電泳涂裝常見問題及解決方法

電泳涂裝常見問題及解決方法顆粒(疙瘩)稱為顆粒。(1)形成緣由電泳槽液有沉淀物,分散物或其他異物,槽液過濾不良。電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。烘干爐臟,落入顆粒狀的污物。進入電泳槽的被涂物不干凈,磷化后的水洗不凈。(2)解決方法削減塵埃帶入量,加強電泳槽液的過濾。全部循環(huán)的漆液應全部經(jīng)過濾裝置,25μmpH前槽溢流補充。清洗液要過濾,削減泡沫。清理烘干室,清理空氣過濾器,檢查平衡系統(tǒng)和漏氣狀況。槽的過濾器是否堵塞,防止被涂物外表的二次污染。設置間壁,檢查并消退空氣的塵埃源。陷穴(縮孔)由外界造成被涂物外表,磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等,或在漆膜中0.5-3.0mm,不露底的呈為陷穴、凹洼,露底的稱為縮孔。(1)形成緣由槽液中混入異物(油分、灰塵),油漂移在電泳槽液外表或乳化在槽液中。埃、吹干用的壓縮空氣中有油污)。預處理脫脂不良,磷化膜上有油污。電泳后沖洗時清洗液中混入異物(油分、灰塵),純水的純度差。烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風內(nèi)含油分。槽液內(nèi)顏基比失調。(2)解決方法在槽液循環(huán)系統(tǒng)應設脫脂過濾袋,以除去污物。面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的北圖工件進入電泳槽,設置間壁。加強預處理的脫脂工序,確保磷化膜上無污染。塵通廊。保持烘干室和循環(huán)熱風的清潔,第一升溫區(qū)升溫不宜過急。保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。補加漆時應攪拌均勻,確保溶解、中和好,并且應過濾。針孔坑的中心部一般有稱為核心的異物,凹坑的四周是漆膜積存凸起。形成緣由再溶解性針孔。泳涂的濕漆膜在電泳后沖洗不準時,被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。液溫度偏低或攪拌不充分,造成被漆膜包裹,在烘干過程中氣泡裂開而消滅針孔。沿入槽斜線露出底板;另外,氣泡針孔是在帶電入槽場合下,由于槽液對物體外表潤濕不良,使一些氣泡被封閉的漆膜內(nèi)或是槽液外表的泡沫附著在工件外表上形成氣泡針孔,易產(chǎn)生在被涂物的下部。解決方法工件經(jīng)泳涂成膜后,離開槽液馬上用UF液(或純水)沖洗,以消退再溶解性針孔。在電泳涂裝時,從工藝治理上應掌握漆液中雜質離子的濃度,對各種離子的濾液,對極液也要掌握在標準之內(nèi)。在磷化膜孔隙率高的狀況下,易含氣泡,因此應28-30℃)0.2m/s,以消耗積存泡沫,在帶電入槽的通電方式時,防止運輸鏈速度過低。0.15MPa。膜厚太薄泳涂后工件外表的干漆膜厚度低于所承受電泳涂料技術條件或工藝規(guī)定的膜厚。(1)形成緣由槽液的固體含量過低。泳涂電壓偏低,泳涂時間太短。槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。槽液中的有機溶劑含量偏低。槽液老化,使?jié)衿崮る娮柽^高,槽液電導率低。極板接觸不良或損失,陽極液電導太低,被涂物通電不良。電泳后沖洗過程中UF液清洗時間過長,產(chǎn)生再溶解。(2)解決方法0.5%(質量分數(shù))以下。提高泳涂電壓和延長泳涂時間,使其掌握在適宜范圍內(nèi)。槽液溫度掌握在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。添加有機溶劑調整劑,使其含量到達工藝規(guī)定的范圍。加速槽液更或添加調整劑,提高槽液電導和降低濕涂膜電阻。高陽極液電導,檢查被涂工件通電是否良好,掛具上是否有涂料附著?？s短UF液沖洗時間,防止再溶解。添加中和度低的涂料,使槽液pH值到達工藝范圍內(nèi)。漆膜過厚被涂工件外表的干漆膜厚度超過所承受電泳涂料技術條件或工藝規(guī)定的膜厚。(1)形成緣由泳涂電壓偏高。槽液溫度偏高。槽液的固體含量過高。泳涂時間過長(如懸鏈停頓等)。槽液中的有機溶劑含量過高,槽液熟化時間太短。工件四周循環(huán)效果不好。槽液電導率高。(2)解決方法調低泳涂電壓。液的穩(wěn)定性,維持槽液在工藝規(guī)定的溫度范圍內(nèi)。出槽液多,增加后沖洗的困難。掌握泳涂時間,在連續(xù)生產(chǎn)時應盡可能避開停鏈。