質量檢驗員培訓教程企業(yè)品質檢驗過程和不合格品控制

質量檢驗員培訓教程

2

目錄質量的定義檢驗的定義及分類質量策劃進貨檢驗(IQC)過程檢驗(IPQC)最終檢驗(FQC)出貨檢驗(OQC)--產品審核不合格品控制質量分析附錄

3一、質量的定義狹義的定義：質量（Quality）產品、體系、或過程的一組固有特性滿足顧客和其他相關方要求的能力。注：“質量”可使用形容詞如差、好或優(yōu)秀來形容。廣義的定義：質量（Quality）---公司全面管理目標的實現(xiàn)。如：供方的控制、成本、顧客滿意度、新產品開發(fā)周期、生產周期、庫存周轉頻次等。

4特性的分類。特性產品過程關鍵一般安全配合、定位、功能等關鍵一般注：一般特性合格就行；關鍵特性僅僅合格不夠，應盡量靠近目標值。

5常見的產品特性如：尺寸、外觀、強度、壽命等。常見的過程特性如：溫度、壓力、濕度、電流、電壓等。

6二、檢驗的定義和分類檢驗的定義:檢驗（Inspection）采用某種方法（技術、手段）測量、檢查、試驗和計量產品的一種或多種質量特性并將測定結果與判定標準相比較，以判定每個產品或每批產品是否合格的過程。常用的判定標準如：國家或行業(yè)標準檢驗規(guī)范（質量計劃、作業(yè)指導書等）技藝評定（限度樣本、圖片等）7幾個相關的概念單位產品(unitproduct):為了實施檢驗的需要而劃分的基本單元。檢驗批（Inspectionlot）:需要進行檢驗的一批單位產品，簡稱批。缺陷（Defect）：產品質量特性不滿足預定使用要求。8按檢驗數(shù)量分：全數(shù)檢驗、抽樣檢驗按流程分：進貨檢驗、過程檢驗、最終檢驗、出貨檢驗按產品檢驗后產品是否可供使用來分：破壞性檢驗、非破壞性檢驗按判別方法分：標題01.標題02.標題03.標題04.計數(shù)檢驗、計量檢驗檢驗的分類

9三、質量策劃94版ISO9000族標準中，對質量策劃的定義是：“確定質量以及采用質量體系要素的目標和要求的活動”.

可以看出:94版對“要求”較為籠統(tǒng)，而新版標準明確提出該“要求”為“規(guī)定必要作業(yè)過程和相關資源以實現(xiàn)其質量目標”，使其更明確和可操作。但從新舊版本的內涵上看是一致的，94版標準提出的產品策劃、管理與作業(yè)策劃和質量改進等都是適用于新版標準的。102000版ISO9000族標準中，對質量策劃的定義是：

“質量管理的一部分,致力于設定質量目標并規(guī)定必要的作業(yè)過程和相關資源以實現(xiàn)其質量目標.”注:編制質量計劃可以是質量策劃的一部分.

11可以看出:1、新標準明確了“質量策劃”的范疇;例如：對合同要求復雜的產品，為滿足合同的質量要求，組織需根據現(xiàn)有的設計、制造能力，提出生產技術組織措施計劃（包括引進設備和技術、工藝攻關、設備改造、人員培訓等），為此開展的一系列籌劃和組織活動，都屬于“質量策劃”的范疇。2、質量策劃強調的是一系列活動，而“質量計劃”是質量策劃的結果。12質量計劃13質量計劃(示例)14抽樣計劃1、全數(shù)檢驗和抽樣檢驗全數(shù)檢驗適用于：檢驗是非破壞性的；檢驗數(shù)量和項目較少；檢驗費用少；影響產品質量的重要特性項目生產中尚不夠穩(wěn)定的比較重要的特性項目；單件、小批生產的產品；昂貴的、高精度或重型的產品；能夠應用自動化檢驗方法的產品。 152.抽樣檢驗適用于：檢驗是破壞性的；被檢對象是連續(xù)批（如鋼卷、膠片、紙張等卷狀物或流程性材料）產品數(shù)量多；檢驗項目多；希望檢驗費用少。

