鋼線生產(chǎn)工藝流程

鋼絲[說明]:鋼絲是鋼材的板、管、型、絲四大品種之一，是用熱軋盤條經(jīng)冷拉制成的再Z字形等；按尺寸分類，有特細<0.10.1~0.50.5~1.51.5~3.03.0~6.06.0~8.0>8.0<390390~785785~12251225~19601960~3135兆帕、特高強度>3135兆帕；按用途分類有：一般質(zhì)量鋼絲包括焊條、制釘、制網(wǎng)、包裝和印刷業(yè)用鋼絲，冷頂鍛用鋼絲供冷鐓鉚釘、螺釘?shù)龋姽び娩摪ㄉa(chǎn)架空通訊線、鋼芯鋁絞線等用專用鋼絲，紡織工業(yè)用鋼絲包括粗梳子、綜013、針布和針用鋼絲，制繩鋼絲專供絲?！蹭摻z(steelwire)以熱軋盤條為原料通過拉拔(見金屬絲拉拔)或冷軋(見鋼絲冷軋)生產(chǎn)而得到的一般成盤交貨的鋼材。進展概況早在公元前3000多年就有了金銀等軟金屬拉成的金屬絲，且在公元前171350年建成了第一臺水力驅(qū)動的拉拔裝置。16世紀消滅了生產(chǎn)(熟)鐵絲的工場。中國明代《錘鍛》篇記載的抽線琢針工藝，反映了中國古代拉絲和滲碳熱處理技術(shù):將熟鐵鍛成細條，經(jīng)穿孔鐵模具退火，再用松木、木炭、豆豉做滲碳劑拌以煉鋼和軋鋼技術(shù)的消滅而得到1927年應用于生產(chǎn)的硬質(zhì)合金模也為鋼絲生產(chǎn)的進展制造1854年由豪斯福爾(J.Hosfall)制造的索氏體化熱處理工藝，則為高碳鋼絲的生產(chǎn)奠定了根底。近代由于鋼的精冶煉技術(shù)、高速無扭線材軋制和掌握軋制鋼絲原料品種質(zhì)量提高和盤重利用搖擺作用外表處理鋼絲生產(chǎn)1986美國、日本和聯(lián)邦德國的盤條產(chǎn)量分別占鋼產(chǎn)量的6.7%、8.0%10.2%用(如日本的比重74%)19491978鋼絲制品600家，其中重點140家，年生產(chǎn)力量為300萬t左右。當今鋼絲生產(chǎn)正在朝著精料、大盤重、高速、連續(xù)化和節(jié)能降耗的方向進展。(1)精料即要求供給低(無)偏析、內(nèi)部組織掌握冷卻和少(無)適應高速拉拔、強化變形效率利用線軸的纏繞拉拔細絲搖擺式水力傳動的拉拔裝置和鋼絲性能以及簡化拉絲生產(chǎn)工藝的需要。(2)線材軋機和鋼絲的生產(chǎn)都有影響。增加產(chǎn)量、節(jié)約投資、提高勞動生產(chǎn)率和降低消耗制造了條件，也為提高鋼絲質(zhì)量供給了保證。盤條的80-90kg8020232500kg。(3)高速即要求進一步提高拉拔速度以增加拉絲機的產(chǎn)量。目前的最高拉拔速度約為:拉拔粗絲(直徑)3·4mm)50072om/min;拉拔中等直1.smm)12001500m/min;拉拔較細絲(直0.10.smm)1500~2500m/min。(4)連續(xù)化馬上拉絲生產(chǎn)的全部或局部工序連接抽線琢針起來組成連續(xù)生產(chǎn)作業(yè)線，現(xiàn)已有多種這樣的作業(yè)線用于生產(chǎn)。隨著盤條盤重的增加、拉絲機構(gòu)造的完善和速度的提高以及熱處理和外表處理技術(shù)的進步目前已有多種連續(xù)作業(yè)線在生產(chǎn)上應用，如酸洗一磷化一蘸硼砂一烘干的酸洗連續(xù)作業(yè)線;熱處理一酸洗連續(xù)作業(yè)線;熱處理一酸洗一鍍層連續(xù)作業(yè)線;機械除鱗一酸洗一涂層一拉拔一熱處理一酸洗一涂層連續(xù)作業(yè)線;機械除鱗一酸洗一拉拔連續(xù)作業(yè)線和拉拔一散圈熱處面積小，生產(chǎn)效率高，可節(jié)約中間運輸和相應設施，也有利提高產(chǎn)品質(zhì)量，因此是目前鋼絲生產(chǎn)進展方向之一。(5)節(jié)能降耗即要求進一步節(jié)約能源、降低金屬及各種關心材料的消耗。承受精料、大盤重料、高速拉拔和生產(chǎn)過程的連續(xù)化都具有節(jié)能電解酸洗、振動酸洗或超聲波酸洗取代一般的化學酸洗(見酸洗)，都有助還可以增加熱效率和降低能耗。塑性加工鋼絲通過拉拔(冷拔、溫拔)或冷軋加工，而以冷拔為主。溫拔主在再結(jié)晶溫度下變形的冷加工。同熱軋鋼材相比，冷拔鋼絲的特點是:(1)能獲得斷面尺寸更小的鋼材，最小直徑可達0.00lmm;(2)可提高產(chǎn)品的尺寸精度和減小外表粗糙度;(3)通過冷拔或冷拔與熱處理相結(jié)合可改善外形、尺(交貨狀態(tài))(抗拉強度)外表塑性變形種類和用途進展分類:(1)梯形，Z周期斷面以及特別斷面等。(2)按尺寸(直徑)分有:(<0.lmm)，較細鋼絲特粗鋼絲(>8.0mm)。(3)按化學成分分有:低碳鋼絲(含碳量簇0.25%)，中碳鋼絲(含碳量>0.25%~0.60%)，>0.60另)，低〔含合金(碳除外)成分總量<2.5%[含合金元素(碳2.5%~10.%合金鋼絲[含合金元素(碳除外)成分總量>10.0%j(4)按最終熱處理(交拉強度)分有:低強度鋼絲(<39oMPa)，較低強度鋼絲(390~785MPa)，一般強度鋼絲(>785123oMPa)，較高強度鋼絲(>1230~1960MPa)，高強度鋼絲(>1960--3140MPa)，特高強度鋼絲(>3140MPa)。