引水隧洞洞室開挖及支護施工方案

引水隧洞洞室開挖及支護施工方案1概述1.1工程概況工程位于新疆維吾爾自治區(qū)克孜勒蘇柯爾克孜自治州，為克孜河中游河段規(guī)劃的2庫6級開發(fā)方案中的第三個梯級。為引水式水電站，是以發(fā)電為主的水電樞紐工程，在梯級布置上，接塔日勒嘎水電站尾水發(fā)電，八村接尾水發(fā)電，電站安裝4臺混流式水輪發(fā)電機組，總裝機約為248MW，額定水頭250.0m。Ⅰ標段引水隧洞樁號為D2+296~D12+900，引水隧洞斷面為圓形，總長度為10604m，最大坡比為0.0251%，共設置4條施工支洞。主要施工內容包括：石方洞挖、施工期支護、鋼筋混凝土襯砌、灌漿等主要項目。洞身各段根據圍巖類別的不同分為不同的開挖洞涇，具體參照下表，下表不包含初期支護的厚度。|引水發(fā)電洞洞身結構參數表表1.1-1序號開始樁號結束樁號洞襯內徑（m)開挖內徑（m)縱向坡比（‰）備注1D2+296.00D2+316.015.8～7.07.8～9.0洞身漸變段2D2+316.01D2+348.347.09.00.251洞身段3D2+348.34D2+359.287.08.20.251洞身段4D2+359.28D6+221.487.08.00.251洞身段5D6+221.48D6+432.487.08.20.251洞身段6D6+432.48D6+254.117.09.00.251洞身段7D6+254.11D6+541.967.08.20.251洞身段8D6+541.96D6+554.967.0～5.88.2～7.00.251洞身漸變段9D6+554.96D6+556.965.87.00.251洞身段10D6+556.96D7+742.505.87.00.251洞身鋼襯段11D7+742.50D7+744.505.87.00.251洞身段12D7+744.50D7+757.505.8～7.07.0～8.20.251洞身漸變段13D7+757.50D9+131.247.08.60.251洞身段14D9+131.24D11+021.247.08.00.251洞身段15D11+021.24D11+641.247.08.60.251洞身段16D11+641.24D11+791.247.08.00.251洞身段17D11+791.24D12+511.247.08.60.251洞身段18D12+511.24D12+900.007.08.00.251洞身段1.2工程地質情況工程區(qū)位于南天山與西昆侖山交匯地帶的中山或中低山區(qū)，山體海拔高程在1600~3000m之間，山體總體走向呈NW~EW向，在地貌輪廓上自西向東由山區(qū)向盆地過渡，呈階梯狀地形。克孜河與瑪爾坎蘇河匯合口以下至出山口為中游河段，蜿延于山區(qū)向盆地過渡的階梯狀地形之間，總體流向為S70°~80°E，出山后流入喀什盆地。其間從上游至下游方向，依次主要有吾合沙魯河、夏特河、康蘇河、膘爾托闊依河等四條支流匯入。本流域內出露地層有元古界、侏羅系（J）、白堊系（K）、第三系（R）及第四系（Q）。其中又以第三系地層最為發(fā)育，古新統~上新統均有出露。有壓引水隧洞均位于克孜河左岸，屬中低山區(qū)，地表無植被，沖溝較發(fā)育，在④號沖溝位置溝底高程高于隧洞底板約25m，在該沖溝所經過地段地面最低高程約2169.0m；沿洞線山頂海拔高程在2570～2818.8m之間，峰巒迭嶂，多為圓頂山、豬背山，山勢較陡峻，山體總體走向近東西向，中間高，兩端低，隧洞出口下游為大面積堆積階地。有壓引水隧洞沿線出露地層主要為第四系、第三系、白堊系及元古界，隧洞沿線微風化～新鮮巖體內巖體較完整，結構面一般處于閉合狀態(tài)，主要結構面—巖層傾角多為55°～65°，巖性以砂巖、粉砂質泥巖、石英片巖、千枚巖為主，根據室內對弱風化巖石的物理力學試驗，其砂巖、粉砂質泥巖單軸飽和抗壓強度13.61～47.9Mpa，石英片巖單軸飽和抗壓強度28.55Mpa，為較軟巖～中硬巖。有壓引水隧洞位于吾合沙魯背斜東北翼，為一單斜構造，隧洞呈NW～SE向穿過山體，北北東及北東東向兩組扭性斷裂較發(fā)育。據平面地質測繪及調查發(fā)現有10條斷層穿過有壓引水隧洞，其中F1斷層規(guī)模較大，其破碎帶寬度在20～30m之間，屬逆沖性質，根據隧洞沿線節(jié)理裂隙調查，其節(jié)理發(fā)育主要有3組。有壓引水隧洞區(qū)內地下水類型，主要有基巖裂隙水和第四系松散層中的孔隙水?；鶐r裂隙水主要賦存于第三系、白堊系、元古界的砂巖、粉砂質泥巖、千枚巖及石英片巖巖體的裂隙中，受斷層和節(jié)理控制，深部巖體一般為不透水層。孔隙水主要賦存于第四系松散堆積物中，一般為孔隙潛水，不具承壓性。主要接受大氣降水補給，動態(tài)隨時季節(jié)性變化較大。有壓引水隧洞均位于地下水位以下。根據有壓引水隧洞進、出口及中部沖溝段勘探平硐對圍巖的揭露情況，巖體均處于干燥狀態(tài)。根據下發(fā)的隧洞布置圖，顯示引水隧洞圍巖主要為Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ，具體圍巖分布見下表1.2-1所示。