煉鋼初設(shè)(鲅魚(yú)圈)

1總論

1.1概述

鞍鋼-本鋼重組后鞍本集團(tuán)具備了2000萬(wàn)噸/年以上的生產(chǎn)能

力。根據(jù)國(guó)家最新頒布的鋼鐵產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策，要按照聯(lián)合重組和建設(shè)

精品基地的要求，逐步淘汰落后生產(chǎn)能力，到2010年，要形成兩個(gè)

3000萬(wàn)噸級(jí)具有國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力的特大型企業(yè)集團(tuán)。鞍本鋼鐵集團(tuán)公司

考慮鞍本鋼鐵集團(tuán)長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展并根據(jù)國(guó)家鋼鐵產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策擬在營(yíng)口

穌魚(yú)圈港新建鋼鐵項(xiàng)目，工程設(shè)計(jì)規(guī)模為年產(chǎn)鋼650萬(wàn)噸，并預(yù)留

1300萬(wàn)噸/年的發(fā)展條件。

鞍本鋼鐵集團(tuán)營(yíng)口簸魚(yú)圈港鋼鐵項(xiàng)目將建設(shè)7m52孔焦?fàn)t4座、

405m之燒結(jié)機(jī)2臺(tái)、4038m3高爐2座、260t頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐3座、

雙流1450板坯連鑄機(jī)2臺(tái)、1580熱軋帶鋼生產(chǎn)線1條、單流2300

板坯連鑄機(jī)1臺(tái)、5500寬厚板生產(chǎn)線1條及其與之相配套的公輔設(shè)

施。

鞍本鋼鐵集團(tuán)營(yíng)口簸魚(yú)圈港鋼鐵項(xiàng)目的建設(shè)廠址位于營(yíng)口鯨魚(yú)

圈開(kāi)發(fā)區(qū)工業(yè)園區(qū)，地處遼東灣東岸，穌魚(yú)圈港東北側(cè)，廠區(qū)總占地

約8平方公里。

根據(jù)總體規(guī)劃的安排，煉鋼廠位于新建廠區(qū)的東南側(cè)，北鄰厚板

廠和1580熱軋廠，南臨活性石灰車間，東鄰二期發(fā)展預(yù)留用地，西

2

鄰煉鐵廠。煉鋼廠占地約38萬(wàn)mo

鞍本鋼鐵集團(tuán)營(yíng)口線魚(yú)圈港鋼鐵項(xiàng)目煉鋼工程包括煉鋼廠轉(zhuǎn)爐

車間及廢鋼處理廠，廢鋼處理廠按總體布局的要求，布置在距煉鋼廠

西北約2.5km的原料場(chǎng)東側(cè)。

轉(zhuǎn)爐車間主要建設(shè)內(nèi)容：3座脫硫扒渣站、3座260t頂?shù)讖?fù)合吹

煉轉(zhuǎn)爐、2座LF鋼包精煉爐、2座RH-TB真空處理裝置及各種公輔配

套設(shè)施。

1.1.1設(shè)計(jì)依據(jù)

鞍鋼集團(tuán)公司行政部室文件，規(guī)劃（2005）函字27號(hào)《關(guān)于開(kāi)

展簸魚(yú)圈港鋼鐵項(xiàng)目初步設(shè)計(jì)的任務(wù)書(shū)》。

1.1.2設(shè)計(jì)原則

堅(jiān)持鞍鋼“高起點(diǎn)、少投入、快產(chǎn)出、高效益”的技術(shù)改造原則。

貫徹國(guó)家《鋼鐵產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策》，采用“先進(jìn)、成熟、安全、可

靠”的技術(shù)、設(shè)備和工藝，能源消耗、主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)、環(huán)保指標(biāo)

要達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。

按嚴(yán)格執(zhí)行國(guó)家、行業(yè)和地方各種法律、法規(guī)、設(shè)計(jì)規(guī)程、規(guī)范,

嚴(yán)格執(zhí)行有關(guān)節(jié)能、環(huán)保、安全、衛(wèi)生、消防、抗震等政策、法令和

規(guī)定。

1.1.3設(shè)計(jì)范圍

煉鋼車間從鐵水接收開(kāi)始，到鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐煉鋼、鋼水爐外

精煉、熱潑渣以及水處理、一次、二次除塵等公輔配套設(shè)施。鋼渣處

理、混鐵車倒渣站不包括在本工程范圍內(nèi)。

廢鋼處理廠主要包括：廢鋼打包機(jī)、冷剪機(jī)及瓦切車間；廢鋼爆

破、打碎間；廢鋼原料堆場(chǎng)。廢鋼處理廠預(yù)留擴(kuò)建條件，在1300

萬(wàn)t/a規(guī)模時(shí)建設(shè)，需對(duì)廢鋼處理廠進(jìn)行擴(kuò)建。

1.2產(chǎn)品方案

煉鋼廠轉(zhuǎn)爐車間年產(chǎn)666.6萬(wàn)噸鋼水，供給連鑄車間生產(chǎn)650萬(wàn)

噸合格連鑄坯，其中1450連鑄機(jī)生產(chǎn)446萬(wàn)噸，2300連鑄機(jī)生產(chǎn)204

萬(wàn)噸。

連鑄坯規(guī)格：

厚板用：200,250,300mmX1500?2300mm義3?5.2m

熱軋用：170,200,230mmX750-1450mmX8-12.65m

鋼種：

厚板用

表1-1

品種管線鋼造船板結(jié)構(gòu)鋼板鍋爐板容器板其它合計(jì)

比例%19.429273.87.813100

注：其它包括：耐大氣腐蝕板，工程機(jī)械用板等

熱軋用

表1-2

碳素低合低合金取向

品種耐蝕鋼管線鋼合計(jì)

結(jié)構(gòu)鋼金鋼結(jié)構(gòu)鋼硅鋼

比例％41.67202012.52.783.05100

1.3主要工藝及設(shè)備選擇

1.3.1鐵水系統(tǒng)

煉鐵廠建兩座4038k高爐，高爐利用系數(shù)：2.33?2.5t/mld,

日產(chǎn)制鋼生鐵9409噸/座，最大日產(chǎn)10095噸/座；年工作日為350

天。年產(chǎn)制鋼生鐵650萬(wàn)噸。

根據(jù)寶鋼、武鋼及鞍鋼西區(qū)煉鋼廠經(jīng)驗(yàn)，并經(jīng)過(guò)充分考察論證，

鐵水運(yùn)輸采用320噸混鐵車，煉鋼廠采用260t鐵水罐。

煉鋼廠建有鐵水倒罐間，由煉鐵廠來(lái)的鐵水從320噸混鐵車翻入

煉鋼廠260t鐵水罐，并經(jīng)稱量保證兌入轉(zhuǎn)爐的鐵水量恒定，利于轉(zhuǎn)

爐冶煉順行。

為保證轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)穩(wěn)定、順行，要求煉鐵廠供應(yīng)煉鋼廠的鐵水成份

及溫度波動(dòng)應(yīng)盡量小。為實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐少渣冶煉需要限制高爐鐵水含硅

量，需在高爐采用出鐵場(chǎng)脫硅工藝，將鐵水硅限制在0.2—0.4%范

圍內(nèi)為宜。

為保證連鑄坯的產(chǎn)品質(zhì)量，轉(zhuǎn)爐冶煉用鐵水全部經(jīng)脫硫扒渣處理。

建設(shè)3座脫硫扒渣站。鐵水脫硫采用金屬鎂粉和氧化鈣復(fù)合噴吹技術(shù),

脫硫效率高、成本低。

1.3.2廢鋼系統(tǒng)

在煉鋼廠西北約2.5km的原料場(chǎng)東側(cè)設(shè)一廢鋼處理廠，廢鋼來(lái)自

廠內(nèi)自產(chǎn)廢鋼和外購(gòu)廢鋼，廢鋼經(jīng)加工處理后按照轉(zhuǎn)爐要求裝入煉鋼

用廢鋼槽中，將裝滿廢鋼的廢鋼槽用特種汽車運(yùn)到煉鋼廠轉(zhuǎn)爐加料

跨，必要時(shí)可在加料跨按轉(zhuǎn)爐煉鋼要求進(jìn)行調(diào)整，之后加入轉(zhuǎn)爐。空

廢鋼槽用特種汽車運(yùn)回到廢鋼處理廠進(jìn)行下一次裝槽。廢鋼儲(chǔ)存總量

約95870噸，按轉(zhuǎn)爐車間煉鋼廢鋼比15%平衡，年需廢鋼106萬(wàn)噸,

廢鋼處理廠可儲(chǔ)存廢鋼約1個(gè)月。

廢鋼處理廠主要建設(shè)有：廢鋼打包機(jī)、冷剪機(jī)及瓦切車間，內(nèi)設(shè)