(6)按外表狀態(tài)分有拋光(變形后外表無補充加工)氧化處理(外表有氧化顏色)的、粗制(外表有氧化鐵皮層)的以及有鍍層(鍍鋅、鍍錫、鍍銅、鍍黃銅、鍍青銅、鍍鎳、鍍鋁及其他鍍層)的鋼絲。(7)按塑性變形種類分有冷拔鋼絲、溫拔鋼絲、冷軋鋼絲等。(8)按用途分有:一般質(zhì)量的鋼絲:一般用途，焊接用，補焊用，線用，釬焊;冷頂鍛鋼絲:鉚釘用，螺栓用，其他用途用;電工用鋼絲:鋼芯鋁絞線用，愷裝電纜用，電纜用，電樞扎線用，架空通訊線用，鐵質(zhì)多股導線;紡織業(yè)用鋼絲:針用;鋼絲繩鋼絲:信號機用;彈簧鋼絲:各種彈簧輪胎制鞋用鋼絲:螺絲用，扁平絲用;構(gòu)造鋼絲:鐘表工業(yè)用，自動機床;工具鋼絲;鋼筋鋼絲:混凝土構(gòu)造用低碳鋼絲，預應力混凝土構(gòu)造用:絲錐用，零件用，制針用;不銹及電阻合金絲:加熱器元件用，電阻元件用，耐腐蝕零件用?！充摻z的生產(chǎn)鋼絲生產(chǎn)的主要工序包括原料選擇、去除氧化鐵皮、烘干、涂層處理、熱處理、拉絲、鍍層處理等。原料選擇〔鋼絲原料(rawmaterialofsteelwire)供生產(chǎn)鋼絲用的成卷熱軋圓鋼，一般稱為盤條或線材。直徑通常下限是熱軋產(chǎn)品的最小尺寸。盤條按鋼種分為碳素鋼盤條和合金鋼盤條，而碳素鋼盤條(直徑偏差和不團、拉絲模的不均勻磨損、斷時，生產(chǎn)過程中可不接頭或少接頭，是拉拔過程連續(xù)化、高速化及提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的重要條件。隨著盤條生產(chǎn)技術(shù)水平100--900kg2023~2500kg。但假設盤重過大，由于必需有與之相應的起重、酸洗、鍍層及盤卷運輸?shù)仍O備，并不合理。外表狀態(tài)涉及有害缺陷。對于制作重要用途鋼絲或性能要求很高的鋼絲(如冷頂鍛鋼絲、琴鋼絲)的盤條，要求對其端部取樣，經(jīng)酸洗檢查，并明確規(guī)定了缺陷的允許深度。含碳量>0.6%的盤條應進展脫碳層深度的檢查。盤氧化鐵皮Fe3O4的含量應盡量少，以降低金屬消耗、削減酸洗時間與酸耗。掌握冷卻技術(shù)(見線材掌握冷卻)，使氧化鐵皮掌握10kg/t以下?；瘜W成分及內(nèi)在質(zhì)量化學成分對鋼的內(nèi)部組織、性能及成品質(zhì)量起打算作用，因此盤條用鋼的化學成分必需嚴氣泡、非全屬夾雜、偏析及過熱等，它們的存在對鋼絲特別是細鋼絲的拉拔以及成品的質(zhì)量極為不利。降低偏析與夾雜，進一步提高鋼的純潔度。影響盤條內(nèi)在質(zhì)量的還有內(nèi)部組織。碳素鋼盤條用一般熱軋工藝生產(chǎn)時，軋后成卷自然冷卻，內(nèi)部組織一般為粗大的珠光體與鐵素體，冷加工性能較差。用高速無扭(見高速無扭線材乳制)，軋后普遍進展掌握冷卻，冷卻后可得到索氏體冷加工性能有明顯改善，也有利于進一步提高成品絲的綜合力學性能，因此可為鋼絲生產(chǎn)供給更抱負的原料，目前已成為線材生產(chǎn)的主流?！橙コ趸F皮是指去除盤條或中間線坯外表的氧化鐵皮鋼材加工前的預備工序，廣泛地應用于軋制特別是冷軋和拉撥生產(chǎn)中。去除外表氧化鐵皮的主要目的是:(1)暴露外表缺陷便于清理;(2)光滑外表，防止在加工時產(chǎn)生缺陷，保證產(chǎn)品質(zhì)量;(3)降低摩擦系數(shù)，以削減能耗與工具磨損等。除鱗有機械法和化作為關心除鱗的狀況下使用。常用的機械除鱗法有線材的反復彎曲法(見盤條機械除鱗)、板帶和線材的拋丸處理法和噴砂處理法以及高壓水除鱗法(見板坯除鱗)等。用鋼絲刷或皮帶研磨鋼材外表是用于拉拔生產(chǎn)的機械除鱗法。機械除鱗法的優(yōu)點是:金屬損失少;不產(chǎn)生氫脆;勞動條件好;氧化鐵皮易回收利用;本錢較低。缺點是外表氧化鐵皮不易去除徹底，鐵屑散失污染工作場地。將金屬材料通過化學的或電化學的方法以去除外表氧化鐵皮的工序稱為化學除鱗?；瘜W除鱗主要用于外表質(zhì)量要求較高(如冷軋和拉拔生產(chǎn))的狀況和合金鋼生產(chǎn)中?；瘜W除鱗可分為酸洗、堿洗和堿一酸復合洗(見盤條化學除鱗)。常用的酸洗方法有硫溶液(如王和其他材料消耗增加，簡潔產(chǎn)生氫脆缺陷。盤條化學除鱗(ehemiealdesealingofwirerod)是指用化學或電化學方法去除盤條(線坯)外表的氮化鐵皮的工序，是盤條拉拔前的主要外表預備工作之一。除鱗的目的是:(l)防止硬而脆的氧化鐵皮在拉拔時增加摩擦并損傷模具和鋼絲外表;(2)使?jié)櫥繉?見潤滑載體)能和鋼的基體很好地結(jié)合，改善拉拔時碳鋼和低合金鋼(含Cr<9%)的盤條使用硫酸酸洗或鹽酸酸洗;對于高合金鋼和不銹鋼盤條使用兩酸(鹽酸+硫酸)、三酸(鹽酸+硫酸+硝酸)或氫氟酸與硝酸等的復合酸酸洗。硫酸酸洗時氧化鐵皮通過以下主要反響去除，其中機械剝離起主要作用。(1)溶解于酸中。氧化鐵皮一般由FeO、Fe2O3Fe304FeOFe+H2SO4--FeSO4+H2O(2)機械剝離。酸洗時，酸液在直接溶解氧化鐵皮的同時，還透過氧化鐵皮的裂縫、孔眼與鋼的基體發(fā)生作用而產(chǎn)生氫氣:Fe+H2SO4--FeSO4+H2能與酸作用的氧化亞鐵，加速酸洗過程。為了削減酸洗時金屬鐵的腐蝕和防止鋼絲消滅氫脆，在酸洗溶液中要參加肯定量的緩蝕劑。