2編制依據（1）《水電水利工程施工測量規(guī)范》DL/T5173-2012；（2）《建筑邊坡工程技術規(guī)范》GB50330-2013；（3）《水電水利工程邊坡施工技術規(guī)范》DL/T5255-2010；（4）《水電水利工程施工安全防護設施技術規(guī)范》DL/T5162-2013；（5）《爆破安全規(guī)程》GB6722-2014；（6）《水電水利工程爆破施工技術規(guī)范》DL/T5135-2013；（7）《水電水利工程爆破安全監(jiān)測規(guī)程》DL/T5333-2005；（8）《水工建筑物水泥灌漿施工技術規(guī)范》DL/T5148-2012；（9）《水工混凝土外加劑技術規(guī)程》DL/T5100-2014；（10）《通用硅酸鹽水泥》GB175-2007；（11）《抗硫酸鹽硅酸鹽水泥》GB748-2005；（12）《水電水利工程物探規(guī)程》DL/T5010-2005；（13）《水電水利巖土工程施工及巖體測試造孔規(guī)程》DL/T5125-2009；（14）《環(huán)境空氣質量標準》GB3095-2012；（15）《水工建筑物地下開挖工程施工技術規(guī)范》DL/T5099-2007；（16）《水工建筑物巖石基礎開挖工程施工技術規(guī)范》DL/T5389-2007；（17）《水電水利工程施工地質規(guī)程》DL/T5109-1999；（18）《水電水利基本建設工程單元工程質量等級評定標準》第1部分土建工程DL/T5113.1-2005；（19）《水電站基本建設工程驗收規(guī)程》DL/T5123-2000；（20）《水電水利工程錨噴支護施工規(guī)范》DL/T5181-2003；（21）《引水隧洞結構布置圖》HND/J050s-4-隧洞-01～08；（22）《引水隧洞洞身典型斷面初期支護示意圖》HND/J051s-6-01～02；（23）《隧道施工安全九條規(guī)定》（24）合同文件及其他與本工程相關的技術規(guī)范、規(guī)程、強制性條文等。3施工總布置3.1施工支洞引水隧洞設置4條施工支洞，主要風水電管線及設備運輸均從支洞進出，施工支洞命名分別為1#～4#施工支洞。。3.2施工道路引水隧洞主要參照施工支洞的臨時道路進行布置，各施工支洞主要采用碎石路面，碎石采用洞渣回填，對于沖溝段采用格賓石籠進行護邊；過水段采用直徑2m的涵管過水，路面設置寬度為6m，涵管基礎及頂層均采用混凝土澆筑。3.3施工用風主洞開挖期間工作面由一個變成兩個，相應支洞供風設備應調整，根據斷面尺寸及開挖斷面，同時施工的概率等因素綜合考慮，預計投入2～4臺132Kw的空壓機（22m3/min），用以滿足施工。（1）1#支洞空壓站1#空壓站布置在1#施工支洞進口附近，主要供應支洞開挖使用?？諌赫究側萘繛?4m3/min，設2臺22m3/min移動空壓機，主要為掌子面開挖供風。洞內供風主管采用Φ150mm鋼管從2#空壓站接引，向1#施工支洞供風，供風支管路采用Φ150mm鋼管向兩個掌子面分管，鋼管間采用法蘭盤鏈接。供風管路沿施工支洞洞壁一側懸掛，在距隧洞開挖掌子面附近，改用Φ50mm膠管從供風支管接引。（2）2#支洞空壓站2#空壓站布置在2#施工支洞進口附近，主要供應支洞開挖使用?？諌赫究側萘繛?8m3/min，設4臺22m3/min移動空壓機，主要為掌子面開挖供風。洞內供風主管采用Φ150mm鋼管從3#空壓站接引，向2#施工支洞供風。在支洞與主洞相交后，工作面由1個變成2個，為此采用支管對掌子面供風，供風支管路采用Φ150mm鋼管向兩個掌子面分管，鋼管間采用法蘭盤鏈接。供風管路沿施工支洞洞壁一側懸掛，在距隧洞開挖掌子面附近，改用Φ50mm膠管從供風支管接引。（3）3#支洞空壓站3#空壓站布置在3#施工支洞進口附近，主要供應支洞開挖使用。空壓站總容量為88m3/min，設4臺22m3/min移動空壓機，主要為掌子面開挖供風。洞內供風主管采用Φ150mm鋼管從4#空壓站接引，向3#施工支洞供風。在支洞與主洞相交后，工作面由1個變成2個，為此采用支管對掌子面供風，供風支管路采用Φ150mm鋼管向兩個掌子面分管，鋼管間采用法蘭盤鏈接。供風管路沿施工支洞洞壁一側懸掛，在距隧洞開挖掌子面附近，改用Φ50mm膠管從供風支管接引。（4）4#支洞空壓站4#空壓站布置在4#施工支洞進口附近，主要供應支洞開挖使用?？諌赫究側萘繛?8m3/min，設4臺22m3/min移動空壓機，主要為掌子面開挖供風。洞內供風主管采用Φ150mm鋼管從4#空壓站接引，向4#施工支洞供風。在支洞與主洞相交后，工作面由1個變成2個，為此采用支管對掌子面供風，供風支管路采用Φ150mm鋼管向兩個掌子面分管，鋼管間采用法蘭盤鏈接。供風管路沿施工支洞洞壁一側懸掛，在距隧洞開挖掌子面附近，改用Φ50mm膠管從供風支管接引。3.4施工用水及排水3.4.1施工用水（1）1#施工支洞供水擬設置2級泵站，在河床附近布置一沉淀池并設置1#泵站，供水至洞口施工用水水箱，施工水箱布置在隧洞進口處，在水箱處設置2#泵站直接抽水至工作面。供水管路鋪設Ф100主供水向各個工作面供水，配水支管采用Ф75鋼管，距掌子面50.0m，施工供水管路為Ф50膠管。（2）2#施工支洞供水2#支洞洞口修建一座水池，為施工供水使用。采用3#支洞沖溝內水池供水，布置引水管為2#支洞供水，當沖溝內水池不能滿足兩個施工支洞同時用水時，采用水車對2#支洞進行補水。（3）3#施工支洞供水3#支洞洞口附近高山坡上有一條沖溝，在高山坡上修建一座水池，用來儲存施工用水。主要供水采用河床水池供水，水量不足時，再采用水車補水。在3#支洞洞口設置一個10m3水箱，水箱設置在3#洞口上方高邊坡上，水箱供水管及洞內供水主管采用Φ100mm鋼管，水箱供水管采用一臺水泵抽水。（4）4#施工支洞供水擬設置2級泵站，在河床附近布置一沉淀池并設置1#泵站，本泵站設置兩臺水泵，一臺供鋼筋加工場等場地用水，另一臺供水至洞內施工用水箱，施工水箱布置在4#施工支洞洞口處，在水箱處設置2#泵站直接抽水至工作面。