1500噸打包機(jī)1臺(tái)、1500噸冷剪機(jī)1臺(tái)；廢鋼爆破、打碎間；廢鋼

原料堆場(chǎng)。廢鋼處理廠預(yù)留擴(kuò)建條件，在1300萬(wàn)t/a規(guī)模時(shí)建設(shè),

需對(duì)廢鋼處理廠進(jìn)行擴(kuò)建。

1.3.3轉(zhuǎn)爐

轉(zhuǎn)爐煉鋼采用以下先進(jìn)工藝技術(shù)：

(1)轉(zhuǎn)爐采用頂?shù)讖?fù)合吹煉工藝。引進(jìn)轉(zhuǎn)爐冶煉靜態(tài)和動(dòng)態(tài)模

型及底吹、副槍和質(zhì)譜儀技術(shù)，可生產(chǎn)低碳鋼、低磷鋼，提高終點(diǎn)碳

溫雙命中率，實(shí)現(xiàn)一次倒?fàn)t出鋼、快速煉鋼，提高鋼水收得率，降低

熔劑和合金消耗，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化煉鋼。

(2)采用擋渣技術(shù)對(duì)轉(zhuǎn)爐擋渣出鋼，使進(jìn)入鋼包的渣量W5kg/t

鋼。

(3)采用濺渣護(hù)爐技術(shù)，使轉(zhuǎn)爐爐齡達(dá)到8000次以上。

(4)轉(zhuǎn)爐二次煙氣、鐵水折罐產(chǎn)生的煙氣和脫硫扒渣煙氣收集

除塵、粉塵回收利用。

(5)轉(zhuǎn)爐采用一塔式雙文洗滌塔除塵系統(tǒng)，除塵效率高、節(jié)約

能源，運(yùn)行穩(wěn)定。

(6)轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐蒸汽回收利用，用于RH真空處理等生產(chǎn)用汽。

(7)轉(zhuǎn)爐煤氣回收利用，實(shí)現(xiàn)負(fù)能煉鋼。

(8)轉(zhuǎn)爐可采用雙聯(lián)法冶煉，可生產(chǎn)超低磷鋼，配合爐外精煉

工藝可生產(chǎn)超純凈鋼等高附加值產(chǎn)品。

(9)采用獨(dú)創(chuàng)的上修爐方式，具有設(shè)備簡(jiǎn)單實(shí)用、投資少、效

率高、無(wú)需維護(hù)、故障率低等特點(diǎn)。

1.3.4鋼水爐外精煉

鋼水爐外精煉裝置具有調(diào)整鋼水溫度、成份，去除有害元素，均

衡和緩沖轉(zhuǎn)爐與連鑄工序的作業(yè)。

根據(jù)新建煉鋼廠產(chǎn)品方案，選擇LF鋼包精煉爐、和RH-TB真空

處理裝置作為鋼水爐外精煉裝置，預(yù)留ANS-OB鋼水處理裝置建設(shè)位

置及條件。

LF鋼包精煉爐的主要功能及特點(diǎn)：

?采用電加熱的物理升溫方式，不污染鋼水

,脫硫

?調(diào)整鋼水成份

?喂絲對(duì)鋼水進(jìn)行鈣化處理

?均衡轉(zhuǎn)爐和連鑄工序生產(chǎn)

RH-TB真空處理裝置主要功能及特點(diǎn)：

?真空吹氧脫碳、生產(chǎn)超低碳鋼

?去除鋼水中出）、（0）、（N）等有害元素

?微調(diào)鋼水成份

1.3.5鋼渣處理

轉(zhuǎn)爐鋼渣采用熱潑渣工藝。熱潑渣工藝具有處理能力大、工藝簡(jiǎn)

單、適合于大規(guī)模生產(chǎn)的特點(diǎn)。煉鋼廠年產(chǎn)鋼渣約78萬(wàn)噸，設(shè)有12

個(gè)熱潑渣池。

鋼渣?；に嚲哂辛鞒潭?、清潔化、鋼渣分離好、金屬回收率高、

成品渣粒度均勻性能穩(wěn)定易于進(jìn)行深加工利用、安全性高、占地面積

小、維護(hù)成本低等特點(diǎn)，其主要缺點(diǎn)為采用濺渣護(hù)爐工藝后，由于渣

黏稠及結(jié)殼，處理比率較低。本設(shè)計(jì)預(yù)留將來(lái)建設(shè)鋼渣粒化處理裝置

的條件。

1.4工藝布置及流程

轉(zhuǎn)爐車間工藝布置是本著功能分區(qū)明確、布置緊湊、工藝順行、

經(jīng)濟(jì)適用的原則進(jìn)行的。

三座轉(zhuǎn)爐布置在廠房中部。在轉(zhuǎn)爐加料跨東部為廢鋼準(zhǔn)備區(qū)，裝

好槽的廢鋼用專用汽車運(yùn)至煉鋼廠轉(zhuǎn)爐加料跨。在加料跨轉(zhuǎn)爐西部為

鐵水處理區(qū)，設(shè)置3座鐵水脫硫扒渣站。鐵水運(yùn)輸采用320t混鐵車。

轉(zhuǎn)爐用散料采用皮帶運(yùn)輸從低位料倉(cāng)運(yùn)至高位料倉(cāng)，經(jīng)稱量后自

動(dòng)加入轉(zhuǎn)爐中，活性石灰及輕燒白云石從耐火車間經(jīng)皮帶直接運(yùn)至高

位料倉(cāng)。鐵合金采用皮帶從低位料倉(cāng)運(yùn)至中位料倉(cāng)，經(jīng)稱量后由皮帶

機(jī)及中間料斗加入鋼水罐中。

兩座RH真空處理裝置布置在精煉跨1450連鑄機(jī)一側(cè)，用吊車吊

運(yùn)料罐進(jìn)行合金及造渣劑的上料作業(yè)。兩座LF鋼包爐分別布置在精

煉跨兩側(cè)。預(yù)留ANS-0B布置在精煉跨1450連鑄機(jī)一側(cè)。為提高作業(yè)

效率，LF采用雙鋼包車，RH、ANS-OB采用鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)。

鋼包整備區(qū)布置在精煉跨西側(cè)。

鋼渣處理間為單獨(dú)跨間，轉(zhuǎn)爐渣用25m3渣罐車運(yùn)至鋼渣處理間。

在轉(zhuǎn)爐與鐵水區(qū)之間設(shè)一渡線連接加料跨與鋼水接收跨，用于鋼

水返回轉(zhuǎn)爐加料跨、空鋼包返回精煉跨等作業(yè)。

脫硫渣及連鑄鋼包鑄余渣用13nl3渣罐通過(guò)60t抱罐汽車運(yùn)至鋼

渣臨時(shí)堆場(chǎng)。

1.5主要建設(shè)內(nèi)容

本工程建設(shè)內(nèi)容主要包括：

煉鋼廠轉(zhuǎn)爐車間：

轉(zhuǎn)爐車間主廠房

鋼渣處理間

轉(zhuǎn)爐一次除塵系統(tǒng)

除塵設(shè)施

水處理系統(tǒng)

煉鋼總降壓變電所

公輔配套設(shè)施

廢鋼處理廠

1.5.1轉(zhuǎn)爐車間主廠房

轉(zhuǎn)爐車間主廠房由轉(zhuǎn)爐加料跨、轉(zhuǎn)爐跨及精煉跨組成，主廠房建

筑面積約3.59萬(wàn)m2o

轉(zhuǎn)爐車間主廠房主要建有以下工藝設(shè)施：

?320t混鐵車鐵水倒罐站

?3座脫硫扒渣站

?3座260t頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐

,鋼包整備設(shè)施

?2座LF鋼包精煉爐

?2座RH-TB真空處理裝置

?熱力設(shè)施：蓄熱器站、給水泵站、循環(huán)泵站

?變電所、主電室、主控室

1.5.2鋼渣處理間

對(duì)轉(zhuǎn)爐渣進(jìn)行熱潑，內(nèi)設(shè)12個(gè)熱潑渣池。

1.5.3轉(zhuǎn)爐一次除塵系統(tǒng)

