。（而非返修工藝評定）。7、有熱處理要求的容器，其焊縫返修應在熱處理前進行。否則，焊后應再進行熱處理。8、焊縫返修后，應進行100%無損探傷。焊縫外表質量及內(nèi)部質量均應合格。9、關于焊縫返修的次數(shù)、部位、返修情況與無損檢測結果等應記入壓力容器質量證明書。十、產(chǎn)品焊接試板管理制度按“容規(guī)”第77條的規(guī)定，制定產(chǎn)品焊接試板管理制度。1、板的材料務必是合格的，且與容器用材具有相同鋼號、相同規(guī)格與相同熱處理狀態(tài)。需做標記移植。2、試板的尺寸與試樣的截取按JB4744-2000的規(guī)定。若殼體材質（Q235B除外）有沖擊要求，試板上也應截取沖擊試樣。3、試板務必設在筒節(jié)的A類縱向接頭焊縫的延長部位與筒節(jié)同時施焊。A類縱向接頭焊縫有多少項工藝評定，就應有多少塊試板。4、試板應由施焊容器的焊工，使用施焊容器時相同的條件與相同的焊接工藝焊接。焊后打上焊工鋼印。5、有熱處理要求的容器，試板應隨容器一起進行熱處理。6、試板焊后進行100%射線檢測，合格標準與該產(chǎn)品筒體焊縫相同。7、試板外觀與射線檢測若不合格，同意返修，應按返修工藝進行，試板機械性能試驗若不合格,應在原試板上雙倍取樣復驗,如復驗結果仍達不到要求時,則該產(chǎn)品焊接試板被判為不合格。8、制定《產(chǎn)品焊接試板工藝過程卡》，生產(chǎn)過程中，該卡按工序流轉，各工序責任人要認真填寫與簽名，最后及時送交質檢部，匯總審查無誤后存檔于產(chǎn)品質量證明書中。9、試板備用部分有焊接實驗室儲存，試件由理化室儲存，儲存期為3個月，以備復查。以批代臺制作焊接工藝紀律檢查試板時，每臺產(chǎn)品作1臺試板，該試板制作過程與檢驗要求同上。十一、焊接檢驗制度1、焊接檢驗員對本公司的壓力容器焊接應按產(chǎn)品《焊接工藝規(guī)程》與公司焊接通用守則進行檢查，要求達到如下要求：1、焊工合格項目與所施焊項目相符。2、所用焊接材料正確（牌號、規(guī)程、廠編號）。3、焊接設備完好。4、焊接規(guī)范按《焊接工藝規(guī)程》執(zhí)行，并做好施焊記錄。5、焊接試板與筒體A類焊縫同時施焊。2外觀檢查1、焊縫表面質量符合《容規(guī)》76條與《GB150-98》條的規(guī)定，飛濺物與溶渣一定要清除干凈。2、焊工鋼印要打在規(guī)定部位。3、無損檢測：當焊縫外觀檢查合格后，由焊接檢驗員填寫《焊縫探傷委托通知單》，送交探傷室。由探傷室出具探傷報告。4、焊縫返修對需要返修的焊縫由探傷員開出《焊縫返修通知單》，通知車間派焊工返修,返修的焊縫外觀檢查合格再作探傷,探傷合格后，檢查員通知車間進行下道工序。焊縫返修應符合《焊縫返修管理制度》的規(guī)定。5、焊接試板產(chǎn)品焊接試板的檢查與筒體A類焊縫的檢查一致，還要做力學性能試驗，均應符合《焊接試板管理制度》的規(guī)定。應將返修次數(shù)、部位與返修情況記入檢查資料存入產(chǎn)品質量檔案。6、焊接檢驗員應做好原始檢驗記錄。6.1、產(chǎn)品名稱、圖號、編號及檢驗時間。6.2、受壓元件焊縫的施焊名單（焊工鋼?。?.3、焊縫外觀檢驗結果。6.4、焊縫無損檢測結果。6.5、焊接試板檢驗結果。十二、焊接材料驗收制度1、焊接材料進廠后，采購人員開出《交驗入庫通知單》，與質保書一起提交倉庫（一級庫）保管員，保管員核實質保書與實物數(shù)量簽字后交材料檢驗員檢驗。