硫酸的價格廉價，對脆性氧化鐵皮有良好的剝離作用，耗酸少，可通過提高溫度維持酸洗的作用，析出的酸霧刺激作用小，廢酸中的硫酸亞鐵利用價值較高;但對基體的侵蝕洗的根底上進展了電解酸洗、振動酸洗和超聲波酸洗后鋼絲的外表質(zhì)量。硫酸和鹽酸酸洗的用途、工藝參數(shù)及特點.鹽酸酸洗的機理與硫酸酸洗類似，但以溶解為主，其用途、工藝參數(shù)及特點見表。鹽酸酸洗一般不必加熱，速度快，外表光滑，不易產(chǎn)生過酸洗和氫脆，但本錢高，鹽酸易揮發(fā)，逸出的氯化氫與水汽形成的酸霧有猛烈的刺激性和較大的腐蝕性，廢鉻酸替代，以避開NO環(huán)境的污染。堿洗包括熔堿處理和高錳酸鉀---強堿液洗等。熔堿處理主要用于去除不銹鋼等高合金鋼外表的氧化膜。熔堿由NaNO3、(NaNO2)、KNO3、Na3CO3NaOH變化325---600C機制是:(l)化學反響作用。某些金屬如鋁、;(2)塑性差且與鋼基體的膨脹系數(shù)不同，因而盤條在熔堿中保溫后浸水，即可使高合金鋼外表結(jié)合結(jié)實和致密的氧化膜剝離。經(jīng)熔堿處理后的盤條有的還要經(jīng)兩酸或三酸酸洗。這時的堿洗實際上是堿酸復合洗。用高錳酸鉀---強堿液洗時，KMnO4KOH(或NaOH80--85℃，可用來去除碳鋼及含Cr、Mo、W、Mn、Ni素的合金鋼絲的氧化鐵皮。主要通過疏松和溶解去氧化鐵皮，同時又能去除有機物殘渣。溶液中高錳酸鉀起主導作用，堿只是促進它的自動分解，反響如下:4KMnO4+4KOH--4K2MnO4+2H2O+02KMnO4的氧氣，能把某些不溶于非氧化性酸(HCI、H2SO4)的某些金屬的低價氧化物氧化成易溶的高價氧化物而使氧化膜疏松，然后再在鹽酸或硫酸中酸洗以去除氧化膜。另外氧氣還對氧化膜有機械剝離作用。盤條機械除鱗(meehaniealdesealingofwirerod)使用機械方法去除盤條外表氧化鐵皮的工序。和酸洗相比，機械除鱗有處理時間短、廢品率低、無酸洗槽和廢酸處理等設施，處理后的盤條沒有氫脆等的機械除鱗法的特征見表。機械除鱗法對去除Fe2O3(紅銹)都較困難。反復彎曲法使盤條通過一系列彎曲輥產(chǎn)生方向不同的反復彎曲變形，利用氧化鐵皮脆、延長力量小于盤條本體的特點，去除氧化鐵皮。一般當直徑來掌握。彎曲輥的直徑越小，彎曲時盤條的延長率越大。一般彎曲輥的直徑設計成在反復彎曲過程中使盤條的延長損傷和鋼絲質(zhì)量降低。除彎曲輥的直徑外，彎曲時盤條的包角和彎曲輥的布置形式也影響除鱗質(zhì)量。包角越大，盤條通過彎曲輥的連續(xù)時間越長，其彎曲變形量也越大，除鱗的效果也越好。但包角過大會加劇彎曲輥的磨損和對盤條外表的損傷。彎曲輥的布置要保證盤條能在多個方向上承受彎曲，以去除整個外表上的氧化鐵皮，一般承受反復彎曲法只能去除盤條外表氧化7090%，因此還要用酸洗、鋼刷刷或研磨等方式以去除殘留的氧化鐵皮。拋丸法利用高速旋轉(zhuǎn)的葉輪把鋼丸、鐵粒等連續(xù)地拋射到盤條外表，以裂開和去除氧化鐵皮，二，噴砂法用壓縮空氣把金剛砂磨料噴射到盤條上，以去除外表氧化鐵皮。包括直接噴入磨料的干式和噴入水及磨料混合物的濕式噴砂法兩種。鍋爐化學清洗：運行鍋爐的化學清洗范圍和清洗周期一般包括鍋爐本體的水汽系統(tǒng)，其清洗周期主要是依據(jù)鍋爐運行年限和管內(nèi)沉積物的附著量來確定。當超過下表的極限值時應考慮化學清洗。鍋爐化學清洗的間隔時間還應依據(jù)鍋爐類型、工作壓力、嫌料品種，沉積物厚度、成分及特性，運行中水質(zhì)特別狀況和大修時鍋內(nèi)檢修狀況作適當?shù)恼{(diào)整和變更。以重油或自然氣為嫌料的鍋爐和液態(tài)排渣爐可參考表中相應工作壓力高一級的數(shù)值考慮?；瘜W清洗的條件┌──────┬───────────┬────┐│爐型 │鍋筒鍋爐 │直流鍋爐│├──────┼───┬───┬───┼────┤│主蒸汽壓力│(5.88)│5.88~--│>12.74│ ││(MPa)││12.64│││├──────┼───┼───┼───┼────┤│600~│400~│300~│200~(g/mZ)│900600400300│├──────┼───┼───┼───┼────┤│清洗間隔(a)│一般│10│6│4│ │12~15 │└──────┴───┴───┴───┴────┘鍋爐化學清洗介質(zhì)和清洗工藝依據(jù)鍋爐及熱力系統(tǒng)的構(gòu)造和材質(zhì)特點、設備內(nèi)部腐蝕和沉積物的狀以簡潔、操作便利、臨時管道設備及閥門的用量少、安全牢靠為原則。選擇清洗溶液箱、清洗循環(huán)泵等裝(或堿煮)、堿洗后的水沖洗、酸(l)酸洗劑:有無機酸和有機酸，常用的無機酸有鹽酸、氫氛酸;有機酸有檸橡酸、(EDTA)、甲酸和經(jīng)基乙酸的混合酸等.鹽酸:對鐵的氧化物和含鈣、鎂、銅等成分的沉積物有較強的溶解力量，鹽酸與金屬基體反響產(chǎn)生的少量氫氣有助于對被清洗物的剝離.承受鹽酸清洗價格廉價，清洗工藝簡潔，廢液易于處理.由于抓離子能促使奧氏體鋼發(fā)生應力腐蝕裂開，因此鹽酸不能用來清洗奧氏體鋼材質(zhì)的設備。對于以硅酸鹽為主要成分的沉積物用鹽酸清洗效果較差。