麻花鉆的熱處理工藝

目錄TOC\o"1-5"\h\z一、前言2\o"CurrentDocument"二、零件名稱4三、服役條件4\o"CurrentDocument"四、失效形式4\o"CurrentDocument"五、性能要求6\o"CurrentDocument"六、材料選擇6\o"CurrentDocument"七、合金元素的作用6\o"CurrentDocument"八、熱處理工藝性能分析8九、材料的組織性能與各種熱處理工藝的關(guān)克9十、工藝路線9\o"CurrentDocument"十^一、表面處理17\o"CurrentDocument"十二、檢驗(yàn)項(xiàng)目18\o"CurrentDocument"十三、缺陷及其分析20十四、繪制工裝圖及輔助工序22\o"CurrentDocument"十五、參考資料23一刖言金屬熱處理是將金屬工件放在一定的介質(zhì)中加熱到適宜的溫度，并在此溫度中保持一定時(shí)間后，又以不同速度冷卻，通過改變金屬材料表面或內(nèi)部的組織結(jié)構(gòu)來控制其性能的一種工藝。金屬熱處理是將金屬工件放在一定的介質(zhì)中加熱到適宜的溫度，并在此溫度中保持一定時(shí)間后，又以不同速度冷卻，通過改變金屬材料表面或內(nèi)部的組織結(jié)構(gòu)來控制其性能的一種工藝。金屬熱處理是機(jī)械制造中的重要工藝之一，與其他加工工藝相比，熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學(xué)成分，而是通過改變工件內(nèi)部的顯微組織，或改變工件表面的化學(xué)成分，賦予或改善工件的使用性能。其特點(diǎn)是改善工件的內(nèi)在質(zhì)量，而這一般不是肉眼所能看到的。熱處理工藝是整個(gè)機(jī)器零件和工具模具制造工藝的一部分最佳的熱處理工藝方案，應(yīng)該既能滿足設(shè)計(jì)及使用性能的要求，而且具有最高的勞動(dòng)生產(chǎn)率，最少的工序周轉(zhuǎn)和最佳的經(jīng)濟(jì)效果。機(jī)械零件設(shè)計(jì)與熱處理工藝的關(guān)系，表現(xiàn)在零件所選用材料和對(duì)熱處理技術(shù)要求是否合理，以及零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是否便于熱處理工藝的實(shí)現(xiàn)。1、根據(jù)零件服役條件合理選擇材料及提出技術(shù)要求根據(jù)零件服役條件合理選擇材料對(duì)整個(gè)截面均勻承載零件，要求心部至少有50%馬氏體；對(duì)重要零件要求95%以上的馬氏體。對(duì)于某些軸類零件，承受彎曲、扭轉(zhuǎn)等復(fù)合應(yīng)力的作用。一般要求自表面到3/4半徑或1/2半徑處淬硬就行，但要防止游離鐵素體產(chǎn)生。對(duì)于尺寸較大的碳素鋼低合金鋼調(diào)質(zhì)件，應(yīng)在正確設(shè)計(jì)計(jì)算的基礎(chǔ)上，對(duì)材料性能提出明確要求。（2）合理確定熱處理技術(shù)條件據(jù)零件服役條件，恰當(dāng)?shù)靥岢鲂阅芤蟆崽幚硪笾荒苡喸谒x鋼號(hào)淬透性和可硬性允許范圍內(nèi)。熱處理要求應(yīng)該允許有一定的熱處理形變。經(jīng)濟(jì)效果，提出零件熱處理要求時(shí)，必須綜合考慮零件制造成本使用壽命等實(shí)際經(jīng)濟(jì)效果。