2、檢驗根據(jù)：焊條：GB/T5118-95低合金鋼焊條。GB/T5117-95碳鋼焊條。GB/T983-95不銹鋼焊條。JB/T4747-2002壓力容器用鋼焊條訂貨技術條件焊絲：GB/T14957-94熔化焊用鋼絲。焊劑：GB/T5293-1999埋弧焊用碳鋼焊絲與焊劑。GB/T12470-2003埋弧焊用低合金鋼焊絲與焊劑。3、檢驗內(nèi)容：1、包裝檢驗。1.1、包裝是否完好，有無破舊受潮現(xiàn)象。1.2、包裝的標記、內(nèi)容清晰齊全。2、審查質量保證書。按相應焊材標準審查質保書的項目數(shù)據(jù)是否齊全合格。3、外觀質量檢驗。包含焊條偏心度，藥皮完整性、焊絲直徑等。（偏心度檢驗很多于2根，藥皮外觀檢查很多于10根）。4、焊劑憑質量保證書驗收入庫，無質保書的拒絕驗收。5、當質保書項目不全時，或者者對某項目有懷疑時，按批抽驗，關于焊條每批中抽驗一包；關于焊絲，每批中抽驗一盤。6、焊接材料經(jīng)檢驗合格，并經(jīng)材料責任工程師審查后作出驗收結論，方可辦理入庫手續(xù)，并編制焊材工廠驗收編號。7、檢驗不合格的焊材按不合格的操縱的有關規(guī)定執(zhí)行。十三、焊接材料一級庫管理制度1、入庫材料按材料入庫編號分批整齊擺放，并有明顯標志。2、材料存放條件，務必滿足物質管理要求，標記清晰，如有脫落，應經(jīng)檢驗員核實后恢復。3、保管員應做到賬、物、證一致。4、焊材庫相對濕度W60%,室溫25℃,并有除濕機。保管員每天應檢查焊材庫濕度，并作記錄。當相對濕度超差，應開啟除濕機，并保持室內(nèi)溫度，確保焊材庫環(huán)境條件符合要求。十四、焊接材料二級庫管理制度1、焊接材料的領取、管理與發(fā)放，由焊材二級庫統(tǒng)一負責。2、焊材二級庫應填寫領料單向一級庫領料，經(jīng)烘烤后方可向車間焊工發(fā)放。3、發(fā)放焊條時應有焊條保溫筒。自動埋弧焊焊絲、焊劑領用時應有專用的焊絲盤與焊機盒。焊絲盤上應有該焊絲牌號的明顯標記，用畢退回二級庫。4、二級庫應認真做好焊條、焊劑的烘烤工作。焊條、焊劑烘烤時應做好記錄，應有牌號、批號、溫度、時間等項內(nèi)容。5焊材烘烤制度應畫成曲線圖，貼在墻上。參照JB/T4709標準中表4的要求進行：堿性焊條（J427、J507等）烘干溫度為350℃,保溫1小時，然后降溫至100-150℃,放入保溫箱內(nèi)在100C以上保溫，隨用隨取，重復烘干次數(shù)不超過兩次。酸性焊條（J422、A312、A302、A132、A102、A002等）烘干溫度為150℃,保溫1小時。堿性焊劑（HJ260）烘干溫度為300-400C,保溫兩小時。堿性焊劑（HJ431）烘干溫度為250C,保溫兩小時。烘烤焊條時，焊條不應成捆地堆放，應鋪成層狀，層次不能太厚。通常為1-3層。不可將焊條突然放入高溫烘箱中或者突然從高溫烘箱中拿出冷卻。未烘干的焊條應嚴禁出庫。庫管理員根據(jù)“焊接工藝卡”發(fā)放焊材；焊工憑“焊縫施焊卡”領用焊材。每次發(fā)放焊條不超過5Kg,焊工領取焊材后應簽字。員應以每臺產(chǎn)品為單位，在《產(chǎn)品焊材逐臺領用臺帳》上記錄焊材發(fā)放情況。用完后，需再領用時，應將上次用過的焊條頭退回。未用完的焊條,應在下班時連同焊條筒退回二級庫，管理員在《焊條領用臺帳》上作好記錄。退回的焊條需再烘干后發(fā)放，可回用2次?