供水管路鋪設Ф100主供水向各個工作面供水，配水支管采用Ф75鋼管，距掌子面50.0m，施工供水管路為Ф50膠管。3.4.2施工排水洞外排水，主要采用漿砌石排水溝，將山體積水通過排水溝引至下游。洞內排水，由于2#～3#支洞中間處于河床中，洞室可能存在滲水情況，在地下洞室開挖和支護施工過程中，施工廢水的排除，采用臨時集水坑和固定排水泵站相結合的方式進行排水布置。根據施工通道的特點，反坡部位采取集中抽排的方式排至洞外，順坡部位采取排水設施結合自流的方式排放，不能滿足自流條件時亦采用集中抽排的方式。污水泵根據實際需要選型，排水管為φ100鋼管。3.5施工用電施工用電參照已經批復的《施工用電方案》進行布置。3.6施工通風各個施工支洞相互獨立，地下工程施工通風主要在各施工支洞洞口設置大功率、大流量軸流風機，沿支洞及主洞頂拱安設風筒進行機械壓入式通風，由于洞身較長，在洞內每隔約800m設置接力通風。各支洞口布置一臺SFD-Ⅰ-NO.12.5型風機（風量：2400m3／min，功率：110kw×2），沿隧洞洞壁頂拱部位敷設直徑為150cm的硬質風筒，至工作掌子面。接力風機采用SFS-NO.12型（風量：2260m3/min，功率37KW）。具體設備型號應根據實際投入計量，保證設備功率不超的前提下，滿足風量參數即可。3.7棄渣場1#支洞工作面洞渣運至1#棄渣場，2#支洞工作面洞渣運至2#-2棄渣場，3#支洞工作面洞渣運至2#-3、2#-4棄渣場，4#支洞工作面運至3#棄渣場。4洞室開挖及支護施工方法4.1主要施工方法簡述引水隧洞均采用鉆爆法施工，采用鉆爆臺車及YT-28手風鉆鉆孔，周邊光面爆破，炸藥采用乳化炸藥，采用塑料導爆管連接非電毫秒雷管起爆。出渣采用1.6m3液壓反鏟扒渣清底，3m3裝載機裝20t自卸汽車，棄渣及有用料分別運至相應的渣場?？紤]到交通要求，分兩層開挖，第二層預留底板開挖，底板預留高度為1.0～2.2m（具體根據實際調整，以滿足施工需要和交通要求），根據圍巖類別決定。Ⅲ類圍巖開挖后，系統支護施工可滯后，先進行初噴支護，Ⅳ～Ⅴ類圍巖屬于不良地質，采取“短進尺、弱爆破、強支護”的施工方法，按照一排炮一支護的原則，系統支護施工緊跟掌子面。并根據開挖情況增加臨時支護或進行加強支護。4.2洞室開挖施工引水隧洞開挖采用分層開挖，根據以往類似工程的施工經驗及實際現場情況，引水隧洞開挖支護施工分兩層進行，第一層為上拱層，基本層高為6.12～6.88m（去除5～20cm支護厚度），開挖以手風鉆鉆水平孔裝藥爆破為主；第二層為底板預留保護層，預留1.0～1.8m（具體根據實際可以調整）保護層開挖以手風鉆鉆水平孔裝藥爆破為主。4.2.1上層開挖施工（1）開挖方法引水隧洞進口及洞身段上層開挖施工，利用支洞已經形成的風水電管線路延伸至工作面，上層開挖高度為6.12～6.88m，采用人工持YT-28型手風鉆在自制鉆爆平臺上鉆平孔裝藥爆破，掏槽采用楔形掏槽，為了保證設計面平整度，設計邊線處均采用光面爆破。引水隧洞上層開挖爆破石渣，均采用3.0m3側翻裝載機裝20t自卸汽車運至指定棄渣場，使用1.6m3反鏟扒渣清底。（2）開挖圖設計根據Ⅰ標段洞室開挖參數，具體上臺階一共有3中形式，分別為6120mm、6550mm和6680mm，現根據臺階分類的方法進行上臺階開挖爆破設計，具體如下各圖所示。根據下發(fā)的施工圖紙、已經批復的爆破設計方案及施工經驗，對不同圍巖進行不同的開挖布置，具體布置如下。附圖：上臺階Ⅲ類圍巖開挖示意圖附圖：上臺階Ⅳ類圍巖開挖示意圖附圖：上臺階Ⅴ類圍巖開挖示意圖4.2.2下層開挖施工（1）開挖方法引水隧洞下層開挖斷面高度為1.0～1.8m（具體根據實際可以調整），采用人工持YT-28型手風鉆鉆平孔裝藥爆破，全斷面進行開挖。引水隧洞爆破石渣均采用1.6m3反鏟裝20t自卸汽車運至指定棄渣場，1.6m3反鏟扒渣清底。（2）開挖圖設計根據Ⅰ標段洞室開挖參數，具體下臺階一共有4中形式，分別為1m、1.5m、1.6m和1.8m，現根據臺階分類的方法進行下臺階開挖爆破設計，具體如下各圖所示。根據下發(fā)的施工圖紙、已經批復的爆破設計方案及施工經驗，對不同圍巖進行不同的開挖布置，具體布置如下。附圖：下臺階Ⅲ類圍開挖示意圖附圖：下臺階Ⅳ類圍巖開挖示意圖附圖：下臺階Ⅴ類圍巖開挖示意圖4.2.3開挖工藝流程施工工藝：施工流程按照框圖4.2-1進行施工，但部分流程可以進行相互調整，同時根據實際施工情況調整本框圖流程安排。引水洞開挖施工工藝流程圖(框圖4.2-1)主要施工工藝作業(yè)方法：①測量放線：控制測量采用全站儀做導線控制網。施工測量采用全站儀進行。測量作業(yè)由測量工程師帶領專業(yè)測量人員依據施工圖紙及相關規(guī)范認真進行，每次鉆孔前均用紅油漆在掌子面上標示各施工鉆孔位置，標示周邊孔輪廓線。另外每班還進行一次測量檢查，確保測量及開挖工序質量。②鉆孔作業(yè)：選派熟練的鉆孔操作手，嚴格按照設計圖紙及合同文件的規(guī)定進行鉆孔作業(yè)。周邊孔應在斷面輪廓線上開孔，沿輪廓線的調整范圍和掏槽孔的孔位偏差不應大于5cm，其它炮孔孔位的偏差不得大于10cm；各鉆工分區(qū)、分部定位施鉆，每排炮由值班技術員按爆破圖的要求進行檢查。③裝藥爆破：炮工按鉆爆設計參數認真進行作業(yè)，炸藥選用乳化炸藥。崩落孔、掏槽孔藥卷直徑Ф32mm，連續(xù)裝藥，周邊孔選用Ф32藥卷，間隔裝藥。