2、零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與熱處理工藝性的關(guān)系（1）在零件熱處理加熱和冷卻時(shí)要便于裝卡、吊掛，裝卡、吊掛是否合適，不僅影響熱處理變形、開裂，而且還影響熱處理后的性能。（2）有利于熱處理時(shí)均勻加熱和冷卻。（3）避免出現(xiàn)銳邊尖角，應(yīng)改成圓角或倒成鈍角，圓角半徑要大些；零件形狀力求簡(jiǎn)單、對(duì)稱；軸類、棒類零件的長(zhǎng)度與直徑之比不可太大；零件形狀特別復(fù)雜，或者不同部位有不同性能要求時(shí)，可設(shè)計(jì)組合結(jié)構(gòu)。采用封閉、對(duì)稱結(jié)構(gòu)。對(duì)形狀復(fù)雜或截面尺寸變化較大的零件，盡可能采用組合結(jié)構(gòu)或鑲拼結(jié)構(gòu)。二零件名稱麻花鉆：通過其相對(duì)固定軸線的旋轉(zhuǎn)切削以鉆削工件的圓孔的工具。三服役條件直柄麻花鉆在鉆削過程中產(chǎn)生的熱量多，而傳熱、散熱困難;承受擠壓應(yīng)力、彎曲應(yīng)力、沖擊應(yīng)力及切削產(chǎn)生的高溫，工作溫度在500?600°C左右，容易造成鉆頭嚴(yán)重磨損。四失效形式鉆頭屬半封閉式切削，鉆削熱難以向外傳散，更易形成高的切削溫度。所以，引起鉆頭磨損主要為熱磨損，對(duì)于高速鋼鉆頭來說，主要是相變磨損，此外還有接觸疲勞、過量變形、崩刃、脆斷、破碎、裂紋、卷刃等。機(jī)械磨損：工件材料中含有刀具材料硬度高的硬質(zhì)點(diǎn)或粘附有積屑瘤碎片，會(huì)在刀具表面上刻劃，使刀具磨損。低速切削時(shí)，機(jī)械摩擦磨損是造成刀具磨損的主要原因。熱磨損：熱磨損通常發(fā)生在滑動(dòng)摩擦?xí)r（不論有無潤(rùn)滑）。當(dāng)滑動(dòng)速度很大時(shí)（鋼對(duì)鋼而言，大于3?4m/s）,比壓也很大的時(shí)候，將產(chǎn)生大量摩擦熱使?jié)櫥妥冑|(zhì)，并使表面金屬加熱到軟化溫度，在接觸點(diǎn)發(fā)生局部金屬粘著，出現(xiàn)較大金屬質(zhì)點(diǎn)的撕裂脫離甚至融化，這種形式的磨損稱為熱磨損。相變磨損：刀具材料因切削材料表面的馬氏體組織轉(zhuǎn)化為托氏體組織，硬度下降造成磨損。高速鋼刀具在550?660°C時(shí)發(fā)生相變。接觸疲勞：零件接觸表面在接觸壓應(yīng)力的反復(fù)長(zhǎng)期作用后引起的一種表面疲勞剝落損壞現(xiàn)象。其損壞形式是在光滑的接觸表面上分布有若干深淺不同的針狀或豆?fàn)畎伎樱蜉^大面積的表層壓碎，一般通稱接觸疲勞失效。過量變形：工作載荷和溫度是零件產(chǎn)生的彈性變形量超過零件匹配所允許的數(shù)值時(shí)，就將導(dǎo)致彈性變形失效。崩刃：刀具脆性破裂。脆斷：斷裂前沒有明顯塑性變形的斷裂形式。破碎：指刀片較大塊的破碎。裂紋：刀具受周期性沖擊或熱應(yīng)力作用使刀齒出現(xiàn)裂紋而破損。卷刃：刃口受擠壓后發(fā)生塑性變形。五性能要求刃部要求：高硬度、高強(qiáng)度、高紅硬性、高耐磨性、一定的韌性、良好的鉆削性能，硬度AHRC63。柄部要求：良好的綜合機(jī)械性能，硬度HRC20?35之間。六材料選擇柄部：45鋼刃部：W6Mo5Cr4V2高速鋼高速工具鋼是一種適于高速切削的高碳高合金工具鋼。其突出特點(diǎn)是具有很高的硬度、耐磨性及熱硬性（也稱紅硬性），當(dāng)刃具溫度高達(dá)500?600^攝氏度左右時(shí)，硬度仍無明顯下降，能以比低合金刃具鋼更高的速度進(jìn)行切削，主要用于制造切削速度高、負(fù)荷重、工作溫度高的各種切削刀具，W6Mo5Cr4V2鋼為鎢鉬系通用高速鋼的代表鋼號(hào)。