；『腹に突刂乜镜暮竸﹦毡剡^篩，除去渣殼、灰塵等。二級庫管理員應進行檢查驗收，達不到要求的不得接收，退回車間重新處理。庫的設備應注意保養(yǎng)，保證其正常使用。儀表也應定期計量校準。十五、焊縫標記制度1、本制度適用本公司制造的壓力容器受壓元件及承壓管道焊縫。焊縫標記包含：焊工鋼印標記、焊接檢驗員鋼印標記與焊縫探傷標記。下列范圍的焊縫標記應以鋼印打?。禾妓劁?、低合金鋼厚度25mm。奧氏體不銹鋼任何厚度都不同意打上鋼印。中、低壓換熱器中，其外徑＜108mm管子的對接焊縫可不打鋼印標記。換熱器管子管板的連接焊縫可不打鋼印標記。對需作射線探傷，其外徑＜108mm的承壓管子對接焊縫應用鋼印打上控傷標記，但可免打焊工鋼印。鋼印標記通常打在工件表面上，有特殊要求時按圖樣或者工藝文件規(guī)定。凡不能打上鋼印的焊縫，應以其他方法（如：油漆、色筆等）作出焊縫標記并作好記錄，然后轉移到焊縫標記示意圖上。2、焊工鋼印標記每一個經(jīng)考試合格的焊工在有效期內(nèi)的焊工合格證及焊工代號與焊工鋼印,質檢科應予備案，以便隨時審查其焊接資格與焊接質量。關于1.2條所述范圍的焊縫，每一個焊工在完成焊接工作，并經(jīng)自檢合格后,務必打上焊工鋼印，不打上鋼印，不去除焊渣及飛濺物者，一律不予驗收且不得轉入下道工序。焊工鋼印標記位置。231、縱焊縫（A類焊縫，包含：管板封頭的拼接焊縫）鋼印應打在焊縫隙長度的中間，且應離開焊縫約50mm處的母材上。232、嵌入式接管與殼體的對接焊縫（A類焊縫）鋼印應打在離開焊縫約50mm處殼體上。瓣片封頭的對接焊縫（A類焊縫），其瓣片的對接焊縫找印部位按條,其頂圓板與瓣片的對接焊縫鋼印應打在T型接頭焊縫且應離開焊縫邊緣約50mm的頂圓板上環(huán)焊縫（B類焊縫）鋼印打在T型接頭焊縫的環(huán)焊縫一側，且應離開焊縫邊緣約50mm處殼體上。235、接管與長頸法蘭的對接焊縫（B類焊縫）鋼印應打在離開焊縫邊緣約30mm處的接管上。236、接管、人孔短節(jié)與法蘭的連接角焊縫（C類焊縫）鋼印應打在法蘭外側面上。237、設備法蘭、管板與殼體的連接角焊縫（C類焊縫）鋼印應打在離開角焊縫邊緣約20mm,且應離開殼體縱焊縫邊緣約50mm處殼體上。平封頭與殼體的連接角焊縫與內(nèi)封頭與筒節(jié)的搭接填角焊縫（C類焊縫）鋼印，分別打在離開角焊縫邊緣約20mm處的平封頭上、內(nèi)封頭上。239、接管、人孔短節(jié)、凸緣與容器的連接角焊縫（D類焊縫）鋼印，應打在離開角焊縫邊緣約20mm的殼體上。2310、補強圈與接管、人孔短節(jié)與容器的連接角焊縫（D類焊縫）鋼印，應打在補強圈的試壓孔鄰近15mm處。2311、同一條焊縫原則上由同一名焊工連續(xù)焊完，若由多名焊工焊接時，鋼印應分別打在所焊縫的起點與終點處（鋼印部位按231、條相應規(guī)定）。3、焊接檢驗人員標記焊縫的外觀質量經(jīng)焊接檢驗員檢查合格后，應在離開焊工鋼印左側15mm處鄰近打上焊接檢驗員的鋼印。4、焊縫探傷標記探傷要求的焊縫由探傷人員根據(jù)產(chǎn)品焊接結點圖（表8-11）（除了不宜打鋼印的焊縫外）在探傷作業(yè)前，應在離開焊縫邊緣5-15mm處打上（焊縫編號、底片順序號、定位標記）如下鋼印標記：例：Al—1工表示底片順序號，同一臺產(chǎn)品第1條縱向焊縫的第1張底片表示焊縫編號，同一臺產(chǎn)品的第1條焊縫（焊縫編號、底片順序號、定位標記）需在底片適當位置顯示,且應離開焊縫邊緣5-15mm。