工程訓(xùn)練(車削訓(xùn)練)教案

工程訓(xùn)練〔車削訓(xùn)練〕教案教學(xué)題目

車削訓(xùn)練教學(xué)時間小時性質(zhì)講授、指導(dǎo)1學(xué)問。教學(xué)目的和要求2、車工常用的刀具的加工范圍和加工中的具體作用。3、車工常用的量具的使用方法和范圍。4、使學(xué)生能夠獨(dú)立操作車床進(jìn)展簡潔的加工。1操作方法。主要內(nèi)容簡介 2、車床加工的內(nèi)容、方法及操作要領(lǐng)。3、了解并遵守車工安全操作規(guī)程，學(xué)會使用車床。把握車削端面、教學(xué)學(xué)問點(diǎn)

加工。1、了解一般車床的型號、用途、切削運(yùn)動、各組成局部的作用及傳動系統(tǒng)?！灿移丁濐^刀、鏜刀、螺紋車刀、切槽刀〕鋼板尺、游標(biāo)卡尺〕以及主要附件〔三爪卡盤、四爪卡盤、撥盤、頂尖、心軸、花盤、彎板、中心架、跟刀架〕的大致構(gòu)造和應(yīng)用。等加工方法以及車削加工可到達(dá)的尺寸公差等級和表粗糙度值的大致范圍。5、了解并遵守車工安全操作規(guī)程。教學(xué)手段 課堂講解、現(xiàn)場演示及訓(xùn)練場地實(shí)際指導(dǎo)操作一、根本要求 備注了解一般車床的型號、用途、切削運(yùn)動、各組成局部的作用及傳動系統(tǒng)?！灿移?、彎頭刀、鏜刀、螺紋車刀、切槽刀〕和量具〔鋼板尺、游標(biāo)卡尺〕以及主要附件〔三爪卡盤、四爪卡盤、撥盤、頂尖、心軸、花盤、彎板、中心架、跟刀架〕的大致構(gòu)造和應(yīng)用。加工方法以及車削加工可到達(dá)的尺寸公差等級和表粗糙度值的大致范圍。了解并遵守車工安全操作規(guī)程，學(xué)會使用車床。把握車削端面、一、車床在機(jī)器制造中的作用坯變成我們需要的機(jī)器零件或其他零件。二、車床1、一般車床的編號在編號C618中?！泊髮憽?——代表一般車床；1/10，180mm。1976C6136?！泊髮憽碁檐囅黝悪C(jī)床；6——代表一般車床組；1——代表一般車床型：36——360mm。2、一般車床的用途和車削加工運(yùn)動在機(jī)械加工車間中，車床約占機(jī)床總數(shù)的一半左右。車床所用的刀具除了各種車刀以外，還有鉆頭、絞刀、絲錐、板牙等。在車床上可以鉆中心孔、車外圓、車斷面、鉆孔、鏜孔、鉸孔、切斷、車溝槽、車螺紋、車IT11～I(xiàn)T60.8ｕm。為了使車刀能夠從毛坯上切下多余的金屬，在車削加工時，車床的主何外形、尺寸和外表質(zhì)量，以到達(dá)圖樣上所規(guī)定的要求。三、C6132一般車床的組成局部及其功能杠、拖板〔大、中、小拖板、刀臺和尾座等組成的。床身要有足夠的剛度和強(qiáng)度，床身上有四條平行的導(dǎo)軌，供大拖板及尾架移動。床頭箱：箱體內(nèi)裝有一根空心的主軸，操作箱外的手柄是變換箱內(nèi)的齒輪嚙合位置，可以轉(zhuǎn)變主軸的轉(zhuǎn)速和刀架的進(jìn)給方向。在主軸的一端可以安裝卡盤或頂尖，用來夾固或支承工件，并帶開工件作旋轉(zhuǎn)的主運(yùn)動。進(jìn)給箱：從床頭箱傳來的運(yùn)動，經(jīng)交換齒輪傳給進(jìn)給箱，利用箱外的距要求。溜板箱：是把光杠和絲杠的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動通過齒輪齒條的傳動或絲杠螺母傳動，變?yōu)榈都艿目v向或橫向的直線進(jìn)給運(yùn)動。拖板：與溜板箱聯(lián)在一起，有大、中、小三層拖板。大拖板可以沿床身導(dǎo)軌作縱向進(jìn)給，中拖板可以作橫向進(jìn)給，小拖板可以水平轉(zhuǎn)動成任意角度，依據(jù)需要任意調(diào)整。刀架：安裝在小拖板上，用來夾持車刀。尾座：尾架套筒的錐孔可以安裝頂尖，用來支承工件，也可以用來安裝鉆頭、擴(kuò)孔鉆或鉸刀，可在工件上鉆孔、擴(kuò)孔或鉸孔。四、車床傳動1、主運(yùn)動系統(tǒng)；箱內(nèi)離合器及齒輪變速機(jī)構(gòu)傳至主軸，帶開工件作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動。主軸——刀具交換齒輪、進(jìn)給箱、光杠、絲杠溜板箱等。他為三種狀況傳動。1〕縱向進(jìn)給運(yùn)動：運(yùn)動從主軸開頭，經(jīng)變向機(jī)構(gòu)，交換齒輪，傳至進(jìn)給箱。經(jīng)進(jìn)給箱內(nèi)由溜板箱內(nèi)部的小齒輪與齒條嚙合，帶動溜板箱和刀架作縱向進(jìn)給。2〕橫向進(jìn)給運(yùn)動則中拖板絲杠上的小齒輪便轉(zhuǎn)動，使刀架作橫向進(jìn)給。3)車螺紋運(yùn)動將進(jìn)給箱右側(cè)手柄推入，使其內(nèi)部一滑移齒輪和絲杠上固定齒輪嚙杠和開合螺母的傳動，從而使溜板箱和刀架按肯定的螺距運(yùn)動。思考題：1、車床的主運(yùn)動和進(jìn)給運(yùn)動是什么？2、車床主軸為什么需要有不同的轉(zhuǎn)速？五、機(jī)床操作練習(xí)各手柄的操作練習(xí)、自如，且要做到進(jìn)給動作緩慢、均勻、連續(xù)。到肯定程度后可開車練習(xí)。2〕依據(jù)標(biāo)牌上手柄位置進(jìn)展主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量的調(diào)整練習(xí)。應(yīng)留意調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速必需在停車狀態(tài)下進(jìn)展。六、車刀1、車刀的組成固在刀架或刀座上的局部。刀頭局部一般是由三面兩刃一尖組成。前刀面：是切屑沿著它流淌的面，也就是車刀前面。主后刀面：是與工件切削外表相對著的那個面。副后面：是與工件已加工外表相對的那個面。主切削刃：是前面和主后面的副切削刃：是前面和副后面的交線，它擔(dān)負(fù)少量的切削任務(wù)。刀 尖：是主切削刃和副切削刃的相交局部，它通常是一小段過渡圓弧。2、車刀的切削局部主要角度：5°～20°在加工較硬的材料時前角可為負(fù)前角。2〕后角〔α〕——后角表示后刀面相對于垂直面的傾斜程度，其作用6°～12°。〔к〕——主偏角表示主切削刃與進(jìn)給方向之間夾角，一般用的最多。副偏角〔к′〕——副偏角表示副切削刃與進(jìn)給方向的夾角一般取5°～10°。副偏角越小，外表粗糙度值越小。刃傾角〔λ〕——刃傾角是在水平面與主切削刃之間的夾角。一般取-5o～+5o之間選取。3、車刀的材料及其性能車刀材料種類很多，常用的有高速鋼和硬質(zhì)合金兩大類。高速鋼：如W18Cr4V18％4％1.2％，500oC～600oC保持它的硬度。允許的切削速度為25～30m/min1000oC～1200o用來加工塑性材料。鎢鈷類的加工脆性材料。允許的切削速度為100～300m/min4、安裝工件和刀具的練習(xí)及墊片的使用。裝卸車刀時要鎖緊方刀架。尖安裝工件時，要擰緊卡箍螺釘，鎖緊尾架和尾架套筒。思考題：1、車床上使用哪些車刀，能完成哪些工作？2、車刀有幾個主要角度，各起什么作用？3、車刀常用材料有幾種？如何選擇使用？七、游標(biāo)卡尺讀數(shù)及使用方法讀數(shù)可分為三個步驟：依據(jù)副尺零線以左的主尺上的最近刻度讀出整毫米數(shù)；依據(jù)副尺零線以右與主尺上刻度對準(zhǔn)的刻線數(shù)乘上0.02讀出小數(shù)；將上面整數(shù)和小數(shù)兩局部尺寸加起來，既為總尺寸。接觸。還要留意游標(biāo)卡尺必需方正，切忌歪斜，以免測量不準(zhǔn)。八、試切的方法與步驟如下圖。思考題：車削工件時，為什么需要試切？九、切削用量〔切削三要素〕切削用量是指：D，n，則V Dn100060