裝藥完成后，由技術員和專業(yè)炮工分區(qū)分片檢查，連接爆破網絡，撤退工作設備、材料至安全區(qū)域后進行引爆。④通風散煙：爆破后啟動軸流通風機壓入通風，爆破渣堆進行灑水除塵。⑤安全處理、清底：爆破后由安全員處理掌子面及頂拱安全，出渣后再次進行安全檢查及支護，用反鏟、人工清底，為下一循環(huán)鉆孔作業(yè)做好準備。4.3洞室支護施工根據設計下發(fā)的施工圖紙，統計引水隧洞支護參數如下：Ⅲ類上圍巖：洞室上層開挖斷面素噴C20砼50mm厚，根據圍巖情況局部采用掛鋼筋網Φ6.5@200×200mm，噴C20砼100mm厚，設Φ25隨機錨桿（錨桿長度根據現場擬定）。隨機針對性設置Φ50排水孔，深入巖石3m。Ⅲ類下圍巖：洞室上層開挖斷面掛鋼筋網Φ6.5@200×200mm噴C20砼100mm厚。洞室中心線以上布置系統錨桿，系統錨桿為Φ25L=3.0m@1500×1500mm，梅花形布置。洞室中心線以下根據開挖情況布置Φ25隨機錨桿（錨桿長度根據現場擬定）。隨機針對性設置Φ50排水孔，深入巖石3m。Ⅳ類上圍巖：洞室上層開挖斷面掛鋼筋網Φ6.5@200×200mm噴C20砼100mm厚。上層開挖斷面布置系統錨桿，系統錨桿為Φ25L=3.0m@1250×1500mm，梅花形布置。隨機針對性設置Φ50排水孔，深入巖石3m。Ⅳ類下圍巖：洞室上層開挖斷面掛鋼筋網Φ6.5@200×200mm噴C20砼150mm厚。上層開挖斷面布置系統錨桿，系統錨桿為Φ25L=3.0m@1250×1500mm，梅花形布置。隨機針對性設置Φ50排水孔，深入巖石3m。Ⅴ類圍巖：上臺階開挖前沿洞軸線方向進行超前支護，采用Φ25超前錨桿L=4.5m，環(huán)內間距@400mm，環(huán)內間距應根據現場圍巖情況確定，搭接長度不小于1m，擴散角度8°，超前錨桿的端部焊接在鋼拱架上，與鋼拱架共同作用。開挖后先對掌子面進行封閉，然后采用I18鋼拱架@500mm對洞室進行支護，拱架底部采用250×250×10mm厚墊腳鋼板，鋼拱架之間采用Φ25@1000mm鋼筋連接，每榀鋼拱架采用8根L=4.5m鎖腳錨桿進行加固，錨桿傾角30°，鎖腳錨桿與鋼拱架焊接。鋼支撐掛Φ6.5@200×200mm鋼筋網，噴C20砼200mm厚。系統錨桿采用Φ25L=3.0m@1000×1250mm，梅花形布置。隨機針對性設置Φ50排水孔，深入巖石3m。4.3.1砂漿錨桿施工工藝（1）施工方法系統錨桿在鋼筋加工廠加工成型，用10T運輸車運至施工現場安裝，施工由測量人員按施工圖紙的要求在工作面布眼后，采用支護臺車配備YT-28型手風鉆鉆孔，鉆孔時根據巖石走向及傾角調整錨桿孔角度。根據錨桿長度，擬定錨桿采用“先注漿后插桿”的方法施工，錨桿孔徑應大于桿體直徑15cm以上，采用YT-28型手風鉆孔，孔徑為42mm可以滿足要求，鉆至規(guī)定深度后，用高壓風吹孔，清除孔內碎屑、積水。用錨桿注漿機向孔內注入孔深2/3的水泥砂漿，注漿管應插至距孔底5～10cm處，隨漿液注入緩慢均勻地拔出，注漿壓力不得大于0.4MPa，然后人工在支護臺車上進行注漿、插桿和掛網施工?？卓诓粷M部分補灌，再用砂漿將孔口抹平。（2）施工工藝流程注漿錨桿施工工藝流程如下框圖（框圖4.3-1）：“先注漿后插錨桿”施工工藝流程圖（框圖4.3-1）（3）工藝要求及標準①錨桿孔的開孔應按施工圖紙布置的鉆孔位置進行，其孔位偏差應不大于100mm。②錨桿孔的孔軸方向應滿足施工圖紙的要求。施工圖紙未作規(guī)定時，其系統錨桿的孔軸方向應垂直于開挖面；局部加固錨桿的孔軸方向應與可能滑動面的傾向相反，其與滑動面的交角應大于45。錨桿孔深度必須達到施工圖紙的規(guī)定，孔深偏差值不大于50mm。③本標段錨桿采用“先注漿后安錨桿”的方法施工，鉆孔直徑大于錨桿直徑15mm以上。④鉆孔結束，對每一鉆孔的孔徑、孔向、孔深及孔底清潔度進行認真檢查。⑤鉆孔完成后用風、水聯合清洗，將孔內松散巖粉粒和積水清除干凈；如果不需要立即插入錨桿，孔口應加蓋或堵塞予以適當保護，在錨桿注漿安裝前應對鉆孔進行檢查以確定是否需要重新清洗。采用“先注漿后插桿”的方法施工，在鉆孔內注滿漿后立即插桿；注漿時應有監(jiān)理工程師旁站時才能進行。⑥注漿結束進行錨桿安裝時，錨桿插送方向要與孔向一致，插送過程中要適當旋轉(人工扭送或管鉗扭轉)；錨桿插送速度要緩、均，有“彈壓感”時要作旋轉再插送，盡量避免敲擊安插。⑦錨桿注漿后，在砂漿凝固前，不得敲擊、碰撞和拉拔錨桿。（4）材料要求①錨桿：錨桿的材料應按施工圖紙的要求采購。②水泥：注漿錨桿的水泥砂漿應采用標號不低于P.O42.5的普通硅酸鹽水泥；③砂：采用最大粒徑小于2.5mm的中細砂；④水泥砂漿：砂漿標號必須滿足施工圖紙的要求，注漿錨桿水泥砂漿的強度等級不應低于20MPa；⑤外加劑：按施工圖紙要求，在注漿錨桿水泥砂漿中添加的速凝劑和其它外加劑，其品質不得含有對錨桿產生腐蝕作用的成分。4.3.2掛網施工工藝（1）工藝流程掛鋼筋網的施工工藝流程見框圖（4.3-2）：掛鋼筋網工藝流程框圖（框圖4.3-2）（2）施工方法鋼筋網片在鋼筋加工廠加工、焊接成片狀，采用10t載重汽車運輸至施工現場。按施工圖紙的要求和監(jiān)理工程師的指示，在指定部位進行噴射混凝土前布設鋼筋網，在巖面初噴混凝土并安裝錨桿后，人工利用支護平臺施掛。鋼筋網隨受噴面的起伏鋪設，與受噴面的間隙為3～5cm。在有錨桿的部位用焊接法或用錨桿墊板把鋼筋網與錨桿聯結在一起，其它部位可利用鉆機打淺孔，用“U”型卡固定鋼筋網，使鋼筋網捆扎牢固，在噴射混凝土時鋼筋不晃動。（3）工藝要求和標準①鋼筋（絲）網：采用屈服強度不低于240MPa的光面鋼筋網。