5、每臺產(chǎn)品均需由探傷室繪制焊縫隙射線探傷布片圖。該圖應包含：探傷焊縫編號、底片的片號與探傷部位準確尺寸記錄。按圖可在產(chǎn)品上查明原透視部位。6、鋼?。ǖ蛻︿撚。汉腹ご柺褂?號字體鋼??；檢驗代號使用邊長為12mm等邊三角形鋼?。ㄈ切蝺?nèi)的代號為3號字體）；探傷標記使用8號字體鋼印。打印時一律以鋼印符號上部靠近所示焊縫，印記應清晰、完整、端正、深度為。為便于管理，鋼印統(tǒng)一由質檢部頒發(fā)。十六、焊接試驗室管理制度1、業(yè)務范圍：按技術工藝科提出的工藝性試驗及焊接工藝評定指導書進行焊接工藝試驗，并出具報告與記錄；安排焊接試驗的各項工作并及時完成；收發(fā)試件，指導試件加工，匯總試驗技術資料并存檔備查；負責收集、陳列與保管各類試樣，焊接工藝評定試樣應長期儲存，直至該項焊接工藝評定失效為止；負責焊工技能培訓、評定工作，建立焊工技能評定檔案；對新材料進行可焊試驗；承接特殊零部件的焊接；負責調(diào)試各類焊接設備；負責焊接新工藝、新材料、新技術、新設備的試驗與推廣工作。2、人員職責焊試室負責人全面負責本室的行政與技術方面的工作；各項試驗與鑒定報告須經(jīng)焊試室負責人簽署生效。3、試驗質量所有試驗與鑒定報告做到準確、可靠；保證焊接室常用設備、儀表處于良好的工作狀態(tài)。一、產(chǎn)品制造工作令號編制方法.產(chǎn)品編號如下：s?XXX-XXT]"工—序號（產(chǎn)品流水號，用阿拉伯數(shù)字表示）表示產(chǎn)品類型（用阿拉伯數(shù)字表示，見表1）表示年份最后二位數(shù)字S表示不銹鋼產(chǎn)品，C表示碳素鋼產(chǎn)品見表1:編號123456類別I類壓力容器n類壓力容器III類壓力容器常壓容器類外容器結構件部件例:S06201■TT工一序號II類壓力容器20064不銹鋼2、封頭編號如下:5(C)****L表示本公司供料加工，若不填寫表示來料加工——順序表表示月份表示年份最后二位數(shù)字5表示不銹鋼封頭，C表示碳素鋼封頭例：SO6O3O1表示2006年3月份對方來料壓制的第一個不銹鋼封頭。十七、無損檢測管理制度1、為確保無損檢測的正確性，保證產(chǎn)品質量，特制定本制度。2、質量操縱歸檢驗管理，各有關部門應予以配合。3、引用標準：《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》《壓力容器制造單位資格認可與管理規(guī)則》《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》GB150-1998《鋼制壓力容器》JB/T4730-2005《承壓設備無損檢測》4、無損檢測人員的資格。無損檢測人員的數(shù)量與持證項目應符合監(jiān)規(guī)所規(guī)定的對本公司制造壓力容器級別的要求。無損檢測文件與報告的簽發(fā)由II級人員負責，復評由II級責任人員擔任。5、無損檢測通用規(guī)程與專用工藝的編制。無損檢測通用規(guī)程與專用工藝由有關項目II級人員編制，符合現(xiàn)行標準，并由無損檢測責任人審核后頒布執(zhí)行。規(guī)程與工藝，其保管發(fā)放與修改，按有關制度執(zhí)行。6、無損檢測工作程序。材料產(chǎn)品試板需無損檢測時，由檢驗員開出送檢單，連同流卡交探傷室，安排檢測。