轉(zhuǎn)爐采用一塔式煤氣雙文凈化、冷卻、洗滌塔除塵系統(tǒng)，除塵效

率高、節(jié)約能源，運(yùn)行穩(wěn)定。

主要包括：煤氣冷卻塔、一次除塵煤氣管道、放散塔及轉(zhuǎn)爐煤氣

引風(fēng)機(jī)。煤氣冷卻塔安裝在煉鋼主廠房?jī)?nèi)，轉(zhuǎn)爐煤氣引風(fēng)機(jī)安裝在轉(zhuǎn)

爐煤氣風(fēng)機(jī)房?jī)?nèi)，其它設(shè)施安裝在轉(zhuǎn)爐煤氣風(fēng)機(jī)房室外。

1.5.4除塵設(shè)施

主要包括：轉(zhuǎn)爐二次除塵系統(tǒng)；鐵水倒罐除塵系統(tǒng)；鐵水脫硫扒

渣除塵系統(tǒng)；原料除塵系統(tǒng)；LF爐、RH真空處理裝置除塵系統(tǒng)等。

1.5.5水處理系統(tǒng)

主要包括：

?轉(zhuǎn)爐凈環(huán)水泵站

?轉(zhuǎn)爐濁環(huán)水泵站、粗顆粒間、斜板沉淀池、過(guò)濾間、濃縮池、

脫水間

?鋼渣處理濁環(huán)泵站

?精煉水處理泵站、過(guò)濾間

1.5.6煉鋼總降壓變電所

在煉鋼車間附近建設(shè)一座煉鋼區(qū)域總降壓變電所，為煉鋼連鑄車

間及制氧機(jī)變電所供電。煉鋼區(qū)域總降壓變電所內(nèi)安裝3臺(tái)容量為

66/10kV50MVA有載調(diào)壓變壓器，10kV側(cè)為四段母線，正常分列運(yùn)

行，2#變與1#變，2#變與3#變互為備用。兩臺(tái)66/35kV50MVA變壓

器，分別為2座LF爐供電。

1.5.7公輔配套設(shè)施

公輔配套設(shè)施主要包括以下內(nèi)容：

?除鹽水站

?氮?dú)饧訅赫?/p>

?化驗(yàn)室

?鐵路、公路、廠區(qū)綠化

?電力線路、通訊線路

?燃?xì)?、熱力、給排水管線

1.5.8廢鋼處理廠

廢鋼處理廠主要包括：廢鋼打包機(jī)、冷剪機(jī)及瓦切車間；廢鋼爆

破、打碎車間；廢鋼原料堆場(chǎng)。廢鋼處理廠預(yù)留擴(kuò)建條件，在1300

萬(wàn)噸規(guī)模建設(shè)時(shí)需對(duì)廢鋼處理廠進(jìn)行擴(kuò)建。

1.6主要原材料及能源供應(yīng)

1.6.1鐵水

轉(zhuǎn)爐車間鐵水用量666.6萬(wàn)噸/年,鐵水由兩座4038m高爐供給。

鐵水運(yùn)輸采用320噸混鐵車，用鐵路運(yùn)輸。

1.6.2廢鋼

轉(zhuǎn)爐車間廢鋼用量為58.5萬(wàn)噸/年，最大用量為106.2萬(wàn)噸/年。

轉(zhuǎn)爐車間用廢鋼由廢鋼加工廠供給，在廢鋼加工廠按轉(zhuǎn)爐要求進(jìn)

行裝槽，用汽車將廢鋼槽運(yùn)至煉鋼車間。

1.6.3散狀造渣料

轉(zhuǎn)爐車間需活性石灰32.83萬(wàn)噸/年、輕燒白云石16.58萬(wàn)噸/

年，其它散料16.9萬(wàn)噸/年。

轉(zhuǎn)爐車間用活性石灰及輕燒白云石由活性白灰車間供給，其他散

料外購(gòu)。

1.6.4鐵合金

轉(zhuǎn)爐車間用鐵合金約8.7萬(wàn)噸/年，直接外購(gòu)合格粒度的鐵合金。

1.6.5耐火材料

轉(zhuǎn)爐車間用耐火材料主要包括轉(zhuǎn)爐、鐵水罐、鋼包砌筑等耐火材

料，就近外購(gòu)。

1.6.6電

在轉(zhuǎn)爐車間附近建設(shè)一座煉鋼區(qū)域總降壓變電所，為煉鋼連鑄車

間及3#制氧機(jī)變電所供電。

煉鋼總降壓變電所10kV側(cè)計(jì)算負(fù)荷約：

有功功率：P30=99700kW

無(wú)功功率：Q3o=54OOOkvar

視在功率：S3o=1133OOkVA

LF爐35kV視在功率為：80000kVA自然功率因數(shù)為0.8。

每座LF爐設(shè)一套動(dòng)補(bǔ)及濾波裝置兼做無(wú)功功率補(bǔ)償，功率因數(shù)

可補(bǔ)償至0.9以上。

1.6.7氧、筑、氮?dú)?/p>

煉鋼廠氧氣、氣氣、氮?dú)馄骄昧咳缦拢?/p>

氧氣：平均:8.437^m7h,最大18.99萬(wàn)均/h（3吹3）；

?氣:常壓：平均：1300m7h,最大2310m3/h；

高壓:平均:1340m7h,最大450（W/h；

；

氮?dú)猓撼海浩骄?.13萬(wàn)111711,最大4.84萬(wàn)//h；

中壓：平均：0.945萬(wàn)n?/h,最大6.53萬(wàn)n?/h；

高壓:平均：1340mRi,最大4500n?/h。

由新建氧氣廠至煉鋼廠敷設(shè)2條氧氣管道，一條管徑為中530X

10,另一條管徑為①426X9,其氣源壓力為1.5MPa。

由新建氧氣廠至煉鋼廠敷設(shè)1條①426X9氮?dú)夤艿?，其氣源?/p>

力為0.8MPa；1條①426X9氮?dú)夤艿?，其氣源壓力為L(zhǎng)5MPa,由該

管道上接出1條①133X4管道，送至新建氮?dú)饧訅赫窘?jīng)氮?dú)鈮嚎s機(jī)

加壓后送往200m氮?dú)馇蚬蓿?jīng)減壓閥組減壓至2.5MPa用①108X4管

道供轉(zhuǎn)爐底吹用。

由新建氧氣廠至煉鋼廠敷設(shè)1條①108X4氨氣管道，其氣源壓

力為3.OMPa,進(jìn)入煉鋼主廠房經(jīng)減壓閥組分別減壓至2.5MPa、

1.5MPa和0.8MPa后送往各用戶。

1.6.8焦?fàn)t煤氣

煉鋼車間用焦?fàn)t煤氣分為高壓和低壓兩個(gè)系統(tǒng)，高壓系統(tǒng)用量平

均1000m7h,最大1300m：7h；低壓系統(tǒng)用量平均7810m7h,最大

8050m7ho

煉鋼車間用焦?fàn)t煤氣由連鑄工程新建的焦?fàn)t煤氣加壓站供給。由

焦?fàn)t煤氣加壓站至煉鋼廠廠區(qū)敷設(shè)1條D720X8普通焦?fàn)t煤氣管道，

由此管道上接出2條①377X8、1條①325X8及1條①159X5管道

分別送往各用戶；1條中219X6高壓脫硫焦?fàn)t煤氣管道，由此管道接

出1條①159X5管道并將其引入煉鋼主廠房。

1.6.9壓縮空氣

為了節(jié)省能源、集中管理，在整個(gè)廠區(qū)集中建設(shè)一座空壓站，該

站房?jī)?nèi)生產(chǎn)普通壓縮空氣和凈化壓縮空氣，各車間需要的普通壓縮空

氣和凈化壓縮空氣由該空壓站供應(yīng)，煉鋼部分生產(chǎn)用普通壓縮空氣和

凈化壓縮空氣量見(jiàn)連鑄部分說(shuō)明書(shū)。

1.6.10蒸汽

本工程所需要的生產(chǎn)、生活、采暖用蒸汽由轉(zhuǎn)爐汽化冷卻活動(dòng)煙

罩和余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽供應(yīng)，考慮到轉(zhuǎn)爐運(yùn)行的不連續(xù)性和RH用