掛網在巖面初噴混凝土并安裝錨桿后進行。②鋼筋（絲）網使用前清除銹蝕。③按施工圖紙的要求和監(jiān)理工程師的指示，在指定的部位進行噴射混凝土前布設鋼筋網。掛鋼筋網作業(yè)圖④鋼筋網的鋼筋種類、直徑和間距符合施工圖紙的要求。⑤掛網噴射混凝土支護厚度按照設計要求厚度進行噴射。⑥鋼筋網的搭接長度為1～2個網孔，亦不小于200mm。⑦鋼筋網捆扎要牢固，與錨桿外露頭綁扎連接，壓網鋼筋與錨桿外露頭點焊連接。在噴射混凝土時鋼筋不得晃動。鋼筋網噴射混凝土施工按GB50086的有關規(guī)定執(zhí)行。按設計要求網片的寬度按型鋼鋼架的間距預制，網片重量宜控制在100kg左右，同時用在墻部網片一側帶鉤（如上圖），從上而下方便掛鉤。4.3.3噴射混凝土施工工藝（1）施工方法引水隧洞噴混凝土施工主要為素噴和網噴混凝土，全部采用噴射機。噴漿料采用生產場地內布置的混凝土拌和站拌制，10m3混凝土攪拌運輸車運至混凝土噴射作業(yè)面，然后采用噴射機噴射。（2）工藝流程噴射混凝土的施工工藝流程如下面框圖4.3-3所示：噴射混凝土施工工藝流程圖（框圖4.3-3）（3）工藝要求、標準①噴射作業(yè)必須在光面爆破符合要求的基礎上進行。②噴射混凝土前，受噴面無松動巖塊，墻腳無虛碴堆積。③噴射混凝土緊跟開挖工作面及時進行。④噴射混凝土的強度達到設計要求。⑤正常情況下的回彈率，拱部不超過25%，邊墻不超過15%。（4）技術質量措施①材料選擇a水泥：優(yōu)先選用符合國家標準的硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥，當有防腐或特殊要求時，經監(jiān)理人批準，可采用特種水泥。水泥強度等級應不低于P.O42.5。進場水泥應有生產廠家的質量證明書。b骨料：細骨料應采用堅硬耐久的粗、中砂，砂的細度模數應大于2.5～3.0；粗骨料應采用耐久的卵石或碎石，其中砂的含水率一般以5%～7%為宜，石子的含水率以2%～3%為宜；噴射混凝土的骨料級配，應滿足《水電水利工程錨噴支護施工規(guī)范》DL/T5181第7.1節(jié)的有關規(guī)定?；貜椀墓橇喜荒苤貜褪褂?。c水：符合合同有關規(guī)定。d外加劑：施工中可使用速凝、早強劑、減水等外加劑，其質量應遵守《水工混凝土外加劑技術規(guī)程》DL/T5100和施工圖紙要求，并有生產廠家的質量證明書，但速凝劑不得含氯。噴射混凝土的外加劑，應進行與水泥的相容性試驗及水泥凈漿凝結試驗。摻速凝劑的噴射混凝土初凝時間應不大于5分鐘，終凝時間應不大于10分鐘。e鋼筋（絲）網：應采用屈服強度不低于240MPa的光面鋼筋、其質量應遵守GB/T13013的有關規(guī)定。②噴射砼配合比噴射混凝土配合比，通過室內試驗和現場試驗選定，并符合施工圖紙要求，在保證噴層性能指標的前提下，盡量減少水泥和水的用量。速凝劑的摻量通過現場試驗確定，噴射混凝土的初凝和終凝時間，滿足施工圖紙和現場噴射工藝的要求，噴射混凝土的強度符合施工圖紙要求，配合比試驗成果報送監(jiān)理工程師。③噴射混凝土的準備工作ａ在噴射前對噴射面進行檢查，并做好以下準備工作：拆除作業(yè)面障礙物、清除開挖面的浮石、墻腳的石渣和堆積物；處理好光滑巖面；安設工作平臺；用高壓風水槍沖洗噴面，對遇水易潮解的泥化巖層，采用壓風清掃巖面；埋設控制噴射混凝土厚度的標志；作業(yè)區(qū)具有良好的通風和充足的照明設施。ｂ噴射作業(yè)前，對施工機械設備，風、水管路和電線等進行全面檢查和試運行。④噴射混凝土一般要求ａ噴射混凝土施工前56天，為每種擬用的外加劑至少作三次試塊試驗板，試驗板測定的噴射混凝土工藝質量和抗壓強度達到要求后，再進行噴射混凝土施工。ｂ噴射混凝土作業(yè)分段分片依次進行，噴射順序自下而上，分層噴射時，后一層在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再行噴射，先用風水清洗噴層面；噴射作業(yè)緊跟開挖工作面，混凝土終凝至下一循環(huán)放炮時間不少于3h。ｃ噴射機作業(yè)嚴格執(zhí)行噴射機的操作規(guī)程：作業(yè)開始時，先送風，后開機，再給料；結束時，待料噴完時，再關風；連續(xù)向噴射機供料；保持噴射機工作風壓穩(wěn)定，噴頭處的壓力在0.1MPa左右；完成或因故中斷噴射作業(yè)時，必須將噴射機和輸料管內的積料清除干凈。ｄ噴射混凝土的回彈率：洞身拱部不大于25%，邊墻不大于15%。ｅ噴射混凝土養(yǎng)護：噴射混凝土終凝2h后，噴水養(yǎng)護；養(yǎng)護時間一般不少于14晝夜；氣溫低于+5℃時，不得噴水養(yǎng)護。ｆ冬季施工：噴射作業(yè)區(qū)的氣溫不低于+5℃；混合料進入噴射機的溫度不低于+5℃；普通硅酸鹽水泥或礦渣水泥配制的噴射混凝土在分別低于設計強度30%和40%時，不得受凍。ｇ噴射機作業(yè)嚴格執(zhí)行噴射機操作規(guī)程：連續(xù)向噴射機供料；保持噴射機工作風壓穩(wěn)定；完成或因故中斷噴射作業(yè)時，將噴射機和輸料管內的積料清除干凈。⑤鋼筋網（或鋼絲網）噴射混凝土ａ按施工圖紙的要求和監(jiān)理工程師的指示，在指定部位進行噴射混凝土前布設鋼筋網，鋼筋保護層厚度不小于50mm。ｂ鋼筋網噴射混凝土支護厚度不小于100mm，亦不大于250mm。ｃ使用工廠生產的定型鋼絲網時，其鋼絲間距不小于100mm，并經過噴射混凝土試驗選擇骨料的粒徑和級配。