無損檢測人員對被檢工件表面質量進行檢查，合格后方能探傷。無損檢測人員接到送驗單后，按劃線布片規(guī)則與專用工藝卡繪制布片示意圖。無損檢測人員所進行檢測的結果由n級人員評定。（按JB/T4730-2005標準執(zhí)行）評定合格的檢測報告，由n級檢測責任人員復評審核，并在流卡上簽字。因缺陷超標評定為不合格的，由探傷員劃出缺陷部位，開出焊縫返修通知單，交檢驗員通知有關部門返修。膠片處理按JB/T4730-2005標準執(zhí)行。評片評片標準按JB/T4730-2005執(zhí)行。評片人員對底片評定結果的準確性，完整性負責。683、底片上應有產(chǎn)品編號、焊縫號、片號、象質計、日期與有關標記。7、無損檢測設備與條件。無損檢測設備與條件按《壓力容器制造單位資格認可與管理規(guī)則》第十條執(zhí)行。各類檢測設備與條件應符合有關標準的要求，其使用保護按《設備管理制度》執(zhí)行。十八、探傷室管理制度1、為保證工作的順利進行特制定本制度。2、引用標準JB/T4730-2005《承壓設備無損檢測》。3、操作室：操作室應與透照室隔離，并保持操作室的清潔整齊，做好文明生產(chǎn)。4、透照室：透照室是直接檢測工作的地方，當操作工作進行時應開啟警示燈嚴禁人員進入透照室，并做好防護措施以避免射線對人員的傷害，保持室內(nèi)清潔、整齊。5、暗室暗室內(nèi)應干濕分開，各類器材設備放置有序，禁止存放干片。為保證暗室空氣新鮮及適當溫度，務必配備空調(diào)器。保持暗室的清潔衛(wèi)生。6、評片室：保持清潔整齊，光線強度合理，觀片燈要求符合有關標準。7、設備的使用保護按有關制度執(zhí)行。十九、無損檢測設備管理制度1、設備應定期經(jīng)設備計量科鑒定，建立定檢制度，并有專人負責。2、建立設備臺帳，記錄設備的保護、保養(yǎng)、故障修理情況。3、無損檢測人員按規(guī)程操作設備，保持設備完好。4、設備遇有故障時及時報告探傷負責人，分析事故原因，排除隱患。二十、無損檢測資料管理制度1、無損檢測資料包含：X光底片、檢驗記錄、返修通知單、合格通知單、布片圖，無損檢測報告等。2、資料由無損檢測人員在檢測結束后及時整理匯總，并建立資料臺帳，經(jīng)有關部門監(jiān)檢后存檔儲存。3、底片應放置在干燥的地方，底片按《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》規(guī)定,儲存期很多于7年，7年以后，如用戶需要可移交用戶，否則經(jīng)質保工程師批準后予以銷毀。4、查閱無損檢測資料需經(jīng)有關負責人批準后，方能借閱。5、無損檢測底片除了上級監(jiān)檢部門與直接用戶外，一律不得查閱。二十一、理化試驗管理制度1、需作理化試驗的材料、試件，應由焊接檢驗員開出“理化試驗委托單”交理化試驗室。2、理化人員應及時出據(jù)試驗報告及試樣，并將試驗報告及試樣交理化責任工程師審核，把審核結果及時通知有關部門。3、在理化試驗過程中，公司應不定期組織有關人員對委托單位進行試驗跟蹤，確認試驗的正確性。4、理化試驗試樣交試樣室儲存，儲存期為產(chǎn)品出廠后3個月，工藝評定試樣為工藝評定作廢為止，不合格試樣原則上儲存到有處理結果為止。5、理化試驗報告由檔案室儲存，產(chǎn)品試驗報告儲存期為七年，工藝評定試驗報告儲存期為長期或者該工藝評定作廢為止。