〔m/s〕 V=Dn〔m/min〕1000f：刀具與工件沿進(jìn)給運(yùn)動方向相對移動的距離。車削時指工件每轉(zhuǎn)一圈，車刀沿進(jìn)給運(yùn)動方向移動多少距離。f=mm/rmm。思考題：

=Dd21如何選擇切削速〔V切削深〔 進(jìn)給〔2、選擇切削速度過大，對車削有何影響？

〔ｎ〕？十、車削工作1、車外圓和臺階幾種。45o斜面的外圓。車瘦長軸。5mm刀的主切削刃垂直于工件的軸線，可在先車好的端面上對刀，使主切削刃和端面貼平。〔見圖〕車高度在5mm〔見以下圖〕2、車端面常用的端面車刀和車端面的方法如下圖。車端面時應(yīng)留意以下幾點(diǎn)：1)車刀的刀尖應(yīng)對準(zhǔn)工件中心，以免車出的端面中心留有凸臺。臺一下子車掉的，因此也簡潔損壞刀尖。彎頭刀車端面，凸臺是漸漸車掉的，所以車端面用彎頭刀較為有利。端面的直徑從外到中心是變化的，切削速度也在轉(zhuǎn)變，不易車出較小的3、車錐度刃法。這里只介紹小刀架轉(zhuǎn)位法。見圖：依據(jù)零件的錐角2，將小刀架扳轉(zhuǎn)角，即可加工。這種方面，因此應(yīng)用較廣。但由于受小刀架行程的限制，并且不能自動走刀，所以適于加工短的圓錐工件。思考題：車削90o錐度時小刀架應(yīng)轉(zhuǎn)多少度？4、螺紋的車削加工在車床上能車制各種螺紋?，F(xiàn)以車削公制三角螺紋為例加以介紹。給，使工件每轉(zhuǎn)一周，車刀移動的距離等于工件的螺距。更換交換齒輪或轉(zhuǎn)變進(jìn)給箱手柄位置，即可轉(zhuǎn)變絲杠的轉(zhuǎn)速，從而車出不同螺距的螺紋。螺紋車刀及安裝：為了獲得準(zhǔn)確的螺紋截形，螺紋車刀的刀尖角α應(yīng)=0γ=5～10可用角度樣板對刀。5、切削步驟的練習(xí)應(yīng)正確把握切削的五個步驟：開車——對零點(diǎn)〔即找出