催化劑跑損攻關(guān)小組成果匯報(bào)

------------------------------------------------------------------------催化劑跑損攻關(guān)小組成果匯報(bào)催化劑跑損攻關(guān)小組成果匯報(bào)9月5日催化裝置開工后，發(fā)現(xiàn)催化劑跑損嚴(yán)重，為此廠部成立了以李興朝、譚得寬為組長(zhǎng)，有技術(shù)部、生產(chǎn)部、煉油一部等參加的攻關(guān)小組，以ＱＣ小組的形式開展工作，首先查找可能引起的催化劑跑損的原因，收集了分析參數(shù)、操作參數(shù)、設(shè)計(jì)參數(shù)、工藝計(jì)算參數(shù)等共計(jì)上萬(wàn)個(gè)參數(shù)，經(jīng)過(guò)綜合分析對(duì)比，篩選造成催化劑跑損的主要原因，有針對(duì)性的制定措施并逐步實(shí)施，逐一排查，犧牲了休息日、節(jié)假日，甚至有時(shí)工作到夜間12點(diǎn)，經(jīng)過(guò)車間大量艱苦的工作，終于有效的制止了催化劑的跑損，完成了廠部交給我們的任務(wù)。下面就具體過(guò)程匯報(bào)如下：1、跑損情況：九月份生產(chǎn)26天，共消耗催化劑101噸，平均3.8t/d,10月1日至8日，共9天，耗劑37噸，平均4.7t/d，其中9月20至9月23和9月28至10月3有兩個(gè)耗劑高峰，每天平均5.8t/d左右。發(fā)現(xiàn)自9月28日調(diào)整藏量以來(lái)，跑損加劇，此時(shí)正進(jìn)行著LAP-2降烯烴助劑試驗(yàn)。2、對(duì)催化劑的跑損我們經(jīng)過(guò)分析，確定了如下可能造成催化劑跑損的要因：再生器床層流化狀況不好，影響翼閥的正常工作，從而造成催化劑跑損，如：床層存在溝流、稀相沉降高度不足、旋分器入口濃度大等；再生器操作參數(shù)不能滿足旋分器的工作狀況，如：入口線速低、煙氣溫度高造成煙氣粘度大、主風(fēng)分布不均等；催化劑磨損指數(shù)不合格，造成系統(tǒng)細(xì)紛增加，造成旋分器分離效率低；主風(fēng)分布管出口、提升管進(jìn)料噴嘴線速高造成催化劑磨損加劇破碎而跑損；進(jìn)入再生器的蒸汽帶水造成催化劑破碎；或取熱器管束泄漏造成催化劑的破碎跑損；兩種催化劑不配武，互相影響，加劇破碎跑損。針對(duì)以上原因我們采取了如下措施：Ａ、委托齊魯催化劑廠分析細(xì)紛粒度，將已堵塞的四旋料腿打孔對(duì)催化劑進(jìn)行了采樣分析。發(fā)現(xiàn)原四旋積存的催化劑平均粒度為10微米，大于20微米的顆粒為8-12％；新近的四旋細(xì)粉平均粒度為30微米，大于20微米的顆粒為80％以上；判斷為再生器二級(jí)旋分器效率低；Ｂ、維持設(shè)計(jì)藏量，停止補(bǔ)充新鮮催化劑，購(gòu)置平衡催化劑補(bǔ)充系統(tǒng)藏量，減少加工損失。10月7日，為了穩(wěn)定再生器的藏量，將沉降器藏量調(diào)回40t，10月12日~13日，向系統(tǒng)補(bǔ)充了20.4噸平衡劑；10月20日19：40，系統(tǒng)補(bǔ)充燕山平衡劑約35t；進(jìn)一步增加了再生器催化劑藏量藏量達(dá)到了108t；Ｃ、設(shè)法回收三旋細(xì)紛加入反再系統(tǒng)中，改善再生器的流化狀態(tài)；10月17日，補(bǔ)充了由四旋料腿卸出的催化劑細(xì)粉，以改善催化劑的流化性能，在催化劑藏量高且催化劑中含有相當(dāng)細(xì)粉的情況下，有助于催化劑床層催化劑的穩(wěn)定流化；Ｄ、調(diào)整小型加料位置，由進(jìn)入再生分布管上部改回分布管底部，避免此處輸送風(fēng)對(duì)催化劑床層的影響。