蒸汽的特殊性，汽化冷卻活動(dòng)煙罩和余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽必須與廠區(qū)

的蒸汽管網(wǎng)相連。

為保證RH生產(chǎn)用蒸汽，另有一路由焦化廠干熄焦單獨(dú)接出的蒸

汽管道作為RH備用蒸汽汽源。

轉(zhuǎn)爐部分生產(chǎn)及生活產(chǎn)用汽量見(jiàn)連鑄部分說(shuō)明書(shū)。

1.6.11水

轉(zhuǎn)爐車間給排水是為3座260t氧氣頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐及配套設(shè)

施設(shè)計(jì)，總用水量7399m7h,總循環(huán)水量7184m：7h,總補(bǔ)水量530//h,

補(bǔ)水水源采用工業(yè)新水（或污水處理廠處理后的環(huán)水）o循環(huán)率為

97.09%o

精煉水處理凈環(huán)、濁環(huán)系統(tǒng)生產(chǎn)循環(huán)水量5020m7h,補(bǔ)充工業(yè)

新水量176m7h,循環(huán)率96.5%o

轉(zhuǎn)爐車間渣處理站濁環(huán)生產(chǎn)循環(huán)水量1200m7h（最大量），最大

補(bǔ)水量360m7ho

1.7環(huán)境保護(hù)與安全衛(wèi)生

煉鋼部分設(shè)計(jì)嚴(yán)格堅(jiān)持了環(huán)境保護(hù)、綜合利用、安全生產(chǎn)及工業(yè)

衛(wèi)生措施要同時(shí)設(shè)計(jì)、同時(shí)施工同時(shí)投產(chǎn)的原則。

在環(huán)境保護(hù)及綜合利用方面采取的主要措施有：

?對(duì)煉鋼廠產(chǎn)生的鋼渣采用熱潑渣工藝進(jìn)行處理，熱潑渣工藝具

有處理能力大、工藝簡(jiǎn)單、適合于大規(guī)模生產(chǎn)的特點(diǎn)。

?對(duì)產(chǎn)生煙塵的部位全部采用二次除塵措施，主要有：轉(zhuǎn)爐、倒

罐、鐵水脫硫扒渣系統(tǒng)、LF爐及RH真空處理系統(tǒng)、散料運(yùn)輸系統(tǒng)轉(zhuǎn)

運(yùn)站等；

?轉(zhuǎn)爐一次煙氣經(jīng)凈化后回收，再用于加熱爐作燃料?，不能回收

的廢氣處理后達(dá)標(biāo)排放；

?轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的蒸汽進(jìn)行回收，并用于生產(chǎn)；

?轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)用水經(jīng)處理后循環(huán)使用，其循環(huán)率達(dá)到97%；

?對(duì)收集的一次、二次煙塵及水處理泥漿鐵皮等經(jīng)處理后送至轉(zhuǎn)

爐或燒結(jié)廠作原料；

?對(duì)產(chǎn)生噪聲的設(shè)備設(shè)隔聲罩、消間器等。

在安全生產(chǎn)及工業(yè)衛(wèi)生方面采取的措施主要有：

?建筑物、各種電氣設(shè)備等均進(jìn)行防雷、接地；

?建筑物按地震烈度7度設(shè)防；

?充分考慮防機(jī)械傷害及人體墜落；

?消防設(shè)施和滅火設(shè)施按規(guī)范、規(guī)定設(shè)置；

?對(duì)產(chǎn)生煙塵部位進(jìn)行除塵；

?對(duì)產(chǎn)生有害、易燃、易爆、易窒息氣體的部位設(shè)監(jiān)測(cè)報(bào)警裝置;

?車間停電時(shí)，重要設(shè)備設(shè)事故驅(qū)動(dòng)裝置、事故供水系統(tǒng)、事故照

明等。

1.8工程投資

本工程煉鋼廠轉(zhuǎn)爐車間總投資為266327.52萬(wàn)元。其中含外匯

3153.96萬(wàn)美元。

本工程廢鋼處理廠總投資為43093.44萬(wàn)元。其中含外匯1120.53

萬(wàn)美元。

本工程環(huán)保投資51862萬(wàn)元，占工程總投資16.76%；消防投資

1235萬(wàn)元，占工程總投資0.4%。

1.9技術(shù)經(jīng)濟(jì)

本項(xiàng)目全部投資所得稅后財(cái)務(wù)內(nèi)部收益率為16.08%,投資回收

期為5.6年(不含建設(shè)期)，項(xiàng)目財(cái)務(wù)盈利能力較好。敏感性分析結(jié)

果表明，該項(xiàng)目具有一定的抗風(fēng)險(xiǎn)能力。因此，本項(xiàng)目從財(cái)務(wù)盈利能

力及抗風(fēng)險(xiǎn)能力看都是可行的。

1.10建設(shè)進(jìn)度

本工程建設(shè)期為24個(gè)月，達(dá)產(chǎn)期為一年。

1.11需要說(shuō)明的問(wèn)題

1.11.1工程范圍

本工程不包括鋼渣破碎、磁選等深加工綜合利用工程項(xiàng)目及費(fèi)

用。

本工程概算投資未含土地購(gòu)置費(fèi)。

本工程概算是按關(guān)稅及增值稅豁免考慮的。

2煉鋼工藝

2.1概述

根據(jù)產(chǎn)品方案，煉鋼工藝路線確定為：鐵水脫硫扒渣——頂?shù)讖?fù)

合吹煉轉(zhuǎn)爐——LF、RH-TB——連鑄機(jī)。

轉(zhuǎn)爐車間主要建設(shè)內(nèi)容：三座脫硫扒渣站、三座260t頂?shù)讖?fù)合

吹煉轉(zhuǎn)爐、兩座LF鋼包精煉爐、兩座RH-TB真空處理裝置及各種公

輔配套設(shè)施。煉鋼車間年產(chǎn)666.6萬(wàn)噸鋼水，供給連鑄車間生產(chǎn)650

萬(wàn)噸合格連鑄坯。

2.1.1采用的新工藝、新技術(shù)

(1)轉(zhuǎn)爐采用頂?shù)讖?fù)合吹煉工藝。引進(jìn)轉(zhuǎn)爐冶煉靜態(tài)和動(dòng)態(tài)模

型及底吹、副槍和質(zhì)譜儀技術(shù)，可生產(chǎn)低碳鋼、超低磷鋼，提高終點(diǎn)

碳、溫雙命中率，實(shí)現(xiàn)一次倒?fàn)t出鋼、快速煉鋼，提高鋼水收得率，

降低熔劑和合金消耗，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化煉鋼。

(2)采用擋渣技術(shù)對(duì)轉(zhuǎn)爐擋渣出鋼，使進(jìn)入鋼包的渣量W5kg/t

鋼。

(3)采用濺渣護(hù)爐技術(shù)，使轉(zhuǎn)爐爐齡達(dá)到8000次以上。

(4)鐵水脫硫扒渣采用鈍化金屬鎂粉與流態(tài)化CaO粉高壓復(fù)合

噴吹技術(shù)，具有提高脫硫效率、消耗少、溫降小、處理周期短、處理

成本低的優(yōu)點(diǎn)?？杀ＷC入爐鐵水硫含量在0.010%?0.005%o

(5)轉(zhuǎn)爐二次煙氣、鐵水出罐及折罐時(shí)產(chǎn)生的煙氣和脫硫扒渣

煙氣收集除塵、粉塵回收利用。

(6)轉(zhuǎn)爐采用濕法除塵，除塵效率高、節(jié)約能源，轉(zhuǎn)爐泥可回

收供燒結(jié)使用。

(7)轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐蒸汽回收利用。

(8)轉(zhuǎn)爐煤氣回收利用，實(shí)現(xiàn)負(fù)能煉鋼。

(9)ffiLF鋼包精煉爐和RH-TB真空處理裝置作為鋼水爐外精

煉裝置，可冶煉超低碳鋼、低氫鋼、超低硫鋼等高級(jí)鋼種。

(10)轉(zhuǎn)爐可采用雙聯(lián)工藝冶煉，可生產(chǎn)超低磷鋼，配合爐外精

煉工藝可生產(chǎn)超純凈鋼等高附加值產(chǎn)品。

(11)采用獨(dú)創(chuàng)的上修爐方式，具有設(shè)備簡(jiǎn)單實(shí)用、投資少、效

率高、無(wú)需維護(hù)、故障率低等特點(diǎn)。

2.1.2控制水平

轉(zhuǎn)爐自動(dòng)化系統(tǒng)是由基礎(chǔ)自動(dòng)化控制系統(tǒng)和過(guò)程自動(dòng)化控制系

統(tǒng)組成，同時(shí)過(guò)程自動(dòng)化控制系統(tǒng)能與全廠的生產(chǎn)管理計(jì)算機(jī)系統(tǒng)進(jìn)