氫氟酸:對鐵的氧化物和以硅化合物為主要成分的沉積物具有較強的溶解力量。鍋爐化學清洗(ehemiealeleaningofboiler)承受化學方法去除鍋爐水汽系統(tǒng)中的各種沉積物、金屬氧化物和其他污物，并使金屬外表形成保護膜的技術(shù)。它是削減鍋爐因受熱面結(jié)垢和沉積附著物所造成的腐性、導熱不良和對水汽的污染，保證鍋爐安全經(jīng)濟運行的一項重要技術(shù)措施。對鍋爐的清洗一般承受酸性介質(zhì)，又稱酸洗。對建機組主要是去除受熱面管內(nèi)壁在軋制過程中形成的高溫氧化皮，去除管內(nèi)在加工時引人的潤滑劑以及在儲運、安裝過程中產(chǎn)生的銹蝕產(chǎn)物、焊渣、油脂、泥砂等污物。對運行鍋爐主要是洗范圈和油洗周期分建鍋爐化學清洗和運行鍋爐化學清洗兩類。建鍋爐的化學清洗范圍主要是依據(jù)鍋爐參數(shù)、構(gòu)造特性和管內(nèi)壁的銹蝕程度來打算。通常對直流鍋爐和過熱器9.8MPa及以上的鍋筒鍋爐，在投產(chǎn)前必需進展化學清洗;9.8MPa以下的鍋筒鍋爐，一般不進展酸洗，但必需進展堿煮。對于腐蝕嚴峻的過熱器和再熱器，如腐蝕產(chǎn)物超過100g/m給水系統(tǒng)濃度和溫度下，溶解速度也較快.通常是承受開式清洗方式，將清洗液一次流過清洗設備.氫氟酸清洗時間短，清洗用的臨時裝置簡潔，對金屬腐蝕性小。但氫氟酸毒性較大，廢液處理較困難。檸檬酸:調(diào)整絡合物，避開清洗時可能消滅的沉渣造成管子堵塞。故常用來清洗較簡單的建鍋爐及系統(tǒng);清洗用的臨時裝置簡潔;不需要對閥門實行防護措施，使用中對人體適用于清洗奧氏體鋼材設備。但檸橄酸價格較貴。乙二胺四乙酸(EDTA):EDTAEDTA絡合基元與金屬離子pH絡合清洗EDTA100~135℃。其溶垢力量在低溫(6SC)時不如鹽酸，而在高溫下，對含鐵、銅、鈣、鎂等EDTA價格昂貴，清洗后(2)緩蝕劑:種類、濃度和清洗溫度、流速有關。選用的緩蝕劑應有較離的級蝕率(96%以上)109/(h)點蝕，不殘留有害薄膜，有良好的水溶性，使用安全無毒，對去除沉積物的力量無影響，清洗后排放廢液不會造成環(huán)境污染商品緩蝕荊適用于鹽酸清洗液的有胺系、醛、醋及含硫有機化合物等。適用于檸橄酸清洗的緩蝕劑有二鄰甲苯硫脈和2一琉基苯驕咬哇等。承受氫氟酸和EDTA作為清洗劑時，常承受復合緩蝕劑(如毗陡、硫脈和唾哇的衍生物等)(3)添加劑:為防止氧化性離子(Fe3+、Cu2+)Fe3+復原Fe2+Cu2+止銅在鑰鐵外表析出腐蝕金屬基體，發(fā)生鍍銅現(xiàn)象。為促進沉積物溶解在酸液中添加氟化物如NaF、NH.FFe3O;和含硅化合物的溶解力量。為提高清洗效果可在堿溶液或酸溶液中添加具有浦洗油脂和潤濕金屬外表等效果的外表活性劑。(4)鈍化劑:酸洗后的金屬外表呈活化狀態(tài)，很易產(chǎn)生份蝕。因此酸洗后要做鈍化處理，使金屬面生成鈍化保護膜。用做鈍化劑的有亞硝酸鈉、聯(lián)氨、磷酸鹽等。(5)除脂劑:為了去除建機組鍋爐設備中的油脂和含硅化合物，在進展酸洗前，需要對鍋爐進展.常用的除脂劑有No3PO5、NaOH及各種外表活性劑等。由于游離氫氧離子對奧氏體鋼材的應力腐蝕敏感因素pH值的磷酸鹽或不含游離氫氧離子的以外表活性劑為主組成的清洗劑。隨著火力發(fā)電廠高參數(shù)大機組的進展，鍋爐化學清洗技術(shù)的進展趨勢將是:改進現(xiàn)行清洗技術(shù)和提高經(jīng)濟效益;開發(fā)方法、工藝及完善清洗廢液處理技術(shù)等。)烘干處理盤條或中間線坯經(jīng)化學除鱗和涂層處理后烘干溫度一般%26lt;300℃，溫度不宜過高，以防潤滑涂層失效。去氫即排解在酸洗過程中侵入鋼基中的氫，目的是消退氫脆，恢復盤條的塑性。去除盤條外表的水分，使之枯燥，是為了防止水分惡化潤滑劑的使用效果。常用的烘干設施有3150～250℃的熱風。這種設備烘干速度較快，時間約為2～15min，烘干比較均勻。隧道式烘干爐?？繝t底下的燃燒室供給熱源，枯燥室的溫度可達280℃左右。爐底機或人工送入爐內(nèi)。每爐可裝入10～12個小車。這種設備容量較大、產(chǎn)量較高，但進出小車時工人勞動強度較大，且烘干溫度不均勻，小車底部溫度偏高。膛溫度為200～400℃。烘干時盤條置于移動的鏈條上，鏈條的移動速度約為12m／min。這是一種較先進的爐型，容量大、速度快、產(chǎn)量高，同時抑制了隧道式爐工人勞動強度大、烘干溫度不均的缺點。涂層處理即在經(jīng)過去除氧化鐵皮的盤條或中間線坯外表涂上一層結(jié)實的由本身具有有蘸石灰、黃化、磷化、鍍銅、硼砂處理等。熱處理3原料即盤條的熱處理用在局部中高碳鋼絲及合金鋼絲的生產(chǎn)中，目的主要是改善盤條的組織及其不均勻性并消退內(nèi)應力以提高盤條的塑性及冷拔性能。中間熱處理是對鋼絲半成品即中間線坯進展的熱處理，主要目的是消退冷拔過程中品拉拔前的中問熱處理還要求確保成品鋼絲應具有的組織和性能。成品熱處理在成品拉拔后進展，作用是使產(chǎn)品到達規(guī)定的組織與性能，是否進展打算于交貨要求。多個道次，道次減面率約在10%～40%之間。拉拔鋼絲使用的模具主要有固定模、輥模、旋轉(zhuǎn)壽命低而被淘汰。