Ｅ、10月12日，調(diào)整了再生器壓力由0.26Mpa至0.21Mpa，使再生一級(jí)旋分器入口線速由14.7m/s提高到了17.7m/s，二級(jí)旋分器入口線速由17m/s提高到了20.6m/s，達(dá)到了設(shè)計(jì)值，并對(duì)飽和夾帶高度（11.3m）及催化劑飽和攜帶量（4.59kg/nm3）進(jìn)行了核算，其結(jié)果均在正常值范圍內(nèi)，對(duì)旋分器的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)參數(shù)進(jìn)行了核對(duì)，發(fā)現(xiàn)旋分器d50與實(shí)際四旋催化劑采樣分析差距較大。判斷催化劑床層流化不好；Ｆ、10月18日，為了消除床層可能存在的死區(qū)或有溝流，我們9：14對(duì)主風(fēng)量進(jìn)行了調(diào)整，由154583nm3/h調(diào)整到了135199nm3/h，于14：40進(jìn)一步將主風(fēng)量降至115000nm3/h，再生壓力降至0.188Mpa，調(diào)整發(fā)現(xiàn)二級(jí)料腿密度由365kg/m3降至230kg/m3，藏量由35kg降至22kg，料腿料位下降約1m，與再生器密相上部密度由195kg/m3降至73kg/m3有較好的對(duì)應(yīng)關(guān)系；稀相密度由8.8kg/m3下降至5.3kg/m3，計(jì)算飽和夾帶高度為11.07m，飽和夾帶量為3.29kg/nm3；同時(shí)分析四旋細(xì)粉，發(fā)現(xiàn)平均粒度變小，由23微米減小到15微米左右（分析可能是11月18日補(bǔ)充的細(xì)粉破碎所至）；10月21日，主風(fēng)恢復(fù)到150000nm3/h，滿足了旋分器的設(shè)計(jì)要求；Ｇ、10月22日，我們將霧化蒸汽盤管壓力由0.9Mpa逐步降低到了0.7Mpa，同時(shí)停止補(bǔ)充新鮮催化劑，只補(bǔ)充購(gòu)進(jìn)的燕山平衡劑；二級(jí)旋分器料腿密度仍然波動(dòng)較大，22日4：00~7：15這段時(shí)間，由平時(shí)的400kg/m3高至567~495kg/m3，10月28日13：45由波動(dòng)至459.8kg/m3，經(jīng)過(guò)計(jì)算發(fā)現(xiàn)，主風(fēng)分布管的設(shè)計(jì)壓降偏小5-6Kpa，占整個(gè)床層壓降的比例不合適，因此仍不能排除，催化劑床層流化狀況不均的情況；Ｈ、11月1日開始單一使用MLC-500催化劑，停止補(bǔ)充分子篩含量較高的CA-2000，同時(shí)維持較高的催化劑藏量110t-120t，再生溫度控制在670±5°c，主風(fēng)量控制在150000Nm3/h；采取諸如以上措施后,催化劑現(xiàn)在每天跑損大約為1.7ｔ，取得了良好效果，現(xiàn)裝置運(yùn)行正常。已經(jīng)具備對(duì)裝置進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整和應(yīng)用新技術(shù)技措的條件。針對(duì)催化劑的使用情況車間制定了措施和建議，以減少催化劑不合理的消耗，請(qǐng)領(lǐng)導(dǎo)審核：加強(qiáng)對(duì)原料的管理，積累化驗(yàn)分析數(shù)據(jù)，油品變化時(shí)，及時(shí)聯(lián)系進(jìn)行化驗(yàn)分析，以便確定合適的加工方案；加強(qiáng)對(duì)催化劑的管理，及時(shí)根據(jù)分析數(shù)據(jù)和裝置運(yùn)行情況，調(diào)整催化劑的加料補(bǔ)充速度，同時(shí)尋找催化劑對(duì)不同性質(zhì)油品的最佳單耗，以便取得最好的經(jīng)濟(jì)效益；加強(qiáng)裝置的平穩(wěn)運(yùn)行，加強(qiáng)對(duì)儀表尤其是自保儀表的管理，減少裝置切斷進(jìn)料的次數(shù)，以避免事故狀態(tài)下催化劑的大量跑損；逐步優(yōu)化裝置的運(yùn)行參數(shù)，最大限度的發(fā)揮催化劑回收設(shè)備的能力，減少催化劑的跑損消耗；建議對(duì)每批次的催化劑進(jìn)行技術(shù)驗(yàn)收，并針對(duì)不同的原