ｄ鋼筋網噴射混凝土的施工按GB50086有關規(guī)定執(zhí)行，噴射混凝土的養(yǎng)護，按DL/T5148第7.5節(jié)的相關規(guī)定執(zhí)行。⑥土石方明挖邊坡噴射混凝土施工ａ巖石邊坡采用光面爆破，以減少對邊坡的損傷和獲得較平整的噴射面；ｂ自然邊坡將基巖整平，并將表面松動巖塊、浮渣等覆蓋物清理干凈；ｃ清除坡腳處的巖渣等堆積物。ｄ明挖土質邊坡噴射混凝土支護作業(yè)前，將邊坡整平、壓實，自坡底開始自下而上分段分片依次進行噴射；ｅ嚴禁在凍土和松散土面上噴射混凝土。⑦養(yǎng)護ａ噴射混凝土的養(yǎng)護，按DL/T5148第7.5節(jié)的相關規(guī)定執(zhí)行。ｂ當噴射混凝土周圍的空氣濕度達到或超過85%時，經監(jiān)理工程師同意，可采用自然養(yǎng)護。4.3.4鋼拱架施工工藝（1）鋼拱架的制作本工程中引水隧洞主要使用的鋼拱架為I18型號，鋼拱架支護間距為500～1200mm之間，具體根據現場圍巖確定。鋼拱架在鋼筋加工廠制作，按1：1比例放樣設立工作臺，按設計分節(jié)，墊板、螺栓聯結。放樣時根據工藝要求預留焊接收縮余量及切割、刨邊的加工余量。將主鋼筋、型鋼冷彎成形，要求尺寸準確，弧形圓順。焊接成型時，沿鋼架兩側對稱進行，主筋中心與軸線重合，連接孔位置準確。鋼拱架加工后先試拼，以檢查其平面翹曲和橫斷面誤差。鋼架加工后進行試拼，允許誤差如下：沿隧道周邊輪廓誤差為±3cm；鋼架由拱部，邊墻各單元鋼構件拼裝而成。各單元用螺栓連接。螺栓孔眼中心間公差不超過±0.5mm；鋼架平放時，平面翹曲應小于±2cm。（2）鋼拱架的安裝施工方法①測量定位首先測定出線路中線，確定高程，然后再測定其橫向位置；鋼支撐設于曲線上時，安設方向為該點的法線方向；安設于直線上時，安設方向與線路中線垂直；每榀的位置定位準確，上下、左右偏差小于±5cm，斜度＜2°。②現場準備在地質條件較差地帶開挖施工前，每個施工面先至少準備5～10榀鋼支撐。鋼拱架采用10t載重汽車運輸至現場，分單元堆碼。安設前進行斷面尺寸檢查，及時處理欠挖侵入凈空部分，保證鋼支撐正確安設；安設拱腳或墻腳前，清除墊板下的松渣，將鋼支撐置于原狀巖石上，否則底部利用槽鋼或型鋼作墊撐支座并與系統錨桿焊接。對破碎軟弱地帶的圍巖進行監(jiān)測，遇有危險情況，及時增強鋼拱架或采取其它加強措施，并報告監(jiān)理工程師。③安設鋼拱架在初噴混凝土后立即進行，置于穩(wěn)固巖石上，超挖部分用混凝土回填。按照先頂拱后邊墻的順序進行安裝。利用起吊設備（如吊車、裝載機等）配合人工將鋼支撐固定就位，按設計要求尺寸安裝。安裝時準備風鎬，隨時剔除個別突出部位，保證鋼支撐就位準確，受力可靠。間隙應設騎馬墊塊。為增強鋼架的整體穩(wěn)定性，將鋼架與錨桿焊接在一起。沿鋼架設Φ25的縱向連接螺紋鋼筋，并按環(huán)向間距1m設置。鋼架在洞內安裝時前，應認真測設兩側墻腳位置，安裝時，準確就位。安裝完成后，鋼支撐之間采用鋼筋網（或鋼絲網）制成擋網，以防止巖石掉塊，后盡快噴砼作業(yè)，并將鋼架全部覆蓋，使鋼架與噴砼共同受力，噴射砼分層進行，每層厚度5～6cm左右，先從墻腳處向上噴射防止上部噴射料虛掩墻腳不密實，造成強度不夠，墻腳失穩(wěn)。臨空一側的噴射混凝土保護層厚度不小于2cm?，F場可用肉眼觀察和錘擊法進行檢查。為保證鋼架置于穩(wěn)固的地基上，施工中在鋼架基腳部位預留0.15～0.2m原地基；架立鋼架時挖槽就位，軟弱地段在鋼架基腳處設槽鋼以增加基底承載力。鋼架平面垂直于隧道中線，傾斜度不大于2°。鋼架的任何部位偏離鉛垂面不應大于5cm。鋼架各連接處預留安裝鋼架連接凹槽，其尺寸為3.5cm(高)×3cm(深)，在初噴混凝土時，在凹槽處打入木楔，為架設鋼架留出連接板位置。鋼架按設計位置安設，在安設過程中當鋼架和初噴層之間有較大間隙時，設騎馬墊塊，鋼架與初噴混凝土（或墊塊）接觸間距不應大于100mm。為增強鋼架的整體穩(wěn)定性，將鋼架與錨桿（超前、鎖鋼錨桿)）焊接在一起。各種鋼架設縱向連接鋼筋，其直徑為Φ25@1000mm連接。鋼架架立后盡快施作噴射砼作業(yè)，并將鋼架全部覆蓋，使鋼架與噴砼共同受力，噴射砼分層進行，每層厚度5～6cm左右，先從拱腳或墻腳處向上噴射以防止上部噴射料虛掩拱腳（墻腳）不密實，造成強度不夠，拱腳（墻腳）失穩(wěn)。鋼架與圍巖之間的間隙必須用噴射混凝土填充密實，先噴射鋼架與圍巖間的空隙，后噴鋼架的保護層，鋼架應全部被噴射混凝土覆蓋，保護層厚度不小于4cm。（3）工藝流程鋼拱架的施工工藝流程見框圖4.3-4：鋼拱架施工工藝流程（框圖4.3-4）（4）工藝要求和標準①鋼拱架必須在初噴混凝土及錨桿施工完后立即架設，且初噴混凝土厚度不小于50mm。②鋼架加工要求尺寸準確，弧度圓順。鋼架加工后要試拼，拼裝允許誤差為：沿隧洞周邊輪廓誤差不大于±30mm，平面翹曲小于±20mm。接頭連接要求每榀之間可以互換。③鋼拱架立柱鎖腳錨桿安裝必須牢固。④鋼拱架安裝允許誤差：橫向和高程±50mm，垂直度±2°。4.3.5超前錨桿施工工藝4.3.5.1超前錨桿施工超前錨桿為Φ25，L=4.5m砂漿錨桿，主要用于巖石較破碎的軟弱夾層和斷層帶。超前錨桿布置在頂拱120°范圍內，環(huán)內間距為0.4m，角度上傾不大于15°，搭接長度≥1000mm。超前錨桿采用支護臺車配備YT-28型手風鉆鉆孔，人工注漿、插桿。超前錨桿具體施工工藝參見砂漿錨桿相關部分。錨桿預先在洞外按設計要求加工制作，施工時錨桿鉆孔位置及孔深必須精確，將錨桿除去油污、鐵銹和雜質。