行通訊。基礎(chǔ)自動(dòng)化系統(tǒng)與過(guò)程自動(dòng)化系統(tǒng)構(gòu)成集散式控制系統(tǒng)。根

據(jù)工序/裝置的控制要求，由相應(yīng)的若干PLC和PC組成。這些設(shè)備都連

接到工業(yè)以太網(wǎng)。

基礎(chǔ)自動(dòng)化控制系統(tǒng)完成對(duì)散料及合金上料系統(tǒng)、轉(zhuǎn)爐散料及合

金下料系統(tǒng)、氧槍升降橫移系統(tǒng)、副槍升降旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)、廢氣分析系統(tǒng)、

轉(zhuǎn)爐頂吹和底吹系統(tǒng)、轉(zhuǎn)爐煤氣回收系統(tǒng)、設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)電機(jī)、電振給料

器、電磁閥、調(diào)節(jié)閥、執(zhí)行機(jī)構(gòu)等設(shè)備的監(jiān)測(cè)、控制和調(diào)節(jié)。由基礎(chǔ)

自動(dòng)化系統(tǒng)中的PLC和傳感器采集的全部信息經(jīng)兩級(jí)網(wǎng)絡(luò)傳遞到過(guò)

程控制計(jì)算機(jī)和人機(jī)接口HMIoPLC通過(guò)工業(yè)以太網(wǎng)與人機(jī)接口HMI

相連構(gòu)成監(jiān)控操作員工作站，實(shí)現(xiàn)對(duì)轉(zhuǎn)爐各系統(tǒng)生產(chǎn)的分散控制、集

中操作管理和動(dòng)態(tài)畫面監(jiān)視與控制。PLC與HMI通過(guò)工業(yè)以太網(wǎng)進(jìn)行

數(shù)據(jù)通信和信息交換。

過(guò)程控制系統(tǒng)及管理系統(tǒng)可對(duì)煉鋼生產(chǎn)進(jìn)行控制和管理，主要包

括生產(chǎn)計(jì)劃、出鋼計(jì)劃、鋼種變更的輸入；鐵水預(yù)處理信息處理；連

鑄用數(shù)據(jù)的傳輸；生產(chǎn)過(guò)程作業(yè)狀況顯示；生產(chǎn)班報(bào)、日?qǐng)?bào)、月報(bào)表

等的打印及分析傳輸裝置數(shù)據(jù)通信；對(duì)轉(zhuǎn)爐主原料鐵水、廢鋼管理；

吹煉管理如加造渣劑、吹煉方式，再吹冷卻劑的投入；通過(guò)轉(zhuǎn)爐副槍

及廢氣分析系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)不倒?fàn)t進(jìn)行連續(xù)自動(dòng)測(cè)溫、取樣、定碳和定氧，

從而實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化煉鋼，一次命中、快速煉鋼的終點(diǎn)控制；鐵合金管理;

鋼包精煉數(shù)據(jù)收集；轉(zhuǎn)爐除塵風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速測(cè)定；蒸汽、煤氣回收管理;

轉(zhuǎn)爐操作數(shù)據(jù)收集記錄；主要設(shè)備及能源介質(zhì)的管理等。

2.2生產(chǎn)規(guī)模及產(chǎn)品方案

2.2.1生產(chǎn)規(guī)模

煉鋼廠建成三座260t氧氣頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐，年產(chǎn)鋼水666.6

萬(wàn)噸，供給連鑄車間生產(chǎn)650萬(wàn)噸合格連鑄坯。

轉(zhuǎn)爐按三吹三組織生產(chǎn)，年平均為三吹二時(shí)，車間年產(chǎn)量計(jì)算：

260X80X321=667.68X10'（t/a）

式中：260—每座轉(zhuǎn)爐平均產(chǎn)鋼水量（噸/爐）

80—三座轉(zhuǎn)爐日平均生產(chǎn)爐數(shù)

321—轉(zhuǎn)爐年有效作業(yè)天數(shù)（天/年）

當(dāng)轉(zhuǎn)爐按三吹二組織生產(chǎn)，轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)能力可達(dá)667.7萬(wàn)噸/

年，能夠滿足年產(chǎn)650萬(wàn)噸合格坯所需鋼水666.6萬(wàn)噸的要求。

當(dāng)轉(zhuǎn)爐按三吹三組織生產(chǎn)，年平均為三吹二點(diǎn)五時(shí)，則轉(zhuǎn)爐煉鋼

生產(chǎn)能力可達(dá)750萬(wàn)噸鋼水/年。

2.2.2產(chǎn)品方案

煉鋼廠轉(zhuǎn)爐車間年產(chǎn)666.6萬(wàn)噸鋼水，供給連鑄車間生產(chǎn)650萬(wàn)

噸合格連鑄坯。其中供給1580熱軋帶鋼廠400萬(wàn)噸，供給5500厚板

廠250萬(wàn)噸。

連鑄坯規(guī)格：

厚板用：200,250,300nlmX1500?2300mmX3?5.2m

熱軋用：170,200,230mmX750-1450mmX8-12.65m

鋼種：

厚板用

表2-1

品種管線鋼造船板結(jié)構(gòu)鋼板鍋爐板容器板其它

比例外19.429273.87.813

注：其它包括：耐大氣腐蝕板，工程機(jī)械用板等

熱軋用

表2-2

向

碳素低合金取

鋼

品種低合金鋼耐蝕鋼管線鋼硅

結(jié)構(gòu)鋼結(jié)構(gòu)鋼

比例%41.67202012.52.783.05

2.2.3金屬平衡（單位：萬(wàn)噸）

圖2T:金屬平衡

2.3煉鋼廠轉(zhuǎn)爐車間組成及工藝流程

2.3.1轉(zhuǎn)爐車間組成

車間組成見(jiàn)表2-3o

表2-3

長(zhǎng)義寬面積軌面標(biāo)高起重機(jī)配置

跨間名稱

(m)面)(m)(噸位X數(shù)量)

125/32t橋式起重機(jī)X2臺(tái)

渣跨(N-P)273X27737116

20/5t電磁抓斗兩用X1臺(tái)

28.4450/80t鑄造起重機(jī)X2臺(tái)

轉(zhuǎn)爐加料跨

375X251012575t+75t廢鋼槽起重機(jī)XI臺(tái)

(K-L)

1120/5t電磁起重機(jī)XI臺(tái)

轉(zhuǎn)爐跨(J-K)

107X25267528.420/5t橋式起重機(jī)XI臺(tái)

2*-9"柱區(qū)

轉(zhuǎn)爐跨(J-K)

126X25315060.432t橋式起重機(jī)X2臺(tái)

9"-14"柱區(qū)

轉(zhuǎn)爐跨(J-K)

142X25355028.420/5t橋式起重機(jī)XI臺(tái)

14*-22"柱區(qū)

150/32t橋式起重機(jī)XI臺(tái)

精煉跨(H-J)

513X251282540150/63t鑄造起重機(jī)X2臺(tái)

1#-22#柱區(qū)

20/5t橋式起重機(jī)X2臺(tái)

合計(jì)3969616臺(tái)

2.3.2工藝流程

工藝流程見(jiàn)圖2-2。

圖2-2:工藝流程圖

2.3.3主要起重機(jī)的確定

(1)兌鐵起重機(jī)

