潔凈施工工藝技術方案

潔凈室裝飾施工技術工藝裝飾工程主要工種施工方法（1）凈化工程主要施工技術措施整個凈化工程的施工，主要按以下步驟進行：A．找平放線，鋼結構施工；B．水電氣、風管道等隱蔽工程按要求施工；C．各種吊頂內管線的制作安裝，天花板送風裝置安裝；D．氣體與管道施工，電氣線管施工；E．凈化機組就位，風管與附件安裝，空調水管施工，自動控制柜與管線安裝；F．吊頂，墻面裝飾施工；封頂板；G．各種門，燈具等安裝；H．地磚施工；I．內部清理—調試。在每一個施工環(huán)節(jié)中要特別重視場地與設施的清潔工作。（2）天花吊頂1.彩鋼板天花頂面由于天花孔洞數(shù)量多，必須根據(jù)現(xiàn)場的實際尺寸對天花圖修正，對每塊需預制留孔的板塊進行有規(guī)律的編號后，由廠家進行帶預留孔的板材的生產，每個預留孔四周均以鋁合金條密封。施工工藝流程：準備工作彈線準備工作彈線懸吊筋鍍鋅彩鋼板鋪排校正試拼1.1施工準備1.1.1材料要求各種材料級別、規(guī)格以及零配件應符合設計要求。各種材料應有產品質檢合格證書和有關技術資料，配件齊備。板材編號完整清晰。所有用料運輸進場不得隨意亂扔、亂撞，防止踏踩，堆放應平正，防止材料變形、損壞、污染、缺損。1.1.2.作業(yè)條件首先應熟識圖紙、所用材料、施工工具、施工工序、現(xiàn)場情況等。對（埋）吊桿（件）應符合設計要求。對上工序安裝的管線應進行工藝質量驗收；所預留出口、風口高度符合吊頂設計標高，如發(fā)現(xiàn)漏、誤的要及時修正。1.2操作工藝1.2.1天花懸吊桿安裝根據(jù)設計及彩鋼板試拼要求定出吊桿的吊點坐標位置。懸吊桿與砼天花頂采用Φ10膨脹螺絲釘進行錨固。所有吊桿均為調節(jié)吊桿，吊桿上有一調節(jié)花籃螺絲，以便調節(jié)天花整體水平。1.2.2龍骨與夾心彩鋼天花板安裝以施工大樣圖為依據(jù)，了解各部位尺寸和作法，弄清洞口、邊角等部位之間的關系。為了檢查和控制天花吊頂?shù)臉烁?，在設計吊頂天花下-50cm處墻、柱上彈出水平標高線。在正式安裝彩鋼天花板前，根據(jù)房間實際尺寸進行試拼，將非整塊板對稱排放在房間的靠墻部位。試拼后按兩個方向編號排列，然后按編號碼放整齊。根據(jù)試拼結果確定天花龍骨的位置，安裝龍骨。彩鋼天花板安裝前需進行試排，并且所有雌邊清潔干凈，把O型槽插入雌邊，安裝順序從內角向外逐行進行（收處最后施工），每完成一行根據(jù)放出的水平線進行一次水平粗調?？繅Φ牡蹴斢蛇呫T槽固定卡緊。天花板與墻面交接處采用R＝50mm的凈化圓內弧收口：對該部位進行清潔后，分彩鋼板天花—磚砌體間墻和彩鋼板天花—彩鋼板間墻兩種情況施工。1.2.3彩鋼板天花—彩鋼板間墻把內圓弧底座（N9）鉚接在天花及墻體上，把內圓?。∟1）背面的插板壓入底板的V型開口槽中固定，圓弧與天花、墻體間的縫隙用中性硅膠密封（下圖）。1.2.4彩鋼板――磚砌體間墻把內圓弧底座（N9）一邊鉚接在天花上，另一邊以塑料膨脹螺栓與已抹光的墻面連接，墻面一側用環(huán)氧貼多孔紙帶，紙帶向外伸過圓弧80mm，把內圓?。∟1）背面的插板壓入底板的V型開口槽中固定，圓弧與天花的縫隙用中性硅膠密封，墻體一側刮膩子后涂刷0.5mm厚的環(huán)氧涂料（下圖）。1.3質量標準1.3.1保證項目所有品種規(guī)格、顏色、質量及其骨架構造、固定方法應符合設計要求和質量標準。吊頂龍骨及罩面板、飾面板、安裝必須牢固、外形整齊、美觀、不變形、不脫色、不殘缺、不折裂。輕骨架不得彎曲變形，彩鋼板不得翹曲變形、缺棱掉角、材料無脫層、無干裂、厚薄一致。1.3.2基本項目吊頂安裝完畢不允許外來物體撞擊、污染。在完成吊頂安裝后，應進行實測。通常情況下，通道在10m內，大面積的房間等抽查不小于10%的測檢點。1.3.2允許偏差骨架罩面板安裝允許偏差應符合下表的規(guī)定。項目允許偏差（mm）檢驗方法表面平整1.5用2m靠尺和楔形塞尺檢查觀感平整接縫寬度3以內且上下均勻一致拉5m線檢查，不足5m拉通線檢查承重撓度3.5用2m靠尺和楔形塞尺檢查觀感平整接縫高低0.5用直尺和楔形塞尺檢查1.4施工注意事項1.4.1避免工程質量通病各種外露的鐵件，必須作防銹處理；吊頂內的一切空調、消防、電氣、電訊設備必須自行獨立架設，不能與天花吊架共用；如果原建筑物有裂漏情況，必須經修補合格后方可進行吊頂安裝；所有焊接部分必須焊縫飽滿；吊扣、掛件必須擰夾牢固；控制吊頂不平，施工中應拉通線檢查，做到標高位置正確、大面平整；數(shù)量大、尺寸寬、有規(guī)律的開孔及封邊由彩鋼板生產廠家在工廠完成，1.4.2產品保護骨架、面板及其它吊頂材料在進場、存放、使用過程中應嚴格管理，保證不變形、不受潮、不生銹、不破損。一切結構未經審核，不能進行打鑿。面板安裝后，應采取保護措施，防止損壞、污染。2.T-Grid天花頂面2.1無塵室FFU吊頂龍骨系統(tǒng)T-grid天花龍骨吊頂產品優(yōu)點：2.1.12.1.2、避免因震動而造成松脫:中心十字接頭與鋁擠型接合處增設鋼制u型夾片,并用止滑螺絲螺帽及墊片鎖固2.1.32.1.42.1.5、收邊采鋼管懸吊系統(tǒng):強度比一般10mm牙桿耐震強度增加數(shù)倍