目前普遍承受硬質(zhì)合金模，除了硬質(zhì)合金外，自然鉆石也是制模材料，但2070來又消滅了用聚合多晶體、人造金剛石和剛玉陶瓷等制作的拉絲模。輥模為由2～4個可超聲波振動則形成超聲波拉絲；假設承受靜壓或流體動力潤滑則稱為強制潤滑拉拔。冷拔過程中鋼絲的組織與力學性能發(fā)生變化，產(chǎn)生加工硬化。隨著冷變形程度的增加，一般鋼絲的抗拉強度、硬度、彈性極限等增加，而延長率、斷面收縮率等下降。由于存在加連續(xù)拉拔，需要進展中間熱處理以恢復其加工性能，一般一個拔程的減面率約為70%～90%。因此，鋼絲生產(chǎn)的工藝流程具有往復循環(huán)的特點。拉絲機的力量一般以其卷筒直徑的大小和卷簡的數(shù)量來表示。拉絲機的拉拔速度與鋼絲的鋼種、直徑、熱處理的質(zhì)量、潤滑和冷卻條件、變形程度、拉絲機的構(gòu)造以及盤條的盤重等有關。隨著鋼絲生產(chǎn)的現(xiàn)代化，拉拔速度在不斷提高。maehine)拉絲模動機構(gòu)、(見收線機)和防護裝置。金屬絲的生產(chǎn)30001928年世界上多數(shù)拉絲機還都是木機座的，由一臺電動機傳動，數(shù)臺拉絲卷筒的成列的單次拉絲機。40年月以來消滅了滑輪式拉絲機，由于它構(gòu)造簡潔，造價低廉，直到目前仍在使用，多數(shù)金屬絲30年來消滅了很多先進型式拉絲機，已逐步得到推廣使用。拉絲機主要按工作原理和構(gòu)造型式分類口拉絲機分為單次拉絲機和連續(xù)式拉絲機。單次拉絲機只有一個拉絲模盒和一個拉拔卷筒，〕〔金屬絲拉拔(metalwiredrawing)在拉拔力的作用下將盤條或線坯從拉絲模的?？桌?，以生產(chǎn)小斷面的鋼絲或有色金屬線的金屬塑性加工過程。(見圖)各種金屬及合金的不同斷面外形和尺寸的金屬絲都可以承受拉拔生產(chǎn)。拉出的絲，尺寸準確，外表光滑，且所用拉拔設備和模具簡潔，制造簡潔。FF及LL實現(xiàn)拉拔過程的條件在拉拔過程中，作用于出模口處被拉拔金屬絲單位橫斷面積上的拉拔力的拉拔應力%26sigma。為了使金屬在?？變?nèi)發(fā)生塑性變形，拉拔應力%26sigma;1

必需大于?？變?nèi)變形區(qū)中金屬的變形抗力%26sigma;；而為了防止金屬絲出?？缀筮B續(xù)變形被拉細或拉斷從而破壞穩(wěn)定的拉拔過程，拉拔應T力%26sigma;1

必需小于出?？缀蟮谋焕谓饘俳z的屈服極限%26sigma;s為：%26sigma;%26lt;%26sigma;%26lt;%26sigma;KT 1 s經(jīng)受了冷拉拔的金屬絲產(chǎn)生明顯的變形硬化，它的屈服極限%26sigma;s

值接近其強度極限%26sigma，生產(chǎn)中常用%26sigm值代替%26sigma為%26sigma%26lt;%26sigma;%26lt;%26sigma;K也可用%26sigma;與%26sigma;1 s b 1的比值表示。1

K%26gt;2.0%26sigma;1

較小，道次拉拔變形量過小，拉拔道次增多。在拉拔絲徑小于0.05mmK2.0。拉拔不同絲徑的K高于室溫低于再結(jié)晶溫度的拉拔是溫拔。冷拔是金屬絲、線生產(chǎn)中應用最普遍的拉拔方式。熱拔時，金屬絲進入?？浊耙訜幔饕糜诟呷埸c金屬如鎢、鉬等金屬絲的拉拔。溫拔時，金屬絲也需要通過加熱器加熱到指定范圍的溫度才進入?？走M展拉拔，主要用于鋅絲、難變形的合金絲如高速鋼絲、軸承鋼絲的拉拔。按拉拔過程中金屬絲同時通過的模子數(shù)分，只通過一個模子的拉拔是單道次拉拔，依次連續(xù)通過假設干(2～25)個模子的拉拔是多道次連續(xù)拉拔。單道次拉拔的線速低，生產(chǎn)力及勞動生產(chǎn)率低，常用于大絲徑、低塑性及異形絲、線的拉拔。多道次拉拔的線速高，機械化自動化程度高，生產(chǎn)力及勞動生產(chǎn)率高，是金屬絲、線生產(chǎn)的主要方式。它又分非滑動式連續(xù)拉拔及滑動式連續(xù)拉拔。按拉拔時承受的潤滑劑狀態(tài)分，使用液態(tài)潤滑劑的是濕拉拔，使用固態(tài)潤滑劑的是干拉拔。按拉拔金屬絲的斷面外形分，有圓形絲拉拔及異形絲拉拔。按作用于被拉拔金屬絲上的拉力分，有正拉力拉拔及反拉力拉拔。還有特種拉拔，如輥模拉〕為了削減摩擦，降低拉拔力和模耗以及獲得外表光滑、尺寸和外形符合要求的產(chǎn)品，完成拉拔過程的稱濕式拉絲，所用的設備是水箱拉絲機。在拉拔過程中，由于摩擦及變形功的轉(zhuǎn)化生熱，鋼絲和模子的溫度上升，特別在高速直接水冷也得了開發(fā)(見拉絲冷卻)?！怖z潤滑劑(英文名稱：wiredrawinglubricants)金屬絲拉拔過程中的工藝潤滑材料。作用是在被拉金屬與拉絲模模壁之間形成一層潤滑膜，減小界面間的摩擦，防止因發(fā)熱而發(fā)生金屬在模壁上的粘結(jié)，以降低拉拔時的能耗和溫升，延長模子的使用壽命，保證產(chǎn)品的外表質(zhì)量，并使變形均勻。提高潤滑劑的潤滑性能對實現(xiàn)高速拉拔和強化拉拔變形過程具有重要的作用。