起重量確定

表2-4

鐵水罐自重55t

耐火材料重62t

最大鐵水裝入量275t

粘渣10t

渣重13t

合計(jì)415t

主卷?yè)P(yáng)的額定載荷定為450噸。富余8%0

起重機(jī)臺(tái)數(shù)的確定

表2-5

作業(yè)內(nèi)容每爐次所需作業(yè)時(shí)間(min)

從鐵水罐運(yùn)輸車吊罐至脫硫扒渣工位5

從脫硫扒渣工位至轉(zhuǎn)爐兌鐵8

運(yùn)空罐至鐵水罐運(yùn)輸車5

合計(jì)18

?當(dāng)年產(chǎn)666.6萬(wàn)噸鋼水時(shí)：

起重機(jī)作業(yè)率=80X18XL2/(2X1440X0.8)=75%

其中：

80—平均日出鋼爐數(shù)，爐

18—每爐次所需作業(yè)時(shí)間，min

1.2-起重機(jī)的工作量系數(shù)，包括未預(yù)計(jì)到的工作量在內(nèi)

2一起重機(jī)臺(tái)數(shù)，臺(tái)

1440—每天的時(shí)間，min

0.8—起重機(jī)有效作業(yè)系數(shù)，即扣除起重機(jī)實(shí)際工作中的等

待、干擾、日常維護(hù)及交接班等影響。

故2臺(tái)起重機(jī)能夠滿足生產(chǎn)需要。

?當(dāng)年產(chǎn)750萬(wàn)噸鋼水時(shí)：

起重機(jī)作業(yè)率=94X18X1.2/(2X1440X0.8)=88.1%

其中：

94—平均日出鋼爐數(shù)，爐

18—每爐次所需作業(yè)時(shí)間，min

1.2-起重機(jī)的工作量系數(shù)，包括未預(yù)計(jì)到的工作量在內(nèi)

2—重機(jī)臺(tái)數(shù)，臺(tái)

1440—每天的時(shí)間，min

0.8—起重機(jī)有效作業(yè)系數(shù)，即扣除起重機(jī)實(shí)際工作中的等

待、干擾、日常維護(hù)及交接班等影響。

故當(dāng)年產(chǎn)750萬(wàn)噸鋼水時(shí)，2臺(tái)起重機(jī)作業(yè)率較高，需加強(qiáng)調(diào)度

及提高操作熟練程度縮短作業(yè)時(shí)間，否則無(wú)法滿足生產(chǎn)能力要求。

另外，當(dāng)轉(zhuǎn)爐采用雙聯(lián)冶煉時(shí)，將增加起重機(jī)作業(yè)次數(shù)及作業(yè)時(shí)

間，故設(shè)計(jì)預(yù)留增設(shè)第三臺(tái)450/80t起重機(jī)條件。

(2)加廢鋼起重機(jī)

起重量確定

表2-6

廢鋼槽自重約40t

廢鋼最大重量40t

合計(jì)80t

由于加廢鋼時(shí)荷載不均勻，主鉤、付鉤額定載荷均定為75t。

起重機(jī)臺(tái)數(shù)的確定

表2-7

作業(yè)內(nèi)容每爐次所需作業(yè)時(shí)間(min)

從廢鋼稱準(zhǔn)備區(qū)到轉(zhuǎn)爐前5

加廢鋼2

將空廢鋼槽放回等待處5

合計(jì)12

?當(dāng)年產(chǎn)666.66萬(wàn)噸鋼水時(shí):

起重機(jī)作業(yè)率=80X12XI.1/(1X1440X0.9)=81.5%

其中：

80—平均日出鋼爐數(shù)，爐

12—每爐次所需作業(yè)時(shí)間，min

1.1-起重機(jī)的工作量系數(shù)，包括未預(yù)計(jì)到的工作量在內(nèi)

1一起重機(jī)臺(tái)數(shù)，臺(tái)

1440—每天的時(shí)間,min

0.9—起重機(jī)有效作業(yè)系數(shù)，即扣除起重機(jī)實(shí)際工作中的等

待、干擾、日常維護(hù)及交接班等影響。

故1臺(tái)起重機(jī)能夠滿足生產(chǎn)需要。

?當(dāng)年產(chǎn)750萬(wàn)噸鋼水時(shí)：

起重機(jī)作業(yè)率=94X12XI.1/(2X1440X0.9)=95.7%

其中：

94—平均日出鋼爐數(shù)，爐

8—每爐次所需作業(yè)時(shí)間，min

1.1-起重機(jī)的工作量系數(shù)，包括未預(yù)計(jì)到的工作量在內(nèi)

1一起重機(jī)臺(tái)數(shù)，臺(tái)

1440—每天的時(shí)間,min

0.9—起重機(jī)有效作業(yè)系數(shù)，即扣除起重機(jī)實(shí)際工作中的等

待、干擾、日常維護(hù)及交接班等影響。

故1臺(tái)起重機(jī)難以滿足生產(chǎn)需要，需要增加一臺(tái)75t+75t加廢

鋼起重機(jī)。若提高操作熟練程度、加強(qiáng)調(diào)度，將每爐次所需作業(yè)時(shí)間

由12min降低至lOmin以內(nèi),則一臺(tái)75t+75t加廢鋼起重機(jī)也能滿

足生產(chǎn)需要。

當(dāng)加廢鋼起重機(jī)故障或檢修時(shí)，可臨時(shí)用450/80t鑄造起重機(jī)向

轉(zhuǎn)爐內(nèi)加廢鋼。

2.4鐵水供應(yīng)及鐵水倒罐間

煉鐵廠建兩座4038m3高爐,高爐利用系數(shù)：2.30-2.5t/m3-d,

日產(chǎn)制鋼生鐵9287t/座，最大日產(chǎn)10095t/座；年工作日為350天。

年產(chǎn)制鋼生鐵650萬(wàn)t。

倒罐站廠房為半封閉式，共設(shè)2個(gè)門，分別供混鐵車出入。

在倒罐站內(nèi)共設(shè)2個(gè)倒罐位，可供兩臺(tái)混鐵車同時(shí)翻鐵。在每個(gè)

倒罐位上方設(shè)集煙罩，并設(shè)除塵系統(tǒng)。

鐵水倒罐站有2條鐵路線來(lái)自煉鐵高爐，裝載鐵水的混鐵車，從

高爐直送到轉(zhuǎn)爐車間的鐵水倒罐站。

鐵水倒罐站還有2條渡線，通往加料跨。每條渡線內(nèi)設(shè)1臺(tái)鐵水

罐稱量臺(tái)車，臺(tái)車上設(shè)置稱量裝置，可直接稱量出鐵水重量。當(dāng)鐵水

罐稱量車在混鐵車下的適當(dāng)位置時(shí)，混鐵車的魚(yú)雷罐開(kāi)始翻鐵水，鐵

水罐裝滿鐵水后，臺(tái)車將鐵水罐運(yùn)到轉(zhuǎn)爐車間的加料跨。

鐵水罐的拆罐作業(yè)及砌筑作業(yè)在鋼包整備場(chǎng)進(jìn)行。

鐵水罐烘烤裝置布置在加料跨。

混鐵車及其檢罐、檢修、倒渣、倒殘鐵等作業(yè)在高爐工程設(shè)計(jì)中

考慮，不在本工程范圍內(nèi)。

2.4.1主要設(shè)備

2.4.1.1鐵水罐

鐵水罐參數(shù)

表2-8

鐵水罐總高6330mm

鐵水罐自重55t

耐火材料重62t

最大鐵水裝入量275t

粘渣lOt

渣重13t

合計(jì)415t

鐵水罐數(shù)量:

3座脫硫扒渣站占用鐵水罐數(shù)量為3個(gè)，倒罐站占用鐵水罐2個(gè),

重罐座占用鐵水罐1個(gè)，冷修鐵水罐數(shù)量為2個(gè)，備用罐為2個(gè)共

計(jì)鐵水罐為10個(gè)。

2.4.1.2鐵水罐座

重量：鐵水罐重罐時(shí)重430t

數(shù)量：1個(gè)

2.4.1.3鐵水罐烘烤裝置

數(shù)量：2套

燃?xì)夥N類：焦?fàn)t煤氣

最大加熱溫度：800℃

2.5鐵水脫硫扒渣

2.5.1鐵水、主要原材料條件及供應(yīng)