6、試樣室、檔案室應保持整潔、干燥，非專業(yè)人員不能隨意進入。7、理化試驗試樣報告?zhèn)洳闀r應由有關性部門負責人批準方可查閱。二十二、關于監(jiān)檢通知書意見的處理規(guī)定1、通常問題監(jiān)檢人員對現(xiàn)場提出的整改意見，質檢科要虛心接收，整理齊全報檢驗責任工程師，檢驗責任工程師組織研究，提出整改措施，并把整改后的結果報監(jiān)檢部門審查。2、較大問題監(jiān)檢人員在監(jiān)檢過程中若發(fā)現(xiàn)較大問題，提交的監(jiān)檢聯(lián)絡單，質檢科要無條件接收，報質保工程師或者檢驗責任工程師組織研究,拿出切實有效的整改措施,整理成文件回復監(jiān)檢單位，監(jiān)檢單位對整改結果進行復查，復查合格后再進行監(jiān)檢工作。3、違規(guī)行為（重大）監(jiān)檢機構的監(jiān)檢人員在監(jiān)檢過程中發(fā)現(xiàn)壓力容器制造單位有重大違規(guī)行為時，對制造單位下發(fā)監(jiān)檢通知書，質檢科接到監(jiān)檢通知書后立即報給質保工程師,質保工程師要立即組織有關單位與質保體系人員研究整改措施，找出問題發(fā)生的原因，要組織有關單位與人員立即整改，同時并請示總經(jīng)理，總經(jīng)理要與監(jiān)檢單位領導協(xié)商，質保工程師根據(jù)有關單位與人員的落實情況，以書面形式呈報總經(jīng)理，經(jīng)總經(jīng)理審核后，報監(jiān)檢機構審批。二、壓力容器質量操縱點與停止點管理方法1總則本辦法規(guī)定了壓力容器生產(chǎn)過程的質量操縱點與停止點的定義及其管理要求。本辦法適用于壓力容器產(chǎn)品的質量操縱。2職責質量操縱點與停止點的管理由質管辦歸口負責，質量體系中各有關專業(yè)責任工程師應予以密切配合。3、定義3」質量操縱點。指在壓力容器生產(chǎn)過程在需要重點操縱的受壓元件制造的關鍵工序，該工序未經(jīng)檢驗合格不得轉入下道工序。3.2停止點。務必經(jīng)見證確認后才能繼續(xù)下道工序的質量操縱點。4質量操縱點的管理質量操縱點由技術部根據(jù)不一致產(chǎn)品的具體要求，在編制受壓元件制造工序過程卡時確定，并在制造工序過程卡上作出標記。質量操縱點的操縱要求：質量操縱點工序完工以后，操作者自檢合格，并在制造過程卡上簽字。經(jīng)檢驗員檢驗合格并簽字認可后，方可轉入下道工序。5停止點的操縱5.1壓力容器產(chǎn)品制造過程的停止點通常有：工藝性審圖、焊接工藝評定、材料入庫、容器劃線開孔、焊后熱處理、耐壓試驗等。5.2壓力容器產(chǎn)品制造過程停止點操縱要求（見下表）序停止點停止時間確認內(nèi)容與放行條件執(zhí)行人確認人見證件1跡十二審圖編制制造工序過程卡之刖1、圖紙的合法性。2、選用標準的有效性。3、容器定類的正確性。4、探傷比例、合格級別的正確性。5、結構、選材是否符合有關法規(guī)。6、本廠制造的可行性。-I--44-口.L乙貝工藝責任工程師審圖記錄2睡L藝評定編制焊接工藝卡之前1、焊接工藝評定務必按JB4708評定合格，并經(jīng)技術負責人審核后才能用于編制焊卡。焊接-T-口「一乙貝焊接責任工程師焊接工藝卡焊接工藝卡下發(fā)之前2、所有焊卡應有焊接工藝評定為根據(jù),并符合JB4708要求。