潤滑劑一般應具有以下性能：(1)能結(jié)實地吸附在鋼絲外表并隨鋼絲進入拉絲模，有效地把變形區(qū)的兩個界面分開；(2)耐高壓和高溫，在拉拔時產(chǎn)生的高壓和溫升條件下，潤滑膜仍能保持其連續(xù)性和潤滑性而不被破壞、不焦化、不結(jié)塊和變質(zhì)，即具有物理和化學的穩(wěn)定性；(3)有良好的延長性和潤滑性，即不僅能結(jié)實地吸附在鋼絲外表，而且能隨鋼絲進展延長變形，潤滑膜呈層狀構(gòu)造，每層內(nèi)分子結(jié)合力強，各層之間分子結(jié)合力弱；(4)組成潤滑劑的各成分不會與鋼絲基體發(fā)生化學反響，生成影響鋼絲性能的化合物，或?qū)︿摻z發(fā)生腐蝕作用，并且簡潔去除；(5)不污染環(huán)境，對人體無害，且資源豐富，本錢低，易于保存。拉拔鋼絲用的潤滑劑分固體和液體兩大類。固體潤滑劑即粉末狀潤滑劑，用于干拉。其組成為各種單一的金屬皂類或金屬皂加某些添加劑。金屬(摩擦系數(shù)突然上升的溫度)，C17H35COO)C17H35OONa，屬水溶性皂，易于去除，適用于中速及溫升不太高的干拉。也可用于細絲的濕拉，或后續(xù)有鍍層作業(yè)的鋼絲的拉拔。鈣皂是由氫氧化鈣或氧化鈣與硬脂酸甘油化合而成的硬脂酸鈣。其他還包括有硬脂酸鋇、硬脂酸鋅、硬脂酸鋁等金屬皂。鈣皂能形成較厚的潤滑膜，有良好的延長性和潤滑性，因此常是固體潤滑劑的主要成分。鈣皂不溶于水，不易水洗去除，不適用于鍍層前鋼絲的拉油性改善劑、增稠劑及防腐劑等。極壓添加劑為主要添加劑，它能與金屬摩擦面反響生成熔點高和剪切強度低的金屬化合物薄膜，從而提高潤滑劑在高溫高壓下的潤滑性能。這類添加劑主要有二硫化鉬、石墨以及聚四氟乙烯等高分子化合物。油性改善劑又稱活性添加劑，它的作用是提高潤滑劑吸附和形成潤滑膜的力量。這類添加劑有各種高級脂肪酸、脂、胺等。增稠劑是為增加潤滑劑稠度而參加的添加劑，材料有純堿、石灰、硫酸鋇、碳酸鈣等。防腐劑又稱阻蝕劑，作用是防止?jié)櫥瑒︿摻z基體的腐蝕，材料有亞硝酸鈉、磷酸鈉等。0.5％～32％～6％。與肥皂液相比，乳化液消泡性好，簡潔與水混合，冷(氯化石蠟、硫化油等)、消泡劑(硅樹脂等)、乳化劑(甲醇)及殺菌劑(酚或貴金屬鹽)等。〕鍍層處理鍍層處理在非光面的要求鍍層的鋼絲外表鍍覆一層金屬或合金，目的之一是使鋼絲防腐以提高其使用壽命，如鍍鋅(見鋼絲熱鍍鋅、鋼絲電鍍鋅)、鍍鋁、鍍鋅鋁合金等；目的之生產(chǎn)鍍層鋼絲時在工藝流程的安排上無特別要求，但對鍍層重量有肯定要求時則承受先拔后鍍?！蹭摻z生產(chǎn)用爐設計(designoffurnaeeforsteelwireproduetion)是指對成品或半成品鋼絲進展各種熱處理、枯燥和外表鍍層等過程所需用爐。有鋼絲韌化處理爐、鋼絲淬火回火爐、馬弗退火爐、鍍鋅爐、鋼絲罩式爐、罐式爐和鋼絲枯燥爐等。鋼絲韌化處理爐也稱索氏體化處理爐或焙鈍爐，爐子用于鋼絲冷拔前或成品鋼絲的索氏體化處理。由加熱段和淬火段兩 局部組成。鋼絲呈開放形態(tài)通過加熱段加熱到，使鋼絲等溫轉(zhuǎn)變成索氏體組織。爐子可多頭處理鋼絲，一般同時處理20~40根。爐子加熱段局部有兩種構(gòu)造型式，一種是間接加熱，爐內(nèi)鋪設帶孔馬弗磚，鋼絲在孔內(nèi)通過，燃料燃燒的火焰和煙氣不與鋼絲接觸，這種構(gòu)造習慣上稱作馬弗爐;也可用輻射管進展間接加熱。另一種是明火直接加熱，靠燃料不完全燃燒形成的少氧化氣氛來削減鋼絲氧化。直接加熱可大大縮短加熱時間，并提高熱效率。鋼絲帶入鉛鍋多余的熱量，循環(huán)設施通常用鉛液泵，使鉛韌化處理爐的淬火段由淬火鍋、供熱設施、冷卻及液循環(huán)到達溫度均勻。環(huán)保設施用于去除鉛鍋散發(fā)出循環(huán)設施、環(huán)保設施等組成。淬火鍋中淬火介質(zhì)一般為的鉛蒸氣。液態(tài)鉛。供熱設施可用各種燃料或電能，的主要技術(shù)指標見表。在16~24h內(nèi)將鉛熔化來配備冷卻設施用于散去鋼，鋼絲韌化處理還可以承受電接觸加熱裝置或散卷爐子構(gòu)造與馬弗爐一樣，但加熱溫度較低，為67。~韌化處理爐。740℃。也可用輻射管加熱，爐內(nèi)通可控氣氛進展光亮電接觸加熱。利用鋼絲本身電阻，通過電流進展加退火。鋼絲出爐后直接進入鋅鍋進展熱鍍鋅而不經(jīng)酸熱。靠調(diào)整電壓和導電段長度來掌握鋼絲加理，由鋅鍋和供等組成。接觸槽內(nèi)盛低熔點合金，作為無火花接觸導電熱設施組成。鋅鍋有金屬鋅鍋和耐火材料鋅鍋兩種。由介質(zhì)淬火槽內(nèi)盛液態(tài)鉛，既可接觸導電，又可用于鋼于金屬鋅鍋易受侵蝕損壞，壽命這種裝置處理的鋼絲質(zhì)量較好，一般用于較細鋼或油作燃料，金屬鋅鍋在鍋側(cè)面加熱，也可以燒煤。耐絲的成品或半成品韌化熱處理。火材料鋅鍋從鋅液的上外表加熱，也可以用電感應加散卷韌化處理?？蓪摻z卷仍保持圈狀，圈與圈之熱。護子生產(chǎn)力量由鋼絲浸鋅時間確定，常溫鋼絲浸鋅間拉開一段距離，依次噴吹或流化床冷卻。這種韌化處短，隨鋼絲溫度不同而異。理方式爐子較短，熱效率較高，取消了鉛鍋，高碳鋼絲、合金鋼絲速度不的球化退火回火處理，以得到馬氏體或回火索氏體組尺寸:l~4.Z1.63.Z，1~50t，爐子通常成圓柱形。爐臺與外罩氣氛，以避開脫碳和氧化?；鼗馉t承受直通式。數(shù)量比約2:1。爐子可用煤氣或電作熱源，用煤氣加馬弗退火爐用于低碳鋼絲鍍鋅前再結(jié)晶退火。熱時在外罩下部布置切向燒嘴，外罩上帶空氣換熱器可以將空氣預熱到400℃左右。