由測量人員按圍巖級別和設計要求在工作面布眼后，采用風動錨桿鉆機或風鉆鉆孔，鉆孔時應根據巖石走向及傾角調整錨桿孔角度。孔徑大于桿體直徑15～20mm，鉆至規(guī)定深度后，用高壓風吹孔，清除孔內碎屑、積水。用牛角泵或注漿器（自制）向孔內灌入孔深2/3的水泥砂漿，注漿器應插至距孔底5～10cm處，隨漿液注入緩慢均勻地拔出，并及時用止?jié){塞或水泥紙堵住孔口，以免漿液溢出。注漿壓力不得大于0.4MPa。然后打入錨桿，孔口不滿部分補灌，再用砂漿將孔口抹平。待漿液達到一定強度后，上好拖板，與外露桿體焊接牢固。砂漿錨桿施工工藝流程圖4.3.5.2超前注漿小導管對于巖石極為破碎地段，將超前錨桿改為Φ42mm超前小導管對圍巖進行加固。超前小導管布置在頂拱120°范圍內，小導管L=4.5m，@350mm，縱向排距不大于3500mm，擴散角度10°，小導管端部焊接在鋼架上，與鋼拱架共同作用，形成棚架支護系統，注漿壓力有現場試驗確定。超前小導管材質為無縫鋼管δ3.5mm，小導管頭部設置止?jié){環(huán)，注漿段設置Φ8mm@150mm注漿孔，注漿孔梅花形布置。（1）小導管結構及布置小導管采用壁厚3.5mm的熱軋無縫鋼管，外徑42mm，長度采用4.5米，前端加工成尖錐形狀，尾部焊加勁箍，尾部長度不小于30cm，作為不鉆孔的止?jié){段。管壁四周按150mm間距梅花形鉆設壓漿孔，小導管外插角為10°～15°，可根據實際情況適當調整外插角≥10°。環(huán)向間距為350mm，并相互平行插入拱部圍巖。小導管前端加工成錐形，以便插打，并防止?jié){液前沖。小導管中間部位鉆直徑為8mm的注漿孔，注漿孔呈梅花形布置(防止注漿出現死角)，間距為15cm，尾部不小于0.3m范圍內不鉆孔以防漏漿，末端焊直徑為6mm的環(huán)形箍筋，以防打設小導管時端部開裂，影響注漿管聯接。加工成形后的小導管布置詳見圖《小導管構造圖》。小導管構造圖（2）小導管安裝方法在預定的位置用風動鑿巖機鉆孔。把管子插入孔內，帶好絲扣保護帽，用專用頂頭頂入到要求的深度，使麻絲柱塞與孔壁充分擠壓緊。然后再用CS膠泥填充孔口。注漿管的外露長度為30cm。以便連接孔口閥門和管路。頂管時注意保護鋼管尾部不被損壞，以便與高壓注漿管連接。（3）超前小導管注漿①超前小導管注漿施工工藝流程圖超前小導管注漿施工工藝流程圖②水泥漿液選擇注漿采用水泥漿液，水泥漿水灰比1:1(重量比)或根據現場確定。注漿壓力0.5～0.8MPa。施工中根據施工現場試驗確定較合理的注漿參數。③注漿量為了獲得良好的固結效果，必須注入足夠的漿液量，確保一定的有效擴散范圍。注漿范圍按開挖輪廓線外0.3～0.5m設計并且漿液在地層中均勻擴散。注漿壓力與巖層裂隙的關系見圖所示。漿液單孔注入量Q根據擴散半徑及巖層的裂隙進行估算，其值為：(m3)式中：r—漿液擴散半徑(m)；H—壓漿段長度(m)；η—巖層裂隙率，一般取1～5%。ρ—漿液充填系數，約為0.3～0.9。注漿壓力與巖層裂隙的關系圖④凝膠時間根據掌子面地下水含量及漿液壓設的條件確定，初步選定為3～5min，實施中根據實際情況酌情調整。（4）施工方法①施工準備a.在注漿前安排好施工程序，固定施工操作工人，對工人進行培訓，培養(yǎng)一支熟練的注漿隊伍。b.對注漿過程中所用到的工具、物料準備齊全，盡可能連續(xù)注漿，提高效率。c.對堵泵、堵管、串漿等突發(fā)事件的處理作好預案，以備及時處理，降低時間、設備和物料的浪費。②小導管安設小導管安設采用鉆孔打入法，即先按設計要求鉆孔，鉆孔直徑比鋼管直徑大3～5mm，然后將小導管穿過鋼架，用錘擊或鉆機頂入，頂入長度不小于鋼管長度的90%，并用高壓風將鋼管內的砂石吹出。小導管安設完畢后，用塑膠泥封堵孔口及周圍裂隙，必要時在小導管附近及工作面噴射混凝土，以防止工作面坍塌。隧道開挖長度應小于小導管的注漿長度，預留部分作為下一次循環(huán)的止?jié){墻。③注漿套管的制安a.嚴格要求注漿管加工質量，保證注漿管密封。b.孔口安裝套殼料注漿管，對套殼料單獨注漿，省時省料。能較好的控制回填層的注漿量和效果。c.對套管口部位的封堵要更加注意。在噴漿護壁前進行有效封堵，防止?jié){體從護壁處竄出。④注漿系統的試運轉設備就位后，連接管路系統。用1.5～2倍的注漿終壓對系統進行壓水試運轉，檢查管路連接的正確性、系統的調壓、機況的運轉情況等，試驗時間一般為20min。⑤注漿工藝施工前輸入計算機各孔的編號以便計算機自動記錄相關注漿參數，分段注漿時，根據各段或各孔的具體情況可采取不同的注漿參數，控制系統界面見圖7-2-19。注漿采取過程控制，超過壓力上限或平均值30秒后機器自動停機。首環(huán)導管施工前，首先噴射混凝土3～5cm封閉拱部開挖工作面裂隙，作為止?jié){墻，后續(xù)循環(huán)則可利用循環(huán)間搭接部分作為止?jié){墻。然后按設計間距鉆設超前小導管孔，清孔后將小導管打入孔內，再用高壓風清除管內雜物，連接注漿管，采用CS膠泥封堵孔口。同時配制漿液，調試注漿機，進行壓水試驗，檢查機械設備工作是否正常，管路連接是否正確。檢查正常后即可進行注漿。注漿按照由低到高隔孔預注或群孔注漿的方法進行。單孔注漿時，首先以初壓注漿，然后在終壓下進行注漿并保持1～2分鐘終壓再卸荷，保證注漿量及擴散半徑達到設計要求，達到超前加固的目的。注漿過程中，對漿液應不停攪動，避免沉淀分層，影響漿液濃度。注漿完成4h內不得進行爆破作業(yè)。⑥注漿壓力控制注漿壓力以孔口壓力表顯示的值為準。當測量壓力超出控制壓力時，ArcSinnus系統能夠自動通過減小流量以降低壓力。