3材料入庫原材料（焊材）進入合格區(qū)1、審查材料原始質保書；2、審查驗收記錄；3、審核材料復驗報告；均合格后簽字放行。材料檢驗員材料責任工程師材料入庫通知單4戈I」線開孔開孔之前按產(chǎn)品的開孔方位圖逐個核對劃線位置（產(chǎn)品總裝過程中）。檢驗員總檢驗員或者檢驗責任工程師總裝工序過程卡5熱處理熱處理（進爐前）1、審查檢驗資料，沒有漏檢，且所檢項目均合格。2、所有應與產(chǎn)品相焊的零件（如吊耳、銘牌架、保溫釘?shù)龋┒紤亢干?。檢驗員總員或者責任工程師匯總資槌寸相應3、圖紙所規(guī)定的探傷均以結束，并有合格報告。4、應返修部位已全部返修，并有復檢報告。II級探傷員無損檢測責任工程師探傷總報告6水壓試驗水壓試驗之刖已進行熱處理的容器審核同爐熱處理試板的力學性能報告，合格后可進行水壓試驗。理化試驗員理化責任工程師理化試驗報告無整體熱處理要求的容器1、對熱處理前審查的四條內(nèi)容全面進行審查。2、對產(chǎn)品焊接試板的力學性能報告審查，合格后可進行水壓試驗。同序號（5）同序號（5）同序號（5）水壓試驗過程中1、檢查試壓設備完好情況。2、監(jiān)督按試壓程序進行試壓。3、確認試壓結果。檢驗員總檢驗員或者檢驗責任/呈師（駐廠監(jiān)檢或者用戶現(xiàn)場喃）試壓記錄三、工藝裝備管理制度1、總則為了加強工藝裝備（簡稱工裝）的制造、驗證、使用、保管與復制工作，確保工裝隨時處于完好狀態(tài)，保證正常生產(chǎn)，穩(wěn)固與提高產(chǎn)品質量，提高經(jīng)濟效益,習慣經(jīng)濟建設的需要，特制訂本管理制度。2、技術部工裝設計范圍：本公司所有產(chǎn)品中務必使用的壓模、沖模、彎模、機床夾具、非標刀具與量具、焊接胎具等工夾模具與非標專用大型工藝裝備。3、工裝設計：1工藝員在編制產(chǎn)品工序中提出工裝設計任務書。工裝設計原則上按工裝設計任務書進行設計，但是要緊的應根據(jù)產(chǎn)品圖樣的要求，提出調(diào)整工裝設計任務書，增加或者減少工裝設計項目，并與工藝員協(xié)調(diào)一致，如意見不統(tǒng)一，由工藝責任工程師平衡決定。2重大關鍵專用非標工裝應進行方案設計，經(jīng)總工程師及有關人員討論審定方案后，才能進行工裝圖設計。3工裝設計應先進合理，節(jié)能高效，安全可靠。圖樣按標準化人員統(tǒng)一提供的圖號，制圖應符合國家標準。工裝圖紙由工藝責任工程師審核并登記。4、工裝制造：1工裝制造由技術部根據(jù)產(chǎn)品投產(chǎn)計劃，制訂工裝制造計劃，調(diào)度工裝制造。2工裝制造所在車間檢驗員，應根據(jù)圖樣技術要求，檢驗零部件及工裝制造質量，不合格不能使用或者辦理回用手續(xù)，經(jīng)設計者同意方能使用。3工裝原設計需修改進應經(jīng)設計者認可后，按“工藝文件編制及修改制度”有關規(guī)定辦理手續(xù)，任何人不得回用手續(xù)，經(jīng)設計者同意主能使用。4工裝制成并經(jīng)檢驗合格后，由工裝制造車間移交給使用車間，使用車間應將簽收后的工裝入帳列卡，入庫保管，并做好涂油防銹處理。5、工裝驗證程序及管理。1重要工裝在第一次使用時，車間應通知技術部工裝設計、工藝負責人、車間檢驗員等參加驗證。驗證合格的根據(jù)是測量被加工的零件的是否符合產(chǎn)品圖樣技術要求。經(jīng)驗證合格的工裝，應由工藝責任工程師填寫驗證卡，有關參加驗證