162.關于抽樣檢驗抽樣檢驗是利用樣本進行的檢驗,所抽取的樣本只占批中的一小部分,樣本的質量特性結果只能相對地反映整批產品的質量,不能把樣本的不合格率與整批產品的不合格率等同起來;但是,我們所講的抽樣檢驗,是建立在數(shù)理統(tǒng)計的基礎上的、可靠地反映整批產品的質量，在實際應用中，常常是可行的、多快好省的辦法。抽樣檢驗并不排斥全數(shù)檢驗，應根據實際情況進行分析，目的都是為了提高質量和降低成本。173.如何確定抽樣容量?進貨檢驗、最終檢驗及出貨檢驗可選用GB2828-87或其它抽樣標準.對過程檢驗,由質量策劃人員根據產品的穩(wěn)定情況及過程能力等因素確定抽樣容量及頻次.注:關于GB2828-87的使用方法請詳見<附錄1>.184.如何抽取樣本？人工挑選取樣法—由于有人的主觀因素在起作用，不能正確反映整批產品的實際分布狀態(tài)；隨機抽樣—使構成總體的每一個個體都以同等概率出現(xiàn)在樣本中。隨機抽樣也可以在生產流程中進行。

195.隨機抽樣方法1、簡單隨機抽樣常用的簡單工具：隨機數(shù)表法（亂數(shù)表法）擲骰法（適用于生產現(xiàn)場）2、周期系統(tǒng)抽樣當對總體實行上述單純隨機抽樣有困難時（如連續(xù)作業(yè)時抽樣或產品為連續(xù)體時抽樣），可采用一定間隔進行抽取的抽樣方法。3、分層抽樣從一個可以分成不同子批（或稱作層）的檢驗批中，按規(guī)定的比例從不同的層中抽取樣本。Eg:當不同班組、不同設備、不同環(huán)境生產同一種產品時，由于條件的差別，產品質量可能有較大差異。這時，可采用分層按比例隨機抽樣。20四、進貨檢驗(IQC)1、主要職責:按質量策劃的結果(如質量計劃、進貨檢驗指導書、國家或行業(yè)標準等)實施檢驗;做好記錄并保存好檢驗結果;做好產品狀態(tài)的標識;進行不合格品統(tǒng)計和控制;異常信息反饋.212、檢驗方法:驗證質保書;進貨檢驗和試驗;在供方處的驗證;委外檢驗和試驗.

22五、過程檢驗(IPQC)1、主要職責:按質量策劃的結果(如質量計劃、作業(yè)指導書等)實施檢驗;做好記錄并保存好檢驗結果;做好產品狀態(tài)的標識;進行不合格品統(tǒng)計和控制;異常信息反饋.232、過程檢驗的分類:首/末件檢驗;作業(yè)員自檢;檢驗員巡檢;轉序檢驗.注:企業(yè)在質量策劃時可根據產品、過程和人員狀況進行選擇使用.243、三“不”原則:不接受不合格品;不生產不合格品;不流轉不合格品.25六、最終檢驗(FQC)1、主要職責:按質量策劃的結果(如質量計劃、最終檢驗指導書、國家或行業(yè)標準等)實施檢驗;做好記錄并保存好檢驗結果;做好產品狀態(tài)的標識;進行不合格品統(tǒng)計和控制;異常信息反饋.注:只有質量計劃中規(guī)定的所有檢驗項目都完成且合格之后,產品才能轉序或入庫.26七、出貨檢驗(OQC)1、主要職責:按質量策劃的結果(如質量計劃、出貨檢驗指導書)實施檢驗;做好記錄并保存好檢驗結果;做好產品狀態(tài)的標識;對不合格品進行登記、隔離并采取措施;對采取措施的結果進行驗證;異常信息反饋.

272、主要內容:產品;標識;包裝.28八、不合格品的控制1、不合格品的定義未滿足明示的、習慣上隱含的或必須履行的需求和期望的產品.2、不合格品的控制要求標識記錄評審隔離處置293、不合格品評審和處置的方法返工;返修;讓步接受;降級或改做它用;拒收或報廢.

30九、質量分析1、主要任務:糾正和預防措施;持續(xù)改進(KVP);優(yōu)先降低不合格品的計劃;質量成本分析測量系統(tǒng)分析(MSA);過程能力分析(SPC);產品功能展開(QFD);實驗設計(DOE);測量誤差和數(shù)據處理;可靠性分析.312、糾正和預防措施;不合格描述;不合格原因分析(可采用因果圖、腦力激蕩法等);糾正措施;預防措施;對采取措施的驗證.323、持續(xù)改進(KVP)3.1持續(xù)改進是企業(yè)永恒的目標;3.2持續(xù)改進的主要內容有:質量價格服務供貨信譽