由于循環(huán)風扇的作用，退火周期8~13h(外罩時間)16~24h(外罩時間)。罐式爐用途與罩式護一樣，由密封罐、加熱坑、預熱坑和冷卻坑組成。預熱坑用于罐和鋼絲的預熱，以回收加熱坑1.82.sm.5~2.0t，適宜于小批量多品種的鋼絲熱處理酸洗80~120℃。爐子有隧道式，鏈條輸送式及箱式等。一般采用間接加熱方式，也可以承受其他爐子出爐煙氣的余熱來進行〕〔鋼絲熱處理(heattreatmentofSteelwire)鋼絲生產(chǎn)中為利于拉絲過程的進展和成品獲得要求的性能而進展的熱處理。鋼絲熱處理的目的(l)消退前一道冷拉工序中鋼絲的加工硬化盤條或鋼絲在冷拉時，由于加工硬化，抗拉強度不斷增高，脆性也不斷增高，到達肯定程度時即無法順當拉拔而會拉斷。此時鋼絲應經(jīng)過熱處理使之重獲得利于冷拉的條件。(2)使熱軋盤條具有適宜于拉拔的組織，能正常地進展拉拔。例如，過共析鋼盤條熱軋后存在游離滲碳體，性脆而無法正常拉拔，球化退火使?jié)B碳體球化而適宜于拉拔。(3)使鋼絲具有特別的組織，冷拉后鋼絲具有良好的性能。(4)使成品鋼絲具有用戶要求的組織和性能。鋼絲熱處理時的組織轉(zhuǎn)變鋼絲熱處理大多數(shù)是將鋼絲加熱到共析溫度以上使珠光體向奧氏體轉(zhuǎn)變，然后以不同的方式冷卻而獲得各種不同的組織和性能。有些熱處理(如再結(jié)晶退火或球a相為碳在體心立方晶格的鐵中的固溶體，通稱為奧氏體。碳素鋼的奧氏體在共析溫度以下時不穩(wěn)定，會分解成珠光體與鐵素體或珠光體與滲碳體。珠光體為鐵素體與滲碳體的共析組織，其碳0.765%AI體，超過A3即完成這一轉(zhuǎn)變;緩慢冷卻時溫度剛低于A:奧氏體即開頭分解，低于Al時奧氏體即完全分解?？焖倮鋮s時奧氏體處于過冷狀態(tài)。過冷奧氏體轉(zhuǎn)變的溫度不同，其轉(zhuǎn)變機理、轉(zhuǎn)變動力學、轉(zhuǎn)變產(chǎn)物及其曲線(CTTT曲線)，就是表示將奧氏體急速冷卻到關系2示出共析鋼的C曲線。亞共析鋼及過共析鋼的C曲線的根本特點與共析鋼一樣，不同的是共析成分的鋼奧氏體的穩(wěn)定性最高;C曲線漸漸左移。共析)(2.5%)以外，全部合金元素都增C曲線右移。鋼絲熱處理的種類(l)索氏體化處理。(2)退火。退火一般指以較慢速度軟化鋼絲成品，轉(zhuǎn)變材料的韌性、延展性、抗拉強度、屈服點、延長率及其他物理性能，形成特定的顯微組織。退火可分為如下幾種。完全退火:(中間退火):通常用滲碳體，它的硬度較高不利于冷拉和用戶的機械加工。球化退火可使碳化物形成球狀或粒狀均勻分布于鐵:加熱至Al溫度，保溫足夠長時間使形成要求的球化組織;加熱至上臨界點以上溫度，快速冷卻至高于A305℃/h的速度冷卻至下臨界點以下溫度加熱至下臨界點或略低的溫度，保溫足夠時間使形成要求的球化組織(8~12h)。正火:加30℃的溫度，然后盡快地在空氣或保護性氣氛中冷卻，這一方法通常月于中間處理。彈簧及梳棉毛機的針布。處理的方法是:30~50℃，保溫肯定時間，然后在油中淬冷，在熔融鉛中重加熱。除了特別粗的鋼絲承受成盤處理之外，通常都承受開放法進展鋼絲的淬火回火。與冷拉鋼絲相比:較高的強度(當直徑大于變形(4)回火處理。一般稱為消退應力處理，適用于冷拉中、高碳鋼絲。其方法是加熱至低于轉(zhuǎn)變溫度以下的溫度，然后冷卻至室溫，以消退鋼絲冷拉時產(chǎn)生的內(nèi)應力?；鼗鹛幚沓Ｓ糜陬A應力混凝土用鋼絲及輪胎邊緣鋼絲?；鼗鹛幚砜商岣呃淅搹澢?。(5)穩(wěn)定化處理。見鋼絲穩(wěn)定化熱處理。(6)固溶處理。實質(zhì)上是一種高溫退火，其目的是使合金元素完全溶入基體組織。通常用以處理不銹及耐熱鋼絲。(7)形變熱處理。將變形與相變結(jié)合在一起的一種熱處理工藝，它起到變形強化與相變強化的綜合作用，因此是一種既可提高強度，又可改善塑性〕〔鐵碳平衡相圖分析定義鐵碳平衡圖〔iron-carbonequilibriumdiagram〕，又稱鐵碳相圖或鐵碳狀態(tài)圖。它以溫度為縱坐標，碳含量為橫坐標,表示在接近平衡條件〔鐵-石墨〕和亞穩(wěn)條件〔鐵－碳化鐵〕下〔或極緩慢的冷卻條件下〕以鐵、碳為組元的二元合金在不同溫度下所呈現(xiàn)的相和這些相之間的平衡關系。簡史早在1868年，俄國學者切爾諾夫〔Д．к．Чернов〕就留意到只有把鋼加熱到某一溫度”a”以上再快冷,才能使鋼淬硬,從而有了臨界點的概念。至1887～1892年奧斯蒙〔F.Osmond等利用熱分析法和金相法覺察鐵的加熱和冷卻曲線上消滅兩個駐點，即臨界點A3和A2，它們的溫度視加熱或冷卻 (分別以Ac和Ar表示)過程而異。奧斯蒙認為這說明鐵有同素異構(gòu)體，他稱在室溫至 A2溫度之間保持穩(wěn)定的相為α 鐵；A2～A3間為β 鐵；A3以上為γ 鐵。1895年，他又進一步證明，如鐵中含有少量碳,則在690或710℃左右消滅臨界點,即Ar1點,標志在此溫度以上碳溶解在鐵中,而在低于這一溫度時,碳以滲碳體形式由固溶體中分解出來 ,隨鐵中碳量提高，Ar3下降而與Ar2相合,然后斷續(xù)下降，至含碳為0.8～0.9％時與Ar1合為一點。1904年又覺察A4至熔點間為δ 鐵。