該鋼具有碳化物細(xì)小均勻、韌性高、熱塑性好等優(yōu)點(diǎn)。七合金元素的種類及作用元素種類及含量：牌號(hào)：W6Mo5Cr4V2；（化學(xué)成分%：）碳C:0.80?0.90硅Si:0.20?0.45錳Mn:0.15?0.40硫S:<0.030磷P:<0.030鉻Cr:3.80?4.40鎳Ni:允許殘余含量<0.30銅Cu:<0.25釩V:1.75?2.20鉬Mo:4.50?5.50鎢W:5.50?6.751、鎢W鎢能耐高溫，而且溶于鋼中會(huì)與碳形成碳化物成為碳化鎢，能提高鋼的強(qiáng)度。此外，a、鎢能提高鋼的淬火溫度。b、加強(qiáng)鋼的斷面組織細(xì)微化，抵抗揮霍軟化。c、可以降低淬火時(shí)鋼的晶粒生長(zhǎng)趨勢(shì)。d、鎢鋼刀具有紅熱硬度。2、鉬Mo鉬可增加鋼的最大強(qiáng)度及硬度，因此，在合金鋼中也很重要：a、能改善鋼在高溫下抗拉及潛變強(qiáng)度。b、在工作紅熱情況下，能使鋼的硬度保持不變。以高速工具鋼含鉬，可予以較佳的機(jī)器切割性能。d、合金鋼中加入鉬可去除回火脆性。3、鉻Cr鉻在鋼中的角色多元且重要，它會(huì)形成穩(wěn)定而硬的碳化物，而且具有抗蝕性，其主要作用有：a、增進(jìn)鋼的硬化能力和滲碳作用。b、使鋼在高溫時(shí)具有高強(qiáng)度。c、能增加耐磨耗性。d、增高鋼的淬火溫度。e、能增進(jìn)鋼的抗腐蝕性。4、釩V釩可以無限量固溶入鋼中，并能阻止奧氏體晶粒的長(zhǎng)大，釩在鋼中有脫酸除氧的能力，故含釩的鋼，其斷面結(jié)晶密實(shí)，此外，釩的作用還有：a、能提高淬火溫度。b、改善硬化能力，高溫淬火加熱時(shí)，能阻止其晶粒生長(zhǎng)。c、有助于鋼的結(jié)晶組織細(xì)微化。八熱處理工藝性能分析。W6Mo5Cr4V2淬火后：淬透性：淬透性隨淬火溫度的提高淬透性增加。因?yàn)闇囟壬邐W氏體晶粒尺寸增大淬透性提高。淬硬性隨淬火溫度的升高而增大，但是如果溫度過高奧氏體晶粒過于粗大淬火后會(huì)產(chǎn)生開裂或變形。變形傾向：淬火后變形分兩種：翹曲變形和體積變形。翹曲變形主要是加熱時(shí)工件在爐內(nèi)放置不當(dāng)或淬火前后沒有定型處理或冷卻不均勻所造成。另一方面淬火前后組織不一樣引起體積變形。淬火之前一般為珠光體組織，淬火后為馬氏體組織。由于兩種組織的比容不同，淬火前后將引起體積變化，從而產(chǎn)生變形，但這種變形只按比例使工件脹縮但不改變形狀。應(yīng)力也會(huì)引起形狀變形。淬硬性：淬硬性表示鋼淬火時(shí)的硬化能力。它主要與鋼的含碳量有關(guān)，更確切的是說是它取決于淬火后馬氏體中的含碳量，馬氏體中的含碳量越高鋼的淬硬性越高。九鋼材的組織性能（硬度、強(qiáng)度、耐磨性、塑韌性等）與各種熱處理工藝的關(guān)系W6Mo5Cr4V2在820?870°C預(yù)備熱處理后所獲得的組織主要是粒狀珠光體。鐵素體基體上分布著粒狀滲碳體的組織就是粒狀珠光體，成分一定時(shí)，滲碳體顆粒越細(xì)晶界面越多，則鋼的硬度和強(qiáng)度越高。碳化物越接近等軸狀，分布越均勻，則韌性越好，在成分相同的條件下比片狀珠光體的硬度稍低，但塑性好。在1210?1230C淬火后，所獲得的組織主要是馬氏體。碳在3—Fe中的過飽和的固溶體就是馬氏體。馬氏體具有高硬度、高強(qiáng)度和耐磨性，但是片狀馬氏體韌性很差，硬而脆。板條馬氏體的韌性比片狀馬氏體的好得多，即在具有較高強(qiáng)度，硬度的同時(shí)，還具有相當(dāng)高的塑性韌性。