七大浪費認識大全

現(xiàn)場5S標準化消除浪費改善競爭力提升品質(zhì)提升合理化成本降低形象提升動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設(shè)備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善等七大浪費、三無工程等

動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等

整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等引言第一頁，共49頁。易難足缺教育與訓(xùn)練自主研究會外部交流學(xué)習(xí)JIT規(guī)劃流線化生產(chǎn)JIT基礎(chǔ)認知外部顧問指導(dǎo)全員改善活動安定化生產(chǎn)管理的安定物量的安定質(zhì)量的安定設(shè)備的安定平衡化生產(chǎn)超市化生產(chǎn)及時生產(chǎn)消除浪費創(chuàng)造利潤人員的安定樣板線建設(shè)及推廣JIT生產(chǎn)技術(shù)運用精益生產(chǎn)全貌第二頁，共49頁。學(xué)習(xí)目的充分認識企業(yè)現(xiàn)場的七大浪費,在實際工作中能做到有效防止與改善！第三頁，共49頁。內(nèi)容介紹：2.何謂浪費3.浪費的種類5.“七大浪費”之詳介成本管理看板1.改善意識第四頁，共49頁。改善的十條基本精神

一、拋棄僵化固定的觀念；二、過多地強調(diào)理由，是不求進取的表現(xiàn)；三、立即改正錯誤，是提高自身素質(zhì)的必經(jīng)之路；四、真正的原因，在“為什么”的反復(fù)追問中產(chǎn)生；五、從不可能之中，尋找解決問題的方法；六、只要你開動腦筋，就能打開創(chuàng)意的大門；七、改善的成功，來源于集體的智慧和努力；八、更應(yīng)該重視不花大錢的改善；九、完美的追求，從點滴的改善開始；十、改善是無止境的。第五頁，共49頁。阻礙改善的十大主義

不思進取，安于現(xiàn)狀的盲目樂觀主義工作推之卻之，一切都辦不到主義第六頁，共49頁。工作責(zé)任心差，但求平安主義遇難而退，喪失信心的悲觀主義第七頁，共49頁。得過且過，患得患失的惜力主義明哲保身，但求無過的好人主義第八頁，共49頁。天下太平，沒有危機意識的公司安全主義坐井觀天，自我獨立的漠不關(guān)心主義第九頁，共49頁。少貪事，繞道走，免惹麻煩主義總說別人不好，推卸責(zé)任的責(zé)他主義第十頁，共49頁。浪費的含義“只使成本增加的各種因素”“不會帶來任何附加價值的各種因素”

---方法、行為和計劃現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應(yīng)堅決予以消除第十一頁，共49頁。浪費的種類1.做出不良的浪費2.加工的浪費3.動作的浪費4.搬運的浪費5.庫存的浪費6.制造過多的浪費7.等待的浪費七大浪費第十二頁，共49頁。1.做出不良的浪費制造不良品所損失的浪費，越做損失越大表現(xiàn)形式：材料不良、加工不良、檢查、市場不良等材料的損失；設(shè)備、人員、工時的損失；額外的修復(fù)、選別、追加檢查；額外的檢查預(yù)防人員；降價處理；出貨延誤取消定單；信譽下降；……第十三頁，共49頁。做出不良的浪費原因：對策：注意：材料錯誤或不良標準作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)人員技能欠缺品質(zhì)控制點設(shè)定錯誤認為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設(shè)備、模夾治具造成的不良自動化、標準作業(yè)防誤裝置在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證---“三不政策”一個流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運行定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動”能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良第十四頁，共49頁。2.加工上的浪費因技術(shù)（設(shè)計、加工）不足造成加工上的浪費---表現(xiàn)形式：在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費沖床作業(yè)上重復(fù)的試模，不必要的動作成型后去毛頭，加工的浪費最終工序的修正動作原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要第十五頁，共49頁。加工上的浪費原因：對策：注意：工程順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足模夾治具不良標準化不徹底材料未檢討工程設(shè)計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正治具改善及自動化標準作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設(shè)計FMEA的確實推進了解同行的技術(shù)發(fā)展公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善第十六頁，共49頁。3.動作的浪費額外動作的浪費表現(xiàn)形式：不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作重點兩手空空；單手空閑；作業(yè)動作停止；動作太大；左右手交換；步行多；轉(zhuǎn)身角度大；移動中變換“狀態(tài)”；不明技巧；伸背動作；彎腰動作；重復(fù)不必要動作。第十七頁，共49頁。動作的浪費原因：對策：注意：作業(yè)流程配置不當(dāng)無教育訓(xùn)練設(shè)定的作業(yè)標準不合理材料儲存的方式……一個流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線U型配置標準作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原則的貫徹加強教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練補助動作的消除運用動作改善原則作業(yè)標準第十八頁，共49頁。作業(yè)動作“三不”政策頭搖不身轉(zhuǎn)不插不秧第十九頁，共49頁。兩手同時開始及完成動作除休息時間外兩手不同時空閑兩臂動作反向且對稱盡可能以最低級動作工作盡可能利用物體動能連續(xù)式曲線運用比方向突變的直線運動好彈導(dǎo)式運動更輕快動作宜輕松有節(jié)奏動作改善的20個原則人體運用8原則第二十頁，共49頁。平衡——雙手同時、反向、對稱動作☆兩手同時開始及完成動作☆除休息時間外兩手不同時空閑☆兩臂動作反向且對稱單手操作使人體容易產(chǎn)生心理及生理上不平衡的感覺，為克服這種不平衡，必須運用身體的應(yīng)力去反制，因而使身心容易疲勞。第二十一頁，共49頁。人手動作五等級——盡可能以最低級動作工作☆以指節(jié)為運動軸，手指為運動部位，動作范圍為手指長度