以上述臨界點工作的成果為根底，1899年羅伯茨－奧斯汀〔W.C.Roberts-Austen制定了第一張鐵碳相圖；而洛茲本(H.W.BakhiusRoozeboom)更首先在合金系統(tǒng)中應用吉布斯(Gibbs)相律,于1990年制定出較完整的鐵碳平衡圖。隨著科學技術(shù)的進展，鐵碳平衡圖不斷得到修訂，日臻完善。目前承受的鐵碳平衡圖示于圖1，圖中各重要點的溫度、濃度及含義如下表所列。當鐵中含碳量不同時，得到的典型組織如圖 2所示。鐵碳平衡圖釋義純鐵有兩種同素異構(gòu)體,在912α－Fe；在912～1394面心立方的γ-Fe;1394～1538℃(熔點)又呈體心立方構(gòu)造,即δ－Fe。當碳溶于α－Fe時形成的固溶體稱鐵素體(F)γ-Fe時形成的固溶體稱奧氏體(A)量超過鐵的溶解度后，剩余的碳可能以穩(wěn)定態(tài)石墨形式存在，也可能以亞穩(wěn)態(tài)滲碳體(Fe3C)Fe3C有可能分解成鐵和石墨穩(wěn)定相。但這過程在室溫下是極其緩慢的；即使加熱到700Fe3C分解成穩(wěn)定相也需幾年(合金中含有硅等促進石墨化元素時,Fe3C穩(wěn)定性減弱)，石墨雖然在鑄鐵(2～4％C)中大量存在,但在一般鋼(0.03～1.5％C)中卻較難形成這種穩(wěn)定相。Fe－Fe3C平衡圖有重要的意義并得到廣泛的應用。圖1中的實線繪出亞穩(wěn)的Fe-Fe3C系虛線和相應的一局部實線表示穩(wěn)定的 墨〕系；平衡圖中絕大多數(shù)線是依據(jù)試驗測得的數(shù)據(jù)繪制的；有些線，如 Fe3C的液相線，石墨在奧氏體中溶解度等是由熱力學計算得出的。Fe-Fe3C平衡圖由包晶、共晶、共析三個根本反響組成〔見相圖〕。①在1495℃〔HJB線〕發(fā)生包晶反響,LB+δHAJ。此時液相LB(0.53C)，δ鐵素體δH(0.09C)，奧氏體AJ(0.17C)三相共存。冷凝時反響的結(jié)果形成奧氏體。②在1148(ECF線)發(fā)生共晶反響,LCAE+Fe3C。此時液相LC(4.30C)，奧氏體AE〔2.11C〕。滲碳體(6.69％C)三相共存。冷凝時反響的結(jié)果形成了奧氏體與滲碳體的機械混合物，通稱為萊氏體。③在727℃(PSK線)發(fā)生共析反響,AS匊FP+Fe3C,此時奧氏體As(0.77％C)，鐵素體FP(0.0218％C)，滲碳體(6.69％C)三相共存。冷卻時反響的結(jié)果形成鐵素體與滲碳體的混合物，通稱珠光體。共析反響溫度常標為 A1溫度。其他幾條線的含義如下:①GS線,奧氏體中開頭析出鐵素體或鐵素體全部溶入奧氏體的轉(zhuǎn)變線,稱A3溫度②ES線,碳在奧氏體中的溶解限度線,稱Acm溫度在1148℃時，碳在奧氏體中的最大溶解度為 2.11％,而在727℃時只為0.77％。所以但凡碳含量大于0.77％的鐵碳合金，在Acm溫度以下時，奧氏體中將析出滲碳體,稱為二次滲碳體,以區(qū)分于從液態(tài)中析出的一次滲碳體。③PQ線,碳在鐵素體中的溶解限度線。在727℃時,碳在鐵素體中最大溶解度為 0.0218％，600℃時為0.0057％，400℃時為0.00023,200℃以下時小于0.0000007％。碳含量大于0.0218PQ下均有析出滲碳體的可能性。通常稱此類滲碳體為三次滲碳體。④NJδ鐵素體，稱A4溫度，純鐵為1394℃，隨碳含量增加而提高。⑤ABCD線，合金AHJE此外，770℃水平線表示鐵素體的磁性轉(zhuǎn)變溫度,常稱為A2鐵素體呈鐵磁性。230構(gòu)造的變化，滲碳體在230用途鐵碳平衡圖是爭論碳鋼和鑄鐵的根底，也是爭論合金鋼的根底，它的很多根本特點即使對于簡單合金鋼也具有重要的指導意義，如在簡潔二元 Fe-C系中消滅的各種相，往往在簡單合金鋼中也存在。固然，需要考慮到合金元素對這些相的形成和性質(zhì)的影響，因此爭論全部鋼鐵的組成和組織問題都必需從鐵碳平衡圖開頭。工程上依據(jù)Fe-Fe3C平衡圖把鐵碳合金分為三類,即工業(yè)純鐵(C≤0.021％)鋼(0.021～2.11％C)和鑄鐵(2.11～6.69％C)。其他在制定鋼鐵材料的鑄造、鍛軋和熱處理工藝等方面，也常以鐵碳平衡圖為依據(jù)。實際加熱時鋼鐵的臨界點往往高于 Fe-Fe3C平衡圖上的臨界點,冷卻時則低于平衡圖的臨界點。如圖 3所示，習慣上以A表示平衡圖上的臨界點,沿用奧斯蒙以法文加熱的首字母 c及冷卻的首字母r分別標志加熱和冷卻，Ac表示加熱時的臨界點,Ar表示冷卻時的臨界點〕〔鋼絲生產(chǎn)：的剪應力，使鋼絲簡潔變形，從而可以削減拉拔力和拉拔功率;降低軸向摩擦力使拉拔;由于模子高速旋轉(zhuǎn)，模孔磨損不圓度和外表粗糙度均有改善。但使用旋轉(zhuǎn)模時鋼絲易隨模子而旋轉(zhuǎn)甚至發(fā)生扭轉(zhuǎn)，因此目前只局限于粗絲的拉拔。;超聲波振動超聲波拉絲;假設承受靜壓或流體動力潤滑則稱為強制潤滑過程中鋼絲的組織與力學性能發(fā)生變化，產(chǎn)生加工硬化。隨著冷變形程度的增加，一般鋼絲的抗拉強度、硬度、彈性極限等增加，而延長率、斷面收縮率等下降。由于存在加工硬化，所以當拉拔的變形程度達到肯定值后，由于鋼絲冷加工性能的顯著下降而不適宜再連續(xù)拉拔，需要進展中間熱處理以恢復其加工性能，一般一個拔程的減面70%90%生產(chǎn)的工藝流程具有往