淬火組織在540?560。。三次回火后，主要獲得回火馬氏體組織。馬氏體分解后形成。相和彌散的￡-碳化物組成的復(fù)相組織稱為回火馬氏體。與淬火馬氏體相比，回火馬氏體除了具有高硬度、強(qiáng)度和耐磨性外塑性韌性低，克服了淬火馬氏體脆而硬的特點(diǎn)。十工藝路線下料一鍛造一焊接一去應(yīng)力退火一刃部正火一球化退火一切削加工一淬火一金相檢驗(yàn)一清洗一噴砂一校直一回火一柄部正火一硬度及金相檢驗(yàn)一噴砂一防銹一精磨一表面處理（1）下料一鍛造一焊接一去應(yīng)力退火選擇45鋼和W6Mo5Cr4V2兩種不同的材料焊接在一起，由于焊接所產(chǎn)生的熱量使接口處存在熱應(yīng)力，故要進(jìn)行一次去應(yīng)力退火。去應(yīng)力退火：為了去除由于塑性形變加工、焊接等造成的以及鑄件內(nèi)存在的殘余應(yīng)力而進(jìn)行的退火。目的：消除鑄、鍛、焊、冷沖壓等工件的殘余應(yīng)力，同時(shí)還可以降低硬度，提高尺寸穩(wěn)定性和防止工件變形開裂。溫度t去應(yīng)力退火曲線（圖1）加熱溫度720°C?760°C保溫時(shí)間2?4h冷卻方式500°C以下出爐空冷設(shè)備RX3-15-9最高工作溫度950C退火組織：球化珠光體，白色球狀為碳化物，基體為珠光體。（4%硝酸酒精溶液浸蝕）（2）柄部熱處理工藝下料f鍛造f正火f切削加工（3）刃部熱處理工藝下料f鍛造f正火一球化退火f切削加工f淬火f回火一般合金鋼在鍛造后空冷所得組織為片狀珠光體與網(wǎng)狀碳化物，這樣是組織硬而脆，難以切削加工且在以后淬火過程中容易出現(xiàn)變形開裂。而球化退火可以得到珠光體組織與片狀珠光體相比，不但硬度低便于切削加工，而且淬火加熱時(shí)奧氏體晶粒不易長(zhǎng)大。冷卻時(shí)工件變形和開裂傾向小?？墒乔蚧嘶鹬皇羌訜岬铰愿哂贏c1的溫度，其奧氏體化是不完全的。因此，它不可能消除網(wǎng)狀碳化物，所以在球化退火之前進(jìn)行一次正火，將其消除，這樣才能保證球化退火正常進(jìn)行。正火：將鋼件加熱到上臨界點(diǎn)（Ac3或Acm）以上°C或更高的溫度，保溫達(dá)到完全奧氏體化后，在空氣中冷卻的熱處理工藝。目的：消除晶粒粗大、帶狀組織、魏氏組織等熱加工缺陷及過共析鋼網(wǎng)狀碳化物。球化退火:是使鋼中碳化物球化而進(jìn)行的退火工藝。將鋼加熱到Ac1以上20?30C，保溫一段時(shí)間，然后緩慢冷卻，得到在鐵素體基體上均勻分布的球狀或顆粒狀碳化物組織。目的：降低硬度便于切削加工，并為淬火作好組織準(zhǔn)備。柄部正火：加熱溫度810C時(shí)間工件燒透為止冷卻方式空冷設(shè)備RDM-70-13最高工作溫度為1300C

柄部正火曲線（圖2）刃部：正火+球化退火正火加熱溫度為915°C時(shí)間工件燒透為止冷卻方式空冷設(shè)備RDM-70-13最高工作溫度為1300C刃部正火曲線（圖3）球化退火：加熱溫度840?860C保溫時(shí)間3?4h以上，保溫后可采用10?20C/h的速度冷卻至500C以下出爐硬度W225HBS獲得組織為球化珠光體設(shè)備RX3-15-9最高工作溫度950C球化退火（圖4）W6Mo5Cr4V2高速鋼中含有大量M32C6、M6C和MC型合金碳化物，這些碳化物只有加熱至較高的溫度才能相續(xù)溶解，其中M23C6的溶解溫度為950?1000°C,M6C為1215?1230°C,MC在°C。隨著淬火加熱溫度的提高，奧氏體中碳及合金元素含量增多，鋼的硬度和紅硬性升高。