☆以手腕為運動軸，整個手掌為運動部位，動作范圍為手掌長度☆以手肘為運動軸，整個前臂為運動部位，動作范圍為前臂長度☆以肩膀為運動軸，整個手臂為運動部位，動作范圍為整只手長度☆以腰部為運動軸，整個上身為運動部位，動作范圍為整只手臂及上身彎腰或轉(zhuǎn)腰長度第二十二頁，共49頁。S=m×v動能質(zhì)量速度工件本身的質(zhì)量搬運或加工工具的質(zhì)量工作身體部位的質(zhì)量當(dāng)無須利用動能時，應(yīng)設(shè)法減小其質(zhì)量或速度。當(dāng)需要利用動能時，則應(yīng)適當(dāng)增加其動能即質(zhì)量或速度。移動距離的縮短亦是降低疲勞的重要方法。盡可能利用物體動能第二十三頁，共49頁。連續(xù)式曲線運用比方向突變的直線運動好方向突變的直線運動連續(xù)式曲線運動第二十四頁，共49頁。彈道式運動更輕快人體動作原理：向內(nèi)收縮肌肉VS向外拋出肌肉

◎平衡時：靜止

◎不平衡時：動作彈道式運動只利用一種動作方向，只在初期動作開始時加以控制，一旦連動出去就無法改變方向。彈道式運動效率較高、速度較快，比較有力量也很精確，不易引起肌肉疼痛，比固定的運動方式舒暢。運用彈道式運動的例子有：木匠捶釘子，打字，彈琴，拉小提琴等。第二十五頁，共49頁。節(jié)奏韻律節(jié)奏就象跳舞的動作一樣有快慢節(jié)拍，而且有規(guī)律地重復(fù)發(fā)生。恰當(dāng)組合動作，使工作產(chǎn)生韻律節(jié)奏，可使工作人員減少疲勞及心理壓力。韻律第二十六頁，共49頁。工具物料應(yīng)放置在固定場所工具物料裝置應(yīng)依工作順序就近排列利用重力“喂”料，越近越好利用重力墜送適當(dāng)?shù)恼彰鞴ぷ髋_椅高度要舒適適當(dāng)工作場所6原則動作改善的20個原則第二十七頁，共49頁。盡量以足踏、夾具代替手的工作工具盡可能合并使用工具、物料、預(yù)放在工作位置按手指負荷能力分配工作手柄接觸面積盡量大操作桿設(shè)計盡可能減少身體姿勢變更工具設(shè)備6原則動作改善的20個原則第二十八頁，共49頁。4.搬運的浪費不必要的移動及把東西暫放在一旁表現(xiàn)形式：搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生不必要的搬運、工作的移動、預(yù)置、改裝以及長距離的搬運流程和活性度差等第二十九頁，共49頁。搬運的浪費搬運的損失分為放置、堆積、移動、整理等動作浪費。物品移動所需要的空間浪費；時間的耗費；人力、工具的占用。第三十頁，共49頁。搬運的浪費原因：對策：注意：路線配置不當(dāng)未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)U型設(shè)備配置一個流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝工作預(yù)置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)并非坐姿才可以搬運三不原則：不要亂流、不要粗流、不要停留第三十一頁，共49頁。5.庫存的浪費不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存表現(xiàn)形式：不良品存在庫房內(nèi)待修設(shè)備能力不足所造成的安全庫存換線時間太長造成大批量生產(chǎn)的浪費采購過多的物料變庫存材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品第三十二頁，共49頁。是因傳統(tǒng)以來的許多錯誤生產(chǎn)觀念所造成的。分三種：1）材料庫存：大量采購成本低。2）在制品庫存：不良重修機器故障。3）成品庫存：預(yù)測生產(chǎn)與實際需求量不同。

