淺析豐田精益管理模式的本質

淺析豐田精益管理模式的本質第1頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月豐田生產模式（TBS）:企業(yè)的價值創(chuàng)造，25%取決于硬性專業(yè)技術，而75%取決于軟性管理技術。在我們的管理實踐中仍然桎梏于重“硬件”投入而忽視“軟件”(以培養(yǎng)人為主的管理技術)投資的固有思維，或者雖然在管理方面進行了人力物力的投入，但由于對管理認識不透徹、管理存在結構性缺陷、管理標準不齊備等原因，管理工作和企業(yè)的價值創(chuàng)造仍然是相脫節(jié)的?！盁o管理”狀態(tài)，使企業(yè)浪費大、成本高、利潤低。目前困擾我們發(fā)展的最大瓶頸正在于“管理技術缺乏”、“管理體系束縛技術、設備和人力的能力發(fā)揮”

第2頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月豐田生產模式（TBS）:豐田生產方式(TPS)已經成為全世界公認的先進管理模式?！爸灰沤^浪費，生產效率就有可能提高10倍。”

“徹底杜絕浪費”是TPS的基本思想，而貫穿其中的兩大支柱是：準時化和自働化。圍繞這兩大支柱的是TPS總結出的一系列獨特的改善技術，如“看板拉動”、“標準作業(yè)”和“造物既造人”等，TPS要求工人在細節(jié)上實現(xiàn)這種技術，提出了“持續(xù)改善”的基礎理念，最大程度消滅看得見的浪費；最大程度消滅看不見的浪費。

第3頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月豐田生產模式（TBS）:1985年，美國麻省理工學院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學者，耗資500萬美金，對日本等國汽車工業(yè)的生產管理方式進行調查研究后總結出來的生產方式，在日本稱之為“豐田生產方式”（TBS）也叫精益生產方式。精益生產的定義：通過持續(xù)改進措施，識別和消除所有產品和服務中的浪費（非增值型作業(yè)）的系統(tǒng)方法。

“1動-1秒-1元”第4頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月一、豐田精益管理的核心理念：（識別并消除浪費）豐田公司之所以能成為世界頂級企業(yè)、其成功的答案就是：

--精益生產管理。他們認識到傳統(tǒng)的生產經營管理中，存在著大量的對最終產品和客戶沒有一點意義的行為：

--這就是浪費第5頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月一、豐田精益管理的核心理念：（識別并消除浪費）浪費的定義：

--不為產品增加價值的任何事情；

--不利于生產、不符合客戶要求的任何事情；

--客戶不愿由你去做的任何事情；

--盡管是增加了價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費第6頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月一、豐田精益管理的核心理念：（識別并消除浪費）企業(yè)生產現(xiàn)場最常見的7大浪費：

1、庫存不合理；

2、計劃不周；

3、不合格品；

4、過度生產；

5、物料過度搬動；

6、等待；

7、動作不合理；第7頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月一、豐田精益管理的核心理念：（識別并消除浪費）過量生產：定義：生產多于需求或生產快于需求；表現(xiàn)：庫存堆積、過多的設備、額外的倉庫、額外的人員需求、額外的場地；起因：生產能力不穩(wěn)定、缺乏交流、換型時間長、開工率低、生產計劃部協(xié)調、對市場的變化反應遲鈍；第8頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月一、豐田精益管理的核心理念：（識別并消除浪費）物料搬運：定義：對物料的任何移動；表現(xiàn)：需要額外的搬運工具、儲存場所、搬運人員大量的盤點、產品在搬運中損壞；起因：生產計劃沒有均衡化；市場換型時間長；存放場地缺乏合理組織性；場地規(guī)劃不合理；搬運計劃不合理；第9頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月一、豐田精益管理的核心理念：（識別并消除浪費）動作：定義：對產品不產生價值的任何人員和設備的動作表現(xiàn)：人找工具、大量的彎腰、抬頭和取物、設備和物料距離過大引起的走動、需要花時間確認或辨認、人或機器“特別忙”；起因：辦公室、生產場地和設備規(guī)劃不合理、工作場地沒有組織性、人員及設備配置不合理、沒有考慮人機工程學、工作方法不統(tǒng)一、生產批量太大；第10頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月一、豐田精益管理的核心理念：（識別并消除浪費）等待：定義：人員及設備等資源的空閑；表現(xiàn)：人等機器、機器等人、人等人、過于忙亂、非計劃性停機；起因：生產計劃不均衡、生產換型時間過長、人員及設備的效率低、生產設備布局不合理、缺少部分設備、第11頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月一、豐田精益管理的核心理念：（識別并消除浪費）庫存：定義：任何超過客戶或后道工序需求的供應；表現(xiàn)：需要額外的進貨區(qū)域、停滯不前的物流移動、發(fā)現(xiàn)問題后需要進行大量返工、需要額外資源進行物料搬運（人員、場地、貨架、車輛）對客戶要求的變化不能及時反應；起因：生產能力不穩(wěn)定、不必要的停機、生產換型時間長、生產計劃不協(xié)調、市場把握不準確

