培訓資料統(tǒng)計控制質(zhì)量改進七工具

質(zhì)量改進七工具第一頁，共四十二頁。質(zhì)量改進七工具檢查表(Datacollectionform)分層法(Stratification)散布圖(Scatter)排列圖(Pareto)直方圖(Histogram)因果圖(Cause-Effectdiagram)控制圖(ControlChart)第二頁，共四十二頁。一、檢查表(Worksheet)檢查表又稱調(diào)查表、核對表，它是用來進行數(shù)據(jù)的收集和整理，并在此基礎上進行原因的初略分析。常用的調(diào)查表有:(1)不合格品項目調(diào)查表 (2)缺陷位置調(diào)查表等第三頁，共四十二頁。檢查表(Worksheet)舉例在磨床上加工某零件外圓，由甲乙兩工人操作各磨100個零件，其產(chǎn)舉例生廢品45件，試分析廢品產(chǎn)生的原因。甲乙合計100100200表面粗糙度度不合格213圓柱度超出規(guī)范123錐度不合格31821碰傷17118小計232245第四頁，共四十二頁。檢查表(Worksheet)若只對工人，不對不合格原因進行分層：兩工人的廢品率相差無幾，找不出重點。若只對不合格原因，不對工人進行分層：則會得到主要因素為錐度不合格、碰傷兩原因。對工人及不合格原因分層后：甲工人主要因素為碰傷；乙工人主要因素為錐度不合格第五頁，共四十二頁。二、分層法(Stratification)

分層法又叫分類法或分組法,就是按照一定的標志,把搜集到的數(shù)據(jù)加以分類整理的一種方法.分層的目的在于把雜亂無章的數(shù)據(jù)加以整理,使之能確切地反映數(shù)據(jù)所代表的客觀事實.分層的原則是使同一層次內(nèi)的數(shù)據(jù)波動幅度盡可能小,而層與層之間的差別盡可能大.通常有以下幾種分層方法:(1)按人員分層 (2)按班次分層 (3)按設備分層 (4)按不同供應商物料分層 (5)其它第六頁，共四十二頁。分層法(Stratification)

舉例:氣缸體毛坯完成金切后發(fā)現(xiàn)的不合格項按其不同供應商進行分層第七頁，共四十二頁。

三、散布圖(Scatter)定義:散布圖也叫相關圖,它是用來研究判斷兩個變量之間相關關系的圖。兩個變量之間常見的兩種關系:(1)函數(shù)關系 (2)非確定性的關系散布圖由一個縱坐標，一個橫坐標，很多散布的點子組成。散布圖的作圖步驟：(1)搜集數(shù)據(jù)(2)打點幾種典型相關：(1)強正相關 (2)弱正相關 (3)強負相關 (4)弱負相關(5)不相關(6)非線性相關

第八頁，共四十二頁。散布圖(Scatter)舉例：釀酒中酸度與酒度的散布圖(負相關)

X

XXX

XXX酒度酸度第九頁，共四十二頁。散布圖(Scatter)例二：熱處理中淬火溫度與硬度之間的散

布圖(正相關)

X

XXX

XXX硬度溫度第十頁，共四十二頁。四、排列圖(Pareto)排列圖又稱巴雷特圖或主次因素分析圖1產(chǎn)生：排列圖是意大利經(jīng)濟、統(tǒng)計學家巴雷特(Pareto)于20世紀初創(chuàng)立的。他發(fā)現(xiàn)運用排列圖，可以找出“關鍵的少數(shù)和次要的多數(shù)”的關系。后來，美國質(zhì)量管理專家朱蘭(J·M·Juran)把該原理應用于質(zhì)量管理工作中。在質(zhì)量分析時發(fā)現(xiàn)，盡管影響產(chǎn)品質(zhì)量最關鍵的因素往往只是少數(shù)幾項，而由它們造成的不合格產(chǎn)品卻占總數(shù)的絕大部分。就是根據(jù)這個“關鍵少數(shù)，次要多數(shù)”的原理，使排列圖在質(zhì)量管理中，成為查找影響產(chǎn)品質(zhì)量關鍵因素的重要工具。