（1）鐵水條件：（高爐鐵水帶渣＜20kg/t鐵）

表2-9

含量%CSiMnPSN溫度（℃）

4.0-4.50.4-0.6>0.4<0.10<0.040>1350

（2）活性石灰理化指標(biāo):

表2-10

A12O3

成分組成灼減Si02Fe20；iCaOMgOSP

%7.772.030.860.7787.221.810.053很少

表2-11

粒度組成（mm）>10.5~10.2?0.50.2?0.88<0.088

%2-3151025?3042?48

（3）金屬鎂粉理化指標(biāo):

表2T2

粒度要求（mm）有效成份（%）（純鎂含量）備注

0.4~1.2>90鎂粉需經(jīng)過(guò)鈍化處理

2.5.2鐵水處理能力

煉鋼廠設(shè)置3套脫硫扒渣設(shè)施，日平均處理鐵水80罐（每罐260

噸），日處理鐵水20800噸，年處理鐵水650萬(wàn)噸。年作業(yè)時(shí)間321

天。

脫硫后利用鐵水罐電動(dòng)傾翻車將鐵水罐傾翻并在原位置上采用

液壓扒渣機(jī)對(duì)鐵水進(jìn)行扒渣。日平均扒渣量：

18915X(2.1+0.5192+20)=470t/d

其中：2.1為石灰粉單耗(2.lkg/t鐵)

0.5192為鎂粉單耗(0.5192kg/t鐵)

20為每噸鐵水帶的渣(按2%考慮)

2.5.3脫硫扒渣工藝及設(shè)施

脫硫扒渣站布置在轉(zhuǎn)爐主廠房加料跨(L-K)的14—18號(hào)柱空

之間，其配套設(shè)施貯粉料倉(cāng)、噴吹罐也布置在該區(qū)域，建設(shè)3套脫硫

扒渣裝置。

2.5.4鐵水脫硫扒渣系統(tǒng)組成

脫硫扒渣系統(tǒng)主要由以下設(shè)備組成：

脫硫粉劑受料、貯存系統(tǒng)；脫硫粉劑噴吹脫硫系統(tǒng)；扒渣系統(tǒng)；

測(cè)溫取樣系統(tǒng)；脫硫處理計(jì)算機(jī)、電器、電子稱儀表控制系統(tǒng)；工業(yè)

電視、通訊系統(tǒng)；脫硫及扒渣煙氣除塵系統(tǒng)。

2.5.5工藝流程

(1)粉料輸送工藝流程：

CaO粉:

輸粉罐車1-0貯倉(cāng)卜函粉噴吹罐卜幢吹管道H噴槍噴吹|

Mg粉：

汽車?yán)w維袋裝H吊車吊起I-癡E囹T噴吹罐H噴吹管道1麗

(2)噴粉脫硫工藝流程

啟動(dòng)脫硫周期：鐵水罐對(duì)位

確認(rèn)噴吹罐內(nèi)有適當(dāng)?shù)姆蹌┝?/p>

排煙活板打開(kāi)

測(cè)溫取樣

噴槍降到鐵水液面上，打開(kāi)供氮閥門開(kāi)始吹氮?dú)?/p>

噴槍降到下限位，打開(kāi)石灰噴吹罐出料閥，開(kāi)始噴吹CaO

當(dāng)CaO流量、壓力達(dá)到設(shè)定值時(shí)，打開(kāi)鎂噴吹罐出料閥，開(kāi)始吹Mg粉

當(dāng)鎂粉噴吹量達(dá)到設(shè)定值時(shí)，關(guān)閉鎂粉出料閥，停止供鎂

關(guān)閉石灰出料閥，停止供石灰

提升噴槍至鐵水罐上方，高壓吹掃，關(guān)閉氮?dú)夤?yīng)閥

當(dāng)噴槍回到上極限時(shí)，脫硫排煙活板關(guān)閉再次測(cè)溫取樣

脫硫周期結(jié)束

(3)處理周期表:

表2-13

工藝操作內(nèi)容所用時(shí)間(min)備注

鐵水車移到脫硫位置對(duì)位2

脫硫前測(cè)溫取樣2

啟動(dòng)噴槍升降裝置使噴槍下降2

開(kāi)始噴吹脫硫6-15

脫硫結(jié)束噴槍提升2

脫硫后測(cè)溫取樣2

液壓裝置傾翻鐵水罐準(zhǔn)備扒渣2

扒渣10?15

扒渣結(jié)束液壓裝置傾翻鐵水罐復(fù)位2

鐵水車移到吊罐位置等待2

總計(jì)36

(4)處理效果

脫硫站鐵水處理前后硫含量

表2T4

處理前(0.029%)處理后(0.010%)

初始硫（盼百分比魏）目標(biāo)硫（盼百分比?。?/p>

0.02>47.20.015<60

0.02-0.03300.010<30

0.03-0.0414.80.003<10

>0.048

（5）脫硫效率:

n平均二（［s）處理前一（s）處理后）X100%/（S）處理前

=（0.03-0.008）X100%/0.03

=73%

2.5.6脫硫劑的選擇及參數(shù)

根據(jù)鐵水和原料條件及產(chǎn)品方案決定脫硫劑主要采用經(jīng)流化處

理過(guò)的CaO粉和經(jīng)鈍化處理的金屬M(fèi)g粉，其配比為CaO:Mg=4:1。

它可以滿足鐵水深脫硫的需要，可以減少鐵水溫度損失，減少鐵損、

燒損，同時(shí)噴濺少、渣量少、提高了脫硫效率。所采用的石灰粉和鎂

粉是經(jīng)過(guò)特殊處理過(guò)的，以保證粉劑的有效成份并使其有一定的流動(dòng)

性，使噴吹系統(tǒng)暢通不堵塞，安全可靠。

2.5.7載氣體的選擇與參數(shù)

脫硫站運(yùn)載氣體主要用于兩大部分：貯粉料倉(cāng)系統(tǒng)（主要包括汽

車向料倉(cāng)充料及料倉(cāng)向噴吹罐裝料）；噴吹管路系統(tǒng)。

在選擇運(yùn)載氣體時(shí)既要考慮運(yùn)載氣體不與鐵水和脫硫劑起反應(yīng)，

又要安全經(jīng)濟(jì)，故選用氮?dú)庾鳛槊摿蛴眠\(yùn)載氣體。參數(shù)如下：

氮?dú)饧兌龋?9.999%；氮?dú)饴饵c(diǎn)：-40℃。氣源壓力：1.2~1.4MPa。

其中噴吹工作壓力：1.0?1.2MPa；料倉(cāng)工作壓力為：0.IMPao整個(gè)

脫硫系統(tǒng)氮?dú)饬髁浚?600/'（標(biāo)）/!!。

鎂粉雖已經(jīng)過(guò)鈍化，但出于安全考慮，鎂粉料倉(cāng)仍需工作于惰性

環(huán)境下。故選用氨氣作為鎂粉料倉(cāng)的安全氣體（一旦鎂粉料倉(cāng)氧氣分

析儀報(bào)警顯示氧氣超標(biāo)，則需立即向料倉(cāng)內(nèi)充入負(fù)氣）。同時(shí)在氮?dú)?/p>

供應(yīng)不足時(shí)用其清理噴吹罐流態(tài)化床以防其堵塞。

氨氣純度：99.999%；氨氣露點(diǎn)：-40℃。氣源壓力：l.OMPa。

流量：120011?（標(biāo)）/11。

2.5.8脫硫扒渣的控制及特點(diǎn)

脫硫作業(yè)的控制主要集中在脫硫操作室內(nèi)進(jìn)行，為便于檢修和靈

活操作對(duì)主要設(shè)備也設(shè)置了機(jī)旁控制盤?？刂品绞綖槭謩?dòng)、半自動(dòng)、

自動(dòng)控制并設(shè)有安全防護(hù)設(shè)施。在脫硫設(shè)備連續(xù)操作時(shí)設(shè)聯(lián)鎖控制及

安全報(bào)警措施。自動(dòng)、半自動(dòng)控制方式由PLC進(jìn)行控制。在操作室內(nèi)