第12頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月一、豐田精益管理的核心理念：（識別并消除浪費）消除浪費的4個步驟：

1、了解什么是浪費；

2、識別工序中哪些地方存在著浪費；

3、使用合適的辦法來消除已發(fā)現(xiàn)的浪費；

4、實施持續(xù)改進措施，重復實施上述步驟精益生產的內涵：通過持續(xù)改進措施，識別和消除所有產品和服務中的浪費/非增值型作業(yè)現(xiàn)象的系統(tǒng)方法。第13頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月二、精益管理中的---“流”“時間流”的管理和堅決執(zhí)行是豐田管理的靈魂。時間管理就是用技巧、技術和工具幫助人們完成工作，實現(xiàn)目標。時間管理并不是要把所有事情做完，而是更有效的運用時間。時間管理的目的除了要決定你該做些什么事情之外，另一個很重要的目的也是決定什么事情不應該做；時間管理不是完全的掌控，而是降低變動性。時間管理最重要的功能是透過事先的規(guī)劃，做為一種提醒與指引。第14頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月二、精益管理中的---“流”容易被忽視的-“時間流”（過程管理）

過程周期時間-----組織（協(xié)調）力節(jié)拍時間------現(xiàn)場力客戶需求節(jié)拍----管理力第15頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月二、精益管理中的---“流”“時間流”管理的不同結果：

1、時間流動不一樣；

2、在制品庫存不一樣；

3、資金占用量、現(xiàn)金流不一樣、

4、搬運成本不一樣；

5、場地、空間占用不一樣；

6、質量差異不一樣；

7、生產、人力成本不一樣；第16頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月三、精益管理的原則—標準化作業(yè)精益生產控制的原則：工作的標準化是持續(xù)改進與授權員工的基礎；在所有場地中都使用穩(wěn)定、可復制的方法，以維持流程可預測性、有規(guī)律的運作時間、規(guī)律的產出、--這是“一個流”時間管理模式的基礎。達到一定程度時，制定標準化作業(yè)流程；讓員工對標準化提出有創(chuàng)意的改進方案；把這些方案納入新的標準中；員工調動，標準化作業(yè)流程會被接替；第17頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月三、精益管理的原則—標準化作業(yè)什么是“標準化”：

以人的動作為中心，用沒有浪費、效率最高的生產方法。標準化作業(yè)個三個組成部分：

1、節(jié)拍時間：必須在規(guī)定時間內完成；交付下工序；實際測定每臺機器的工作時間；

2、作業(yè)順序；人機工作所需要的時間和順序；

3、標準在制品控制：檢查、檢測、通過、停止；

第18頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月三、精益管理的原則—標準化作業(yè)標準作業(yè)的運用：標準作業(yè)是改善生產線的出發(fā)點；因標準作業(yè)是以人的動作為中心制定的，各種作業(yè)的時間如果有出入，則清楚的表明還有整改的余地；改善標準作業(yè)后，以新的標準作業(yè)進行生產，并且在尋求改善是地方；持續(xù)的、不間斷的改善活動就是改善標準作業(yè)的最出色的地方；第19頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月四、訪日歸來的思考：對日本的民族糾結影響了幾代人。矛盾的日本人：

唯物意識形態(tài)----信奉天皇（精神第一）既謙卑----又好勝國內倡導和諧----國外爭霸強權對生活的無限眷戀----厭世、悲觀

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第20頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月四、訪日歸來的思考：我們應該向日本人學什么？要學習日本的先進技術當前還是不現(xiàn)實的，主要還是學習他們做事理念。

1、嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L:

自働化----働和動的區(qū)別準時化----銜接、守時、有條不紊、精細化----關注細節(jié)、一絲不茍標準化----無標準、沒經過驗證的不能做

第21頁，課件共23頁，創(chuàng)作于2023年2月四、訪日歸來的思考：我們應該向日本人學什么？

2、無與倫比的敬業(yè)精神：

“造物”既造人---價值觀、使命感、榮譽感人文觀念------人和人、人和環(huán)境的和諧我是第一------要做就做的最好參與意識-----將自己的想法