第十一頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)2用途：影響因素的主次位置，可從排列圖上一目了然。從而明確改進方向和改進措施。采取措施后的效果，還可用排列圖進行對比確認。排列圖不僅可用于質(zhì)量管理，還廣泛地應用于其它領域。第十二頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)一、確定所要調(diào)查的問題以及如何收集數(shù)據(jù)●選題，確定調(diào)查問題的類型，如不合格項目、損失金額、事故等?！翊_定時間●確定哪些數(shù)據(jù)是必要的，數(shù)據(jù)如何分類，如按不合格類型、時間、位置等?！翊_定收集數(shù)據(jù)的方法，以及在什么時候收集例：了解發(fā)動機的可靠性：1、根據(jù)歷次耐久試驗的數(shù)據(jù)；2、根據(jù)二次賠償?shù)男畔?。第十三頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)二、設計記錄表，將統(tǒng)計結(jié)果填入表中，計算比率及累計比率，不分類的“其它”類不論其大小都要放在表末。不合格類型不合格數(shù)比率（％）累計不合格累計比率（％）氣孔夾砂澆不足裂紋硬度低其它第十四頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)三、作圖：畫一橫坐標軸兩縱坐標軸，左邊縱坐標軸上標件數(shù)（頻數(shù)）的刻度，最大刻度為總件數(shù)；右縱坐標軸標上比率（頻率）的刻度，最大刻度為100％，左右軸刻度高度相等。在橫軸上將頻數(shù)從大到小依次畫出各項目的直方條，直方條的高度表示頻數(shù)的大小，各直方條應等寬不留空隙并占滿整個橫軸。在圖上標出名稱，數(shù)據(jù)，作圖人，采集數(shù)據(jù)日期等信息第十五頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)排列圖的分類一、分析現(xiàn)象用排列圖與不良結(jié)果有關，用來發(fā)現(xiàn)主要問題：●質(zhì)量：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等●成本：損失總數(shù)、費用等●交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等●安全：發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯等第十六頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)二、分析原因用排列圖這類排列圖與過程因素有關，用來發(fā)現(xiàn)主要問題1、操作者：班次、組別、年齡、經(jīng)驗、熟練情況以及個人本身因素；2、機器：機器、設備、工具等；3、原材料：制造商、工廠、批次、種類；4、作業(yè)方法：作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排、作業(yè)方法；第十七頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)示例例：降低發(fā)動機水泵漏水的用戶賠償次數(shù)（××年共賠償264次）●確定關鍵的少數(shù)問題第十八頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)第十九頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)結(jié)論：波紋管（關鍵的少數(shù)原因）進一步結(jié)論：裂紋的位置、大小基本一樣●確定問題的原因采用頭腦風暴法集思廣義，并繪制因果圖進行調(diào)查，確定最終問題的原因第二十頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)注意事項●分類方法不同，得到不同排列圖。通過不同的角度觀察問題把握問題實質(zhì)，需要用不同的分類方法進行分類例：對二次賠償單中的信息進行分析：二次賠償單中的信息：發(fā)動機型號、生產(chǎn)時間、使用時間、行駛里程、服務站名稱、故障形態(tài)、故障零件、維修時間、維修費用、等。分類：第二十一頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)注意事項分類項目指標結(jié)論故障形態(tài)臺數(shù)發(fā)動機的主要故障故障形態(tài)維修費用引起主要維修費用的故障失效零件臺數(shù)引起故障的主要零件失效零件發(fā)生的費用出現(xiàn)故障時發(fā)生費用較大的零件服務站相同故障的維修時間或費用不同維修水平的服務站失效零件在一定里程內(nèi)出現(xiàn)故障的次數(shù)1/MTBF）可靠性差的主要零件第二十二頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)注意事項●因素分類主要因素（A類因素）0%--80%次要因素（B類因素）80%-90%一般因素（C類因素）90%-100%第二十三頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)●其他項所占百分比不能太大如果太大說明項目分類不當，把許多項目歸在了一起，這時應考慮采用另外的分類辦法?！窀鶕?jù)現(xiàn)象制作排列圖，確定要解決的問題之后，必然確定了主要原因所在。確定了“關鍵的少數(shù)”●驗證措施效果如何使用排列圖第二十四頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)總改進效果改進效果第二十五頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)舉例第二十六頁，共四十二頁。排列圖(Pareto)練習:聯(lián)系工作實際或根據(jù)下列數(shù)據(jù)畫排列圖