時間。檢查泵、過濾器及噴嘴是否堵塞,并修理調整之。排放超濾液,添加去離子水,降低槽液中的雜質離子的含量。調整極比和陽極布置的位置。水滴跡(1)形成緣由平的涂面。度太高)或未吹掉。烘干前從掛具上滴落的水滴。電泳水洗后,被涂物上有水洗液積存。最終純水洗的純水量缺乏。所形成的濕電泳漆膜(過厚、組成松軟、電滲性差等)的抗水滴性差。(2)解決方法在烘干前吹掉水滴,降低晾干區(qū)的溫度,將晾干區(qū)的溫度調整到30-40℃。實行措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。吹掉積存的清洗水或開工藝孔,或轉變裝掛方式解決被涂物上的積水問題。供給足夠量的純水。轉變工藝參數(shù)或涂料組成來提高濕漆膜的抗水滴性:在進入烘干室時避開升溫過急,或增加預加熱工序(60-100℃,10min)。特別附著局部,引起漆膜在這部位集中成長,其結果是在這部位呈積存狀態(tài)附著。(1)形成緣由a.磷化膜污染(指印、斑印、酸洗渣子)。b.被涂物外表污染(有黃銹、清洗劑、焊藥等)。預處理工藝特別:脫脂不良,水洗不充分,有脫脂液和磷化液殘留;磷化膜有藍色斑、黃銹斑。由此因產(chǎn)生的特別附著稱為預處理特別附著。槽內(nèi)雜質離子污染,電導率過大,槽液中有機溶劑含量過高;灰分太低。(2)解決方法理各道工序,改進預處理工藝,確保脫脂良好,磷化膜均勻,水洗充分,應無黃銹、藍色斑。來掌握雜質離子含量和有機溶劑含量。假設灰分過低,則添加色漿。度,承受較為緩和的電泳涂裝條件,避開極間距太短。泳透力低現(xiàn)象稱為泳透力低。(1)形成緣由所選用電泳漆的泳透力本身就差或泳透力變差。泳涂電壓過低。槽液的固體含量偏低。(2)解決方法為使箱式構造(像汽車車身或駕駛室那樣的被涂物)能泳涂上漆。75%(一汽鋼管法)的泳透力,嚴格檢測進廠電泳漆和槽液的泳透力。適當上升泳涂電壓。準時補加漆,確保固體含量在工藝規(guī)定的范圍。加強槽液的攪拌。干漆跡使附著在濕電泳漆膜上的槽液干結,在烘干后涂膜外表產(chǎn)生斑痕,稱為干漆跡。(1)形成緣由電泳至水洗之間的時間太長。首次水洗不完全,電泳后水洗不充分。槽液溫度偏高。(2)解決方法1min強化首次水洗,使被涂物清洗完全。適當降低槽液溫度。提高泳涂環(huán)境濕度。二次流痕按正常工藝電泳泳涂,水洗液在靠近被涂物的夾縫構造處烘干后產(chǎn)生漆液流痕,這種現(xiàn)象稱之為二次流痕。(1)形成緣由電泳后水洗不良。槽液的固體含量過高,水洗水的含漆量偏高。被徐物的構造不當。(2)解決方法強化電泳后的水洗,增加浸式清洗工序,提高循環(huán)去離子水洗水的溫度(30-40℃)。適當調低槽液的固體含量,補加OF液,降低水洗水中的含漆量。改進被涂物的構造,開供排液的工藝孔。30-40℃,并在被涂物進人烘干室之前進展加熱(60-100℃,10min溫中沸騰將漆液擠出。再溶解薄、失光、針孔、露底等現(xiàn)象,這種電泳涂裝的漆膜缺陷稱之為再溶解。(1)形成緣由被涂物電泳后在電泳槽或UF水洗液中停留時間過長。;UFpH沖洗時間過長。(2)解決方法UF1min。UF20s0.15MPa。應準時排解設備故障、停鏈。涂面斑印痕,這種電泳漆膜稱之為涂面斑印。它與水跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平坦。(1)形成緣由磷化后水洗不充分(不良)。磷化后水洗水的水質不良。(2)解決方法強化磷化后的水洗,檢查噴嘴是否有堵水洗塞。50μs/cm。水。漆面不勻、粗糙稱為漆面不勻或漆面粗糙。輕則光澤不好或失光,漆膜外觀不飽滿,重則手感不好光滑有光澤,而處在水平面的電泳沉積漆膜粗糙無光澤,這種現(xiàn)象稱為”L“效果不好。(1)形成緣由被涂物外表的磷化膜不均和過厚,磷化后的水洗不充分。槽液的固體含量過低,槽液中有細小的分散物、不溶性的顆粒,槽液過濾不良。槽液的顏基比過高。槽液中混入不純物,如雜質離子等不純物混入,槽液電導率太高。槽液中的溶劑含量過低。在被涂物四周槽液的流速太低或不流淌。(2)解決方法治理。要除去易沉降的質量較重的小顆粒。削減色漿的補加量,降低槽液的顏基。排放超濾液,添加去離子水,降低槽液中雜質離子含量和電導率。添加溶劑,提高槽液中有機溶劑含量。在電泳過程中加強槽液的循環(huán)和攪拌。將槽液的溫度嚴格地掌握在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。帶電入槽階梯缺陷的漆膜缺陷,這種缺陷一般為帶電入槽階梯缺陷。(1)形成緣