淬火加熱溫度越高，鋼的硬度和紅硬性越高，鋼的Ms點(diǎn)降低，淬火后殘余奧氏體量增多，當(dāng)殘余奧氏體量增多到一定數(shù)量后，鋼的淬火硬度反而下降。此外，淬火溫度過高，晶粒細(xì)化、鋼的強(qiáng)度、韌性變壞。所以W6Mo5Cr4V2選擇在1215?1230C淬火。淬火；把鋼加熱到臨界點(diǎn)Ac1或Ac3以上，保溫并以大于臨界冷卻速度冷卻，以得到介穩(wěn)狀態(tài)的馬氏體或下貝氏體的熱處理工藝。淬火目的：提高工具鋼、滲碳零件和其他高強(qiáng)度耐磨機(jī)器零件的硬度、強(qiáng)度、耐磨性。為防止工件在加熱過程中因熱應(yīng)力而產(chǎn)生開裂或變形所以進(jìn)行兩次預(yù)熱。低溫預(yù)熱600~650°C保溫0.8~1.0min/mm（鹽浴爐）中溫預(yù)熱800?850°C保溫0.4?1.0min/mm（鹽浴爐）淬火溫度1215?1230C淬火方式分級(jí)淬火淬火冷卻介質(zhì)為600C。設(shè)備RDM-70-13最高工作溫度為1300C，鹽浴介質(zhì)為BaCl295%+NaCl5%,熔點(diǎn)為850C,使用溫度為1000?1350C。淬火組織：碳化物+馬氏體+殘余奧氏體（4%硝酸酒精溶液浸蝕）淬火后的力學(xué)性能：韌性大大下降，在不發(fā)生過熱的前提下，高速鋼的淬火溫度越高，其紅硬性則越好。分級(jí)淬火能有效地減小或防止工件淬火變形和開裂。因?yàn)閃6Mo5Cr4V2的Ms為225C,所以油冷到300C左右。在300C左右保溫一定時(shí)間使馬氏體在轉(zhuǎn)變之前工件各部分溫度已趨均勻，并在緩慢冷卻條件下完成馬氏體轉(zhuǎn)變，這樣就減小淬火熱應(yīng)力，而且顯著降低組織應(yīng)力，因而有效地減小或防止淬火變形或開裂。一般鋼件在淬火后都要進(jìn)行回火處理，這是因?yàn)椋孩俅慊鸾M織馬氏體是碳在a-Fe中的過飽和的固溶體，而鋼的平衡態(tài)是鐵素體滲碳體，所以馬氏體要自行分解成鐵素體和滲碳體，變成其他組織，他的性能將隨之發(fā)生變化。為了獲得滿足性能要求的組織，故要進(jìn)行回火處理，使馬氏體分解為a相和彌散的￡-碳化物組成的復(fù)相組織即回火馬氏體。②回火還可以除去殘余奧氏體。柄部調(diào)質(zhì)處理后得到良好的綜合機(jī)械性能組織，即回火索氏體。檢查硬度是確定部件是否符合性能要求?；鼗穑簩⒋慊鸷螳@得過飽和固溶體加熱到低于相變臨界點(diǎn)溫度保溫一段時(shí)間，在冷室溫的方法?；鼗鹉康模簻p少或消除淬火應(yīng)力，提高韌性和塑性，獲得硬度、強(qiáng)度、塑性和韌性的適當(dāng)配合，以滿足不同工件的要求。回火溫度540?560°C時(shí)間1?1.5次數(shù)3回火級(jí)別1?2設(shè)備RDM-70-13最高工作溫度為1300C回火溫度的選擇：從室溫至270C首先馬氏體中析出￡相，溫度升至400C，￡相轉(zhuǎn)變?yōu)镕e3C并進(jìn)行聚集，相應(yīng)的淬火高速鋼的硬度有所下降?；鼗饻囟瘸^400C時(shí)開始生成特殊碳化物。400?500C主要生成Cr23C6,500?600C開始析出W2C、Mo2C、VC。由于開始析出的這些碳化物的彌散度很高，這時(shí)鋼的硬度逐漸升高，650C左右時(shí)硬度達(dá)到最高值，所以高速鋼采用硬化效果最佳的溫度540?560C?；鼗鸫螖?shù)的選擇：由于高速鋼中殘余奧氏體量多，經(jīng)過一次回火仍有10%左右的殘余奧氏體未轉(zhuǎn)變，所以一般進(jìn)行2?3回火。第一次回火只對(duì)淬火馬氏體起回火作用，但冷卻過程中形成的二次馬氏體以及與其形成有關(guān)的內(nèi)應(yīng)力則尚未消除。