333.3持續(xù)改進的項目可以是:減少返工/返修和報廢;簡化流程/優(yōu)化加工方法;減少故障停機時間;縮短工裝/模具的更換時間;延長設備/模具的使用壽命;降低能源消耗;優(yōu)化生產節(jié)拍;減少物料搬運時間;---344、優(yōu)先降低不合格品的計劃4.1方法:不合格品統(tǒng)計(查檢表,不合格品登記表或缺陷收集卡);分類及排序(排列圖);主要缺陷原因分析(因果圖);識別缺陷主要原因(因果圖);采取糾正預防措施.35GB2828-87《逐批檢查計數(shù)抽樣程序及抽樣表（適用于連續(xù)批的檢查）》檢驗程序：①。規(guī)定單位產品的質量特性（技術性能、技術指標、外觀等）附錄136②不合格的分類按照實際需要，將不合格區(qū)分為A、B、C三類。A類：單位產品的極重要質量特性不符合規(guī)定，或單位產品的質量特性極嚴重不符合規(guī)定；B類：單位產品的重要質量特性不符合規(guī)定，或單位產品的質量特性嚴重不符合規(guī)定；C類：單位產品的一般質量特性不符合規(guī)定，或單位產品的質量特性輕微不符合規(guī)定。NOTE：如有必要，可區(qū)分為多于3種類別的不合格；如果單位產品非常簡單，也可以區(qū)分為兩種類別的不合格，甚至不區(qū)分類別。

37③．規(guī)定合格質量水平（AQL）（即認為可以接受的連續(xù)提交檢查批的過程平均上限值）④．規(guī)定檢查水平（用來決定批量與樣本量之間關系的等級。）通常采用一般檢查水平II；特殊檢查水平（S-1，2，3，4）僅適用于必須使用較小樣本，而且能夠或必須允許較大的誤判風險時。原則上應按不合格的分類分別規(guī)定檢查水平，但必須注意檢查水平與合格質量水平協(xié)調一致。38⑤.檢查批的形成與提出檢查批可以和投產批、銷售批、運輸批相同或不相同；通常每個檢查批應由同型號、同等級、同種類（尺寸、特性或分等），且生產條件和生產時間基本相同的單位產品所組成；批的組成、批量及提出和識別批的方式，可由供（訂）貨雙方協(xié)商確定。39⑥．規(guī)定檢查嚴格度（寬嚴程度）本標準規(guī)定有正常檢查、加嚴檢查和放寬檢查三種不同程度的檢查嚴格度；除非另有規(guī)定，在檢查開始時，應使用正常檢查；檢查嚴格度的調整按轉移規(guī)則進行。40⑦．選擇抽樣方案類型根據比較各種不同類型對應抽樣方案的管理費用和平均樣本大小來決定一次、二次或五次抽樣方案中的一種；只要規(guī)定的合格質量水平和檢查水平相同，不管使用哪一種類型所對應的抽樣方案進行檢查，其對批質量的判別力基本相同。41⑧．檢索抽樣方案根據樣本大小字碼和合格質量水平運用標準中給出的表檢索抽樣方案；查表時應注意：當遇到↓時，應使用箭頭下面的第一個抽樣方案；當遇到↑時，應使用箭頭上面的第一個抽樣方案；當樣本大于或等于批量時，應整批100%檢查。

42⑨．抽取樣本用能代表批質量的方法抽取樣本；當檢查批由若干層組成，就以分層抽樣方法抽取樣本；抽取樣本的時間，可以在批的形成過程中，亦可以在批組成之后。⑩．檢查樣本根據產品技術標準或訂貨合同中對單位產品規(guī)定的檢驗項目，逐個對樣本單位進行檢查并累計不合格（品）總數(shù)；當不合格分類時應分別累計43⑾．逐批檢查（不）合格的判斷根據AQL和檢查水平所確定的抽樣方案，由樣品檢查的結果：若在樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品數(shù)≤合格判定數(shù)，則判該批是合格批；若在樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品數(shù)大于合格判定數(shù)，則判該批是不合格批；⑿．逐批檢查后的處置判為合格則整批接受；判為不合格的批原則上全部退回，或根據有關規(guī)定處理.

附錄2:常用質量管理圖表(示意圖)-直方圖排列圖因果圖散布圖流程圖趨勢圖控制圖45柱狀圖（直方圖）

.46排列圖

47因果圖DiagramoftheIncorrectDeliveriesExample:48散布圖.49流程圖.50趨勢圖.