注漿過程中，嚴格控制注漿壓力，終壓必須達到設計強度要求，并穩(wěn)壓，保證漿液的滲透范圍，防止出現變形、串漿等異常現象。當出現異?，F象時，采取降低注漿壓力或采用間隙注漿；改變注漿材料或縮短漿液凝膠時間；調整注漿實施方案；當出現漿液從其他孔內流出的串漿現象時，采取兩臺注漿機同時注漿或將串漿孔堵塞，輪到該注漿管時再拔下堵塞物，用鐵絲或細鋼筋清除管內雜物，并用高壓風或水沖洗(拔管后向外流漿不必進行此工序)，然后再注漿。⑦注漿量的控制泵量大小根據地層吸漿率、吸水率或鉆孔出水量確定。在無水孔可采用先壓注單液水泥漿或清水的方法來測定鉆孔的吸漿率；在有水時，依據鉆孔出水量和泵能力確定泵量，一般要求泵量不小于出水量。⑧漿液凝膠時間的控制漿液的凝膠時間由漿液的濃度決定，通過泵量來調節(jié)。由于注漿范圍小，導管長度，單孔注入量不可能很大。為簡化制漿、注漿工序，采用W/C=1：1的水泥漿，通過調節(jié)C：S來控制凝膠時間。施工時攙加早強、塑化、膨脹外加劑，保證漿液具有高強性、可注流動性、膨脹密實性和良好的強度與擴散范圍。⑨注漿結束標準在正常情況下，采用定壓注漿。當注漿壓力達到或接近設計終壓值時，結束注漿。而當注漿壓力接近或達到設計終壓的80%，如出現圈套的漏漿，經間歇注漿后，也可結束注漿。（5）效果檢查注漿完成12小時后，開挖工作面檢驗注漿效果，檢查項目包括注漿范圍密實程度、滲透效果，形成板狀固結體情況，滲透半徑達是否達到設計要求。（6）注漿技術措施①為防止孔口漏漿，在花管尾端用麻繩及膠泥封堵管孔縫隙。②注漿管與花管采用活接頭聯結，保證快速裝拆。③注漿的次序由兩側對稱向中間進行，自下而上逐孔注漿。④拆下活接頭后，快速封堵花管口，防止未凝的漿液外流。⑤注漿過程中專人記錄，完成后檢驗注漿效果，不合格者進行補注。注漿達到設計強度后方可進行開挖作業(yè)。⑥當停止注漿時間超過30分鐘時，注漿泵在停止前應當吸入40升清水，將管路內漿液換出，避免漿液凝結造成堵泵。（7）應注意的問題注漿前進行壓水試驗，檢查機械設備是否正常，管路連接是否正確，為加快注漿速度和發(fā)揮設備效率，可采用群管注漿(每次3～5根)。注漿前檢查注漿泵、管路及接頭的牢固程度，防止?jié){液沖出傷人；注漿時密切監(jiān)視壓力變化，發(fā)現異常及時處理；注漿注意防止串漿和跑漿，若發(fā)生串漿和跑漿要停止注漿，分析原因隨時解決；做好注漿壓力、注漿量、注漿時間等各項記錄，以便分析注漿效果。4.3.6排水孔施工工藝排水孔的施工跟隨錨桿同步施工，利用YT-28手風鉆進行造孔，造孔位置根據現場確定，造孔完成后清除孔內石渣，確?？變韧〞?、干凈無雜物。再進行PVC管的安裝，排水管選用50cm長（根據實際可以調整），直徑為50的PVC管。安裝時利用支護臺車，人工進行安裝，安裝完成后采用水泥砂漿進行孔口空隙部位的封堵，確保正常引排。5施工質量檢查及質量控制5.1施工質量檢查5.1.1錨桿質量檢查（1）錨桿材質檢驗錨桿施工前，按施工圖紙規(guī)定的材質標準以及監(jiān)理工程師指示，抽檢檢驗錨桿材質性能。（2）錨桿孔的檢驗施工過程中，按監(jiān)理工程師指示的抽驗范圍和數量對錨桿孔的鉆孔(孔位、孔徑、孔深和傾斜度)進行隨機抽檢并記錄抽檢結果。（3）拉拔試驗邊坡及洞身支護錨桿，按照作業(yè)分區(qū)每300根抽查3根。試驗方法為：錨桿注漿28d后，安裝張拉設備逐級加壓，當拉拔力達到規(guī)定值后，停止加載，試驗結束。（4）每個單元的錨桿施工完成之后，需將錨桿材質的抽檢記錄、錨桿孔驗收資料(孔徑、深度和傾角)、各作業(yè)區(qū)的錨桿拉力試驗記錄和成果，報送監(jiān)理工程師審查，監(jiān)理工程師簽認合格后作為支護工程完工基礎資料。5.1.2噴射混凝土質量檢查（1）噴射混凝土的強度試驗按規(guī)范要求采用現場取樣。每噴射混凝土50～100m3取樣一組?；炷练搅坎坏?0m3的獨立工程，取樣至少一組。當混凝土原材料或配合比發(fā)生變更時，須另取一組?，F場取樣的具體操作，根據規(guī)范規(guī)程、合同協議及監(jiān)理人指令執(zhí)行。經檢查發(fā)現不合格的部位，及時采取補救措施，直至合格為止。（2）噴射混凝土噴層厚度檢查：當砼噴完7天后即可進行厚度檢查，檢查方法為定點取芯法。檢查的點位與數量按監(jiān)理工程師要求執(zhí)行。對未達到要求的部位按監(jiān)理工程師指示進行處理。5.1.3噴射混凝土厚度檢查標準噴射混凝土的厚度應滿足下列要求：（1）平均厚度不小于設計厚度。（2）水工隧洞合格率不應低于80%。（3）最小厚度不小于設計厚度1/2。檢測方法每20~50m檢查一個斷面，每個斷面以拱冠為基準，向兩側每隔2～5m布置一個測點，每個斷面的測點不應少于5個，其中拱部測點不應少于3個。5.2施工質量控制⑴嚴格按監(jiān)理工程師批準的爆破方案做為依據進行鉆孔、裝藥、連網及爆破出渣施工。⑵鉆孔質量應符合下列要求：①鉆孔孔位依據測量放出的中心線、腰線及開挖輪廓線確定。②周邊孔在斷面輪廓線上開孔，沿輪廓線調整的范圍和掏槽孔的孔位偏差不大于5cm，其他炮孔的孔位偏差不大于10cm。③炮孔的孔底應落在爆破圖規(guī)定的平面上；④炮孔經檢查合格后，方可裝藥爆破。⑶炮孔的裝藥、堵塞和引爆線路的聯結，應由經過考核合格的炮工負責，并嚴格按爆破圖的規(guī)定和要求進行作業(yè)。⑷每次爆破后，對巖石爆破的效果進行現場實地調查并作出評價，通過儀器測定爆破對巖體完整性的影響(巖體聲波測試)，對爆破參數進行適當調整。⑸洞室光面爆破效