視庫存為當(dāng)然設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差大批量生產(chǎn)，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產(chǎn)無計劃生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚庫存的浪費第三十三頁，共49頁。庫存的浪費過多的庫存會隱藏的問題點:沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化設(shè)備能力及人員需求的誤判對場地需求的判斷錯誤產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性容易出現(xiàn)呆滯物料“怕出問題”的心態(tài)第三十四頁，共49頁。庫存隱藏的問題第三十五頁，共49頁。庫存的浪費過多的庫存會造成的浪費:產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費造成無形的浪費第三十六頁，共49頁。對策：注意：庫存的浪費庫存意識的改革U型設(shè)備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化庫存是萬惡之源消除生產(chǎn)風(fēng)險降低安全庫存第三十七頁，共49頁。6.制造過多的浪費表現(xiàn)形式：物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力浪費的源頭第三十八頁，共49頁。制造過多的浪費制造過多是一種浪費的原因：只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費第三十九頁，共49頁。原因：人員過剩設(shè)備稼動過剩生產(chǎn)浪費大業(yè)務(wù)訂單預(yù)測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤對策：顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動—一個流生產(chǎn)線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn)注意：生產(chǎn)速度快并不代表效率高設(shè)備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應(yīng)盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應(yīng)用人員制造過多的浪費第四十頁，共49頁。制造過多（早）的浪費案例：顧客要買1000個產(chǎn)品，1元/個，生產(chǎn)了1200個，收益是多少？分析：收益只有1000元。多余的200個僅僅變成了庫存，沒有產(chǎn)生利益，是浪費。再分析：還要對多余的200個產(chǎn)品增加倉儲和管理成本。虧大了！生產(chǎn)三不原則：不預(yù)測生產(chǎn)；不過量生產(chǎn)；不提高生產(chǎn)第四十一頁，共49頁。7.等待的浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：自動機器操作中，人員的“閑視”等待作業(yè)充實度不夠的等待設(shè)備故障、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當(dāng)?shù)娜藛T等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè)第四十二頁，共49頁。等待的浪費原因：注意：對策：生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng)生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時到位管理控制點數(shù)過多品質(zhì)不良采用均衡化生產(chǎn)制品別配置—一個流生產(chǎn)防誤措施自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數(shù)削減第四十三頁，共49頁。IE常用的改善手法(1)5W1H方法——提問技術(shù)項目問題改善方向1．Way目的是什么?去除不必要及目的不明確的工作2．Where在什么地方執(zhí)行?有無其它更合適的位置和布局3．When什么時候做此事?有無其它更合適的時間與順序4．Who由誰來做?有無其它更合適的人5．What做什么?可否簡化作業(yè)內(nèi)容6．How如何做?有無其它更好的方法(2)ECRS原則——改善方向符號名稱內(nèi)容E取消(Eliminate)在經(jīng)過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問，而無滿意答復(fù)者皆非必要，即予取消C合并(Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的R重排(Rearrange)經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何處”“何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復(fù)，使作業(yè)更加有序S簡化(Simplify)經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時間及費用第四十四頁，共49頁。（3）產(chǎn)品工藝分析檢查表項目內(nèi)容1．有無可省略的工序1．是否有不必要的工序內(nèi)容?2．有效利用工裝設(shè)備省略工序3．改變作業(yè)場地帶來的省略4．調(diào)整改變工藝順序帶來的省略5．通過設(shè)計變更從而省略工序6．零件\材料規(guī)格變更帶來的省略2．有無可以與其它工序重新組合的工序1．改變作業(yè)分工的狀態(tài)2．利用工裝設(shè)備進行重組3．改變作業(yè)場地進行重組4．調(diào)整改變工藝順序進行重組5．通過設(shè)計變更進行重組6．零件、材料的規(guī)格