51控制圖.附錄3:常用質量管理工具(簡介)-5STPMSPCQFDFMEADOE535S活動是在日本廣受推崇的現(xiàn)場管理方法，現(xiàn)已廣泛應用于世界各地的許多企業(yè)和公司。Sort清理：即清除不需要的物品Straighten整頓：即合理布置留下的物品Shine清潔：即經常打掃，保持干凈Standardize規(guī)范：（也譯為標準化）即定期清理、作好維護，維持整理、整頓和清潔的成效。Sustain堅持：（也譯為自律）即堅持規(guī)章制度，養(yǎng)成良好的習慣。良好的工作環(huán)境不僅可以建立值得信賴的企業(yè)形象，還可以提高員工的士氣。位居世界600強的聯(lián)信公司將5S活動稱為“新5S”，就是賦予‘S’新的含義，即“SPIRIT”——士氣?！案邼q的心情和情緒產生高質量的產品”，這就是員工和團隊的士氣。通過眼睛我們看到的新5S是一個“大掃除”，但其對工作環(huán)境和產品質量的影響將是非常廣泛的。現(xiàn)在許多公司在提倡5S的同時，又增加了安全（Safe）意識，即6S。5S——

“我們沒有第二次機會再建立第一印象”54全面生產維護是一種通過全員參與使設備效率最大化的手段。它具有5個要素：以將設備的生產能力提到最高水平為目標；以設備的全壽命為對象；涉及設備的使用部門、維修部門、計劃部門等所有部門；從最高領導到操作員，全員參加；通過小組的自主活動，推進生產維護。與一般意義的生產維護相比，TPM突出了全員的參與。它轉變了以往“我使用，你維修；我修理，你設計；我設計，你使用”的傳統(tǒng)思想，從“要我對設備負責”到“我們都對我們的設備負責”。TPM的基本方針和目標是：通過全體員工的參與，最大限度地發(fā)揮設備的有效性；改進設備的可靠性和可維修性，以提高質量和生產力；在設備的整個壽命期內，最大限度地發(fā)揮設備的經濟性；提高操作者和維修人員的技能；創(chuàng)立一個生氣勃勃、積極向上的工作環(huán)境。TPM（全面生產維護）——

“設備是企業(yè)的核心之一”55統(tǒng)計過程控制（簡稱SPC）是一種借助數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具。它對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態(tài)，以達到控制質量的目的。它認為，當過程僅受隨機因素影響時，過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)（簡稱受控狀態(tài)）；當過程中存在系統(tǒng)因素的影響時，過程處于統(tǒng)計失控狀態(tài)（簡稱失控狀態(tài)）。由于過程波動具有統(tǒng)計規(guī)律性，當過程受控時，過程特性一般服從穩(wěn)定的隨機分布；而失控時，過程分布將發(fā)生改變。SPC正是利用過程波動的統(tǒng)計規(guī)律性對過程進行分析控制的。因而，它強調過程在受控和有能力的狀態(tài)下運行，從而使產品和服務穩(wěn)定地滿足顧客的要求。SPC作為質量改進的重要工具，不僅適用于工業(yè)過程，也適用于服務等一切過程性的領域。在過程質量改進的初期，SPC可幫助確定改進的機會，在改進階段完成后，可用SPC來評價改進的效果并對改進成果進行維持，然后在新的水平上進一步開展改進工作，以達到更強大、更穩(wěn)定的工作能力。

SPC（統(tǒng)計過程控制）——借助數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具56任何事物都可看作是一個過程。由于輸入的變化、各種干擾因素的影響以及各波動源之間可能存在的交互作用，使得過程的輸出變化不定。在大多數(shù)情況下，這種輸出的不穩(wěn)定會給我們帶來許多困擾，甚至損失。究竟是哪些因素顯著地影響到輸出的波動？在什么條件下輸出能夠控制在理想的范圍內？實驗設計可以幫助我們解開其中之謎。

DOE（實驗設計）——對實驗數(shù)據進行有效的統(tǒng)計分析的數(shù)學理論和方法57FMEA實際上是FMA（失效模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產品之前進行。