還設(shè)置有計(jì)算機(jī)、CRT終端顯示裝置，并配備自動(dòng)打印記錄機(jī)對(duì)鐵水

成份、溫度、重量和脫硫作業(yè)有關(guān)數(shù)據(jù)可以打印記錄，化驗(yàn)設(shè)備與脫

硫站HMI之間實(shí)現(xiàn)通訊。在脫硫操作室設(shè)置工業(yè)電視，以便在操作室

內(nèi)監(jiān)視鐵水罐渡車、渣罐渡車及噴槍噴吹時(shí)工作情況及噴濺情況。

PLC專家系統(tǒng)軟件根據(jù)初始和最終硫含量及鐵水重量、鐵水溫度

來(lái)自動(dòng)進(jìn)行粉劑消耗量的計(jì)算并進(jìn)行噴吹脫硫控制。在HMI上輸入鐵

水①重量、②溫度、③初始硫、④目標(biāo)硫、⑤噴吹類型，通過(guò)專家系

統(tǒng)選擇最佳的粉劑配比，確定噴吹速度、粉劑流量，計(jì)算出石灰、鎂

粉的噴吹量，啟動(dòng)后自動(dòng)進(jìn)行噴吹控制。

噴吹類型有：復(fù)合噴吹類型、單吹CaO粉、單吹Mg粉。

系統(tǒng)也可以在PLC控制條件下，通過(guò)HMI進(jìn)行手動(dòng)操作。如果

PLC發(fā)生故障或維修，所有的功能將與現(xiàn)場(chǎng)控制盤上的開(kāi)關(guān)硬接線，

現(xiàn)場(chǎng)手動(dòng)控制。

2.5.9主要技術(shù)特點(diǎn)

采用260噸鐵水罐頂吹脫硫粉劑對(duì)鐵水進(jìn)行脫硫處理，生產(chǎn)能力

高，脫硫動(dòng)力學(xué)條件好，反應(yīng)充分，效率高，操作簡(jiǎn)單。采用固定噴

槍升降裝置和手動(dòng)測(cè)溫取樣方式，其操作穩(wěn)定，干擾少，設(shè)備簡(jiǎn)單。

脫硫劑的貯存和運(yùn)輸采用粉狀料氣力輸送原理，采用高壓濃相輸

送技術(shù)，以氮?dú)庾鬏d流體，從而達(dá)到穩(wěn)定、快速、高效的輸送噴吹脫

硫目的。

采用CaO粉和鈍化金屬M(fèi)g粉復(fù)合噴吹技術(shù)。提高脫硫粉劑的利

用率，達(dá)到了快速高效的脫硫目的。而且渣量少、鐵損少、噴濺少、

燒損少。

貯粉倉(cāng)向噴吹罐供料和噴吹罐向噴槍供料均采用粉料流態(tài)化沸

騰床技術(shù)，可以保證粉劑容重波動(dòng)小，噴吹管道暢通，保證穩(wěn)定的定

量供應(yīng)粉料。

采用PLC自動(dòng)控制系統(tǒng)，以保證控制穩(wěn)定、操作靈活、便于調(diào)節(jié)、

設(shè)備充分利用，以達(dá)到快速高效的脫硫目的。

扒渣采用固定位置傾翻機(jī)構(gòu)傾翻鐵水罐進(jìn)行扒渣的形式，不占用

車間吊車作業(yè)時(shí)間。

2.5.10主要工藝設(shè)備

表2-15

序單數(shù)

設(shè)備名稱備注

號(hào)位儲(chǔ)

1脫硫扒渣工藝設(shè)施

260噸鐵水罐除塵防濺罩個(gè)3

噴槍槍架套2每個(gè)槍架能存放12支噴槍

噴槍支30

2噸防爆電葫蘆臺(tái)1貯粉間吊運(yùn)鎂粉

1噸單梁懸掛橋式吊車臺(tái)1

貯粉料倉(cāng)閥站套1

2脫硫扒渣引進(jìn)機(jī)械設(shè)備

CaO料倉(cāng)流化床套3CaO貯粉料倉(cāng)下

Mg粉料倉(cāng)流化床套3Mg貯粉料倉(cāng)下

貯粉料倉(cāng)上部集塵器個(gè)3CaO貯粉料倉(cāng)上

貯粉料倉(cāng)上部集塵器個(gè)3Mg貯粉料倉(cāng)上

2.5M3CaO粉噴吹罐個(gè)3配有可調(diào)喉口閥及相關(guān)閥門儀表

1.5M：，Mg粉噴吹罐個(gè)3配有可調(diào)喉口閥及相關(guān)閥門儀表

液壓扒渣機(jī)臺(tái)3

2.5.11主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)及原材料、動(dòng)力消耗

（1）主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)

表2-16

序號(hào)名稱單位指標(biāo)

1一次處理鐵水量t/次260

2年處理鐵水量萬(wàn)t/年650

3處理周期（脫硫、扒渣）min36

4脫硫效率%72

5設(shè)備作業(yè)率%87

6日平均扒渣量t470

（2）主要原材料、動(dòng)力消耗指標(biāo)

表2T7

最指標(biāo)

名稱單位備注

大平均

1流化石灰粉kg/t5.502.10

2鈍化金屬鎂粉kg/t1.400.519

3測(cè)溫探頭支/t0.04

4電kWh/t1.20

5水t/t0.10

6凝氣m'（標(biāo)）/t1.25

7壓縮空氣m"標(biāo)）/t0.10吹掃用

8噴槍消耗支/t0.00050.0002

2.6廢鋼處理1

2.6.1概述

鞍本鋼鐵集團(tuán)營(yíng)口簸魚(yú)圈港鋼鐵項(xiàng)目煉鋼工程建設(shè)一座廢鋼處

理廠，位于料場(chǎng)附近，廢鋼來(lái)自鋼鐵廠內(nèi)自產(chǎn)廢鋼和外購(gòu)廢鋼，廢鋼

經(jīng)加工處理后按照轉(zhuǎn)爐要求裝入煉鋼用廢鋼槽中，將裝滿廢鋼的廢鋼

槽用特種汽車運(yùn)到煉鋼廠轉(zhuǎn)爐加料跨，必要時(shí)可在加料跨按轉(zhuǎn)爐煉鋼

要求進(jìn)行調(diào)整，之后加入轉(zhuǎn)爐。空廢鋼槽用特種汽車運(yùn)回到廢鋼廠進(jìn)

行下一次裝槽。廢鋼儲(chǔ)存總量約95870t,按轉(zhuǎn)爐車間煉鋼廢鋼比15%

平衡，年需廢鋼106.2萬(wàn)噸，可儲(chǔ)存廢鋼約1個(gè)月。

廢鋼間主要建設(shè)有：廢鋼打包機(jī)、冷剪機(jī)及瓦切間；廢鋼爆破、

打碎間；廢鋼原料堆場(chǎng)。廢鋼間預(yù)留擴(kuò)建條件，在1300萬(wàn)噸規(guī)模

時(shí)建設(shè)需對(duì)廢鋼處理間擴(kuò)建。

2.6.2工藝特點(diǎn)

(1)采用五個(gè)廢鋼坑分類堆放廢鋼成品，可滿足煉鋼鋼種對(duì)不

同種類廢鋼的需求。

(2)采用大型特種自裝卸廢鋼槽載重汽車可減少固定資產(chǎn)投資

和廢鋼吊重復(fù)作業(yè)。

(3)采用1500噸打包機(jī)、1500噸冷剪機(jī)大型廢鋼加工設(shè)備配

合大轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)，可提高生產(chǎn)率減少金屬損失.使廢鋼加工達(dá)到同行業(yè)較

先進(jìn)水平。

(4)在廢鋼管理室設(shè)與轉(zhuǎn)爐聯(lián)網(wǎng)終端，可準(zhǔn)確地按轉(zhuǎn)爐車間對(duì)

廢鋼的種類、重量要求進(jìn)行及時(shí)供應(yīng)。

2.6.3主要參數(shù)

2.6.3.1廢鋼打包機(jī)、冷剪機(jī)及瓦切間

建設(shè)三跨廠房，長(zhǎng)432米，寬102米，內(nèi)設(shè)一臺(tái)1500噸打包機(jī)、

一臺(tái)1500噸冷剪機(jī)、四臺(tái)電動(dòng)平板過(guò)跨車和20臺(tái)吊車。整個(gè)廠房加

蓋半封閉。年產(chǎn)1300萬(wàn)噸階段再建兩跨廠房。

車間組成

表2-18