顧客對汽車質(zhì)量投訴意見統(tǒng)計如下表：

投訴統(tǒng)計表第二十七頁，共四十二頁。五、直方圖(Histogram)定義：直方圖是通過對數(shù)據(jù)的加工整理，從而分析和掌握質(zhì)量數(shù)據(jù)的分布狀況和估算工序不合格品率的一種方法。用途：常用于分析質(zhì)量原因，測量工序能力，估計工序不合格品率等。作直方圖的三大步驟：(1)作頻數(shù)分布表(2)畫直方圖(3)進行相關計算常見的幾種典型形狀：(1)正常型(2)孤島型(3)偏向型(4)平頂型定量表示直方圖的主要統(tǒng)計特征值：(1)平均值--表示數(shù)據(jù)的分布中心位置，(2)標準偏差--表示數(shù)據(jù)的分散程度。第二十八頁，共四十二頁。直方圖(Histogram)舉例正常型平頂型偏向型第二十九頁，共四十二頁。直方圖(Histogram)第三十頁，共四十二頁。直方圖(Histogram)練習:根據(jù)下面,或聯(lián)系工作實際畫直方圖

螺紋緊固件的擰緊力矩數(shù)據(jù)第三十一頁，共四十二頁。六、因果圖(Cause-Effectdiagram)定義：因果圖又叫石川圖或魚骨圖，是表示質(zhì)量特性與原因關系的圖，是1953年由日本東京大學教授石川馨第一次提出。作圖要點：(1)明確需要分析的質(zhì)量問題或確定需要解決的質(zhì)量特性(2)召集同該質(zhì)量問題有關的人員參加“諸葛亮會”集思廣益,各抒己見。(3)向右畫一條帶箭頭的主干線將質(zhì)量問題寫在圖的右邊，一般按5M1E分類，然后圍繞各大原因逐級分析展開到能采取措施為止。(4)記錄有關事項（如產(chǎn)品名稱、工序、小組名稱、參加人及日期等。）第三十二頁，共四十二頁。因果圖(Cause-Effectdiagram)常見的錯誤及注意事項： (1)確定的質(zhì)量問題或質(zhì)量特性籠統(tǒng)不具體，針對性不強(2)原因分析展開不充分，只是依靠少數(shù)人“閉門造車”(3)畫法不規(guī)范(4)一個質(zhì)量特性畫一張圖，不要將多個質(zhì)量特性畫在一張圖上。第三十三頁，共四十二頁。

因果圖(Cause-Effectdiagram)舉例活塞銷孔孔徑尺寸為什么會超差未按中間尺寸對刀方法材料機床床溫不夠環(huán)境操作者量值傳遞標準不一致無溫差修正標準責任心差室外氣溫影響自然時效不好停車時間長預熱時間短刀頭未壓緊未按工藝執(zhí)行未定時檢測早晚溫差大寒流暖氣不正常室內(nèi)溫差大兩臺量儀量值不一致未在標溫下鑒定環(huán)規(guī)人工時效不好爐溫低毛坯變形時間短第三十四頁，共四十二頁。因果圖(Cause-Effectdiagram)第三十五頁，共四十二頁。因果圖(Cause-Effectdiagram)

練習:聯(lián)系實際中的問題,畫出因果圖及對策表方法材料機床環(huán)境操作者第三十六頁，共四十二頁。

七、控制圖(ControlChart)定義：控制圖又叫管制圖，它是用于分析和判斷工序是否處于控制狀態(tài)所使用的帶有控制界限線的圖。原理：3Sigma原理計量值：長度，時間，溫度等計數(shù)值：不良品件數(shù)，合格品件數(shù)，布匹的疵點數(shù)等計量值控制圖:XBarChart(均值-極差控制圖)計數(shù)值控制數(shù):P-Chart(不合格品率控制圖)

DPMO-Chart(每百萬機會數(shù)中缺陷數(shù)控制圖)第三十七頁，共四十二頁。

控制圖(ControlChart)第三十八頁，共四十二頁。

控制圖(ControlChart)第三十九頁，共四十二頁。PDCA循環(huán)圖不斷改進