FMEA（失效模式與影響分析）——一種可靠性設計的重要方法

58

在“用戶就是上帝”的今天，不斷滿足用戶的需求已經成為各公司致力的目標，QFD正是一種以市場為導向、以用戶需求為依據的強有力的計劃方法。QFD產生于日本。在60年代，隨著TQC的深入，日本人開始考慮能否在產品的設計階段就確定制造過程中的質量控制要點，以減少生產初期大量錯誤的發(fā)生。1972年，三菱重工有限公司神戶造船廠首先使用了QFD。QFD就是一種在開發(fā)階段就對產品的適用性實施全方位保證的系統(tǒng)方法。美國而后引入了QFD技術，并在汽車工業(yè)和國防工業(yè)進行推廣，進一步的提高了QFD技術。目前，質量功能展開已在全球幾十個國家得到應用。QFD作為一種策劃工具，已經不只被應用于最初的生產領域，而且被廣泛的應用于非生產領域，如服務業(yè)，軟件業(yè)等。

QFD（質量功能展開）——一種以市場為導向、以用戶需求為依據的計劃方法59謝謝欣賞！

質量異常分析及管理方法

目的:作為異常必須納入管理,其重點就是要能有效矯正及徹底防止再發(fā)生。質量異常分析及管理方法:品質異常意義:1.狹義來說:符合質量異常處理辦法相關異常判定基準即算異常.2.廣義來說:影響到產品質量,超過正常允許水準時均屬之.(含產品/制程/設備)質量異常管理:既然是異常,作為管理者,當然是重點管理對象,那么應如何管理才及時有效呢?1.發(fā)現(xiàn)異常:1.1一般來說異常發(fā)現(xiàn)者為作業(yè)者或首件質量異常分析及管理方法:人員,那么其判定準確性非常重要．作為管理干部應把握現(xiàn)狀/現(xiàn)品/現(xiàn)場,須親自確認其反映正確性與準確性.1.2異常屬實后,一方面依相關程序請相關單位確認,另一方面,須弄清楚異常性質及反映與處理所需信息是否足夠,并以能及時判斷問題真因之所在為異常處理能力提升之目標.2處理異常:2.1干部的組織能力須在異常處理時也能充分體現(xiàn)出來,須有能力組織運用各種資源,將異常

質量異常分析及管理方法:

圓滿的處理徹底.在此須樹立一個正確的觀念,異常發(fā)生后,并不是交給某個單位及某個人在處理,好像就與自已無關了,其實,發(fā)生單位才是真正的主導單位.2.2異常處理方式有兩種:

A>現(xiàn)品處理為優(yōu)先,以利交期達成.

B>真因查證,矯正與預防絕不能省.3.異常分析.3.1分析方法(須有找出真因之決心)3.1.1差異分析法:拿異?，F(xiàn)象與正?，F(xiàn)象進行

質量異常分析及管理方法:

對比,找出其間差異,并查證造成差異真因.

3.1.2不良再現(xiàn)法:初步推斷可能發(fā)生原因,通過對可能原因進行實驗使不良現(xiàn)象再次顯現(xiàn)出來,以證實推斷正確性.3.1.3談心法:人為異常有時很難從現(xiàn)象進行分析,若作業(yè)員不進行反映,無從查起,故可采取與作業(yè)員談心方法進行調查,但談心技巧須掌握:第一須以理服人,注意語氣;第二發(fā)揮其主動性,使其提出建設性意見.3.1.4觀察法:邊作業(yè)時進行追蹤觀察,找出作業(yè)

質量異常分析及管理方法:問題點,然后糾正后再觀察,以找到真因.3.2分析常用工具:3.2.1QC七大手法層別法/查檢表/魚骨圖-通用型柏拉圖/直方圖/管制圖/散布圖----工程型3.2.2異常思考邏輯.3.2.2.1.必須去追該不該發(fā)生?3.2.2.2.為什么沒有反映的機制能力?3.2.2.3.誰應該負責?質量異常分析及管理方法:3.2.2.4.現(xiàn)在要做什么?3.2.2.5.未來誰要負責?3.2.2.6.怎么證明改善是有效的?3.2.2.7.怎么去防止再發(fā)生?3.2.2.8.Schedule是什么?3.2.2.9.是否可以量化?3.2.2.10.當事者是否已知?3.2.2.11.賞罰是否分明?3.2.2.12.是否有教育訓練?3.2.2.13.是否有其他類似問題,且一并解決!質量異常分析及管理方法:3.3LCD常發(fā)生異常分析流程:3.3.1液晶漏失層別分析:工序別/位置別/形狀別/設備別等.發(fā)現(xiàn)工序別:灌液晶時/封口前/封口后不良位置別:封口處/產品中間/產品頂部不良形狀別:點狀/樹枝狀/塊狀等●依以上層別基本上可找到大致問題點,再輔以不良再現(xiàn)實驗,即可找到真因.3.3.2黑度不一---直