經(jīng)過二次回火，可以使二次馬氏體回火以及與其形成有關(guān)的內(nèi)應(yīng)力消除，以及使未轉(zhuǎn)變的殘余奧氏體在二次回火冷卻過程中繼續(xù)轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。第二次回火后又產(chǎn)生新的未回火馬氏體和新的內(nèi)應(yīng)力，因此還要進(jìn)行第三次回火?；鼗鸾M織：黑色的回火馬氏體加白色的碳化物。（4%硝酸酒精溶液浸蝕）回火后的力學(xué)性能:1、硬度鋼的硬度隨回火溫度的上升而下降，碳含量高的碳鋼在8碳化物析出時(shí)略硬度有上升。2、強(qiáng)度及塑性碳鋼在比較低溫度下回火后強(qiáng)度略有提高，塑性基本不變，回火溫度進(jìn)一步提高時(shí)強(qiáng)度下降而塑性上升。淬、回火曲線（圖5）分級(jí)淬火曲線（圖6）W6Mo5Cr4V2熱處理后的相組成：淬火后：碳化物14?16殘留奧氏體20?22回火后：碳化物20?22殘留奧氏體1（體積分?jǐn)?shù)%）十一表面處理低壓氧氮化處理：低壓氧氮化是將麻花鉆置于負(fù)壓的氧氮化爐中，升溫到540?560°C，通入氨氣，氨受熱分解出氮原子，部分被麻花鉆吸收或與鐵及合金元素形成化合物。在通入少量空氣并進(jìn)行氮原子的擴(kuò)散，反復(fù)幾次后通入氨氣和空氣的混合氣體使之氧化并氮。麻花鉆低壓氧氮化處理的技術(shù)要求:經(jīng)低壓氧氮化處理后外觀表面呈均勻美觀的藍(lán)灰色，無明顯花斑及銹跡。滲層1540um硬度9501100HV；膜層致密度：用5%中性硫酸銅溶液滴在去油后鉆頭的光滑表面，15min內(nèi)不顯示銅色，粗糙表面及邊緣棱角處5min內(nèi)不顯示銅色。低壓氧氮化工藝流程：除油一漂洗一酸洗一水洗一沸水煮洗一沸騰蒸餾水一入蒸汽爐吹十一入氧氮化爐一低真空升溫保溫一滲氮一氧氮化。低壓氧氮化處理（圖7）十二檢驗(yàn)項(xiàng)目1、硬度采用洛氏硬度機(jī)對(duì)刃部和尾部硬度進(jìn)行硬度檢測(cè)。刃部硬度AHRC63柄部硬度HRC20?352、金相檢測(cè)最終零件的組織、晶粒度。高速鋼球化退火組織（索氏體加碳化物）正常淬火組織是碳化物+馬氏體+殘余奧氏體

高速鋼回火組織是黑色的回火馬氏體加白色的碳化物。氧氮共滲層組織浸蝕劑：甲醇：鹽酸：硝酸=100：10：高速鋼過燒組織的特征是出現(xiàn)呈魚骨狀的萊氏體。

高速鋼過熱組織的特征是碳化物沿晶界呈網(wǎng)狀分布。高速鋼的蔡狀斷口3、外觀：不允許有裂紋、崩刃、燒傷、切削刃鈍口及其他影響使用性能的缺陷。十三缺陷及其分析1、過熱或過燒產(chǎn)生原因：淬火加熱溫度過高保溫時(shí)間過長(zhǎng)溫度控制不準(zhǔn)。原材料碳化物偏析嚴(yán)重局部含碳量過高。在鹽浴爐中加熱時(shí)，工件靠近電極。淬火加熱過程中產(chǎn)生表面增碳或脫碳。采取的措施：嚴(yán)格執(zhí)行熱處理工藝要求。加強(qiáng)對(duì)原材料的質(zhì)量檢驗(yàn)。過熱零件進(jìn)行返工后再重新淬火，過燒的全部報(bào)廢。高速鋼的過燒組織特征是出現(xiàn)呈魚骨狀的萊氏體。高速鋼的過熱組織特征是碳化物沿晶界呈網(wǎng)狀分布。2、變形開裂產(chǎn)生原因：加熱速度快溫度不均勻。加熱溫度高或保溫時(shí)間長(zhǎng)。原材料的碳化物呈帶狀或網(wǎng)狀造成合金元素偏析嚴(yán)重夾雜物超標(biāo)。淬火后未及時(shí)回火或回火不充分。淬火后清洗過早。表面脫碳或磨削加工過