2.2天花特點：2.2.1、廠內模塊化生產，精密加工，施工容易;不需現(xiàn)場加工

2.2.22.2.32.2.42.3

2.4適用范圍：2.4.12.4.2

3.礦棉板天花頂面3.1工藝流程：基層清理基層清理安裝吊筋安裝主龍骨安裝次龍骨安裝礦棉板成品保護機電系統(tǒng)工程完畢試水、打壓完畢隱蔽檢查分項驗收彈線3.2.施工技術措施：（1）彈線：根據(jù)事先從標高點引出的標高彈出50cm控制線，并依據(jù)彈出的控制線確定各房間吊頂設計標高的標準線。在墻上劃出龍骨的分檔控制點，一般距離900-1200mm左右。（2）安裝吊筋：根據(jù)施工大樣圖紙要求確定吊筋的位置，安裝吊筋前，刷防銹漆。吊桿采用直徑為Φ6的鋼筋制作并刷防銹漆，吊點間距900-1200mm。安裝時上端與鐵脹栓連接，下端套絲后與吊件連接。安裝完畢的吊桿端頭外露長度不小于3MM。（3）安裝主龍骨：采用UC50或U38龍骨，吊頂主龍骨間距為小于1200MM。安裝主龍骨時，應將主龍骨吊掛件連接在主龍骨上，擰緊螺絲，并根據(jù)設計要求吊頂起拱，起拱高度約為短跨的1/200，并且安裝的主龍骨接長應錯開，在接頭處增加吊點，隨時檢查龍骨的平整度。當遇到通風管道較大超過龍骨最大間距要求時，必須采用30*3以上的角鋼做龍骨骨架，并且不能將骨架與通風管道等設備工程接觸。（4）安裝次龍骨：按照面板的不同安裝方式和規(guī)格，次龍骨分為T形和C形兩種，次龍骨間距為600mm，將次龍骨通過掛件吊掛在大龍骨上，在與主龍骨平行方向安裝600MM的橫撐龍骨，間距為600MM或1200MM。當采用擱置法和企口法安裝時次龍骨為T形，粘貼法或者其他固定法時選用C形。（5）安裝邊龍骨：采用L型邊龍骨，與墻體用塑料脹管或自攻螺釘固定，固定間距200MM。安裝邊龍骨前墻面應用膩子找平，可以避免將來墻面刮膩子時污染和不易找平（6）安裝“T”龍骨：在龍骨安裝時，在燈具和風口位置的周邊加設“T”型加強龍骨。（7）隱蔽檢查：在水電安裝、試水、打壓完畢后，應對龍骨進行隱蔽檢查，合格后方可進入下道工序。（8）安裝礦棉板：礦棉板規(guī)格、厚度根據(jù)設計要求確定，安裝時操作工人須戴白手套，以防止污染。企口法安裝（暗龍骨）：將礦棉板加工成暗縫的形式，龍骨的兩條肢插入暗縫內，不用釘，也不用膠，靠兩條肢板擔住。注意接茬處要平整光滑。3.2質量標準：3.2.1保證項目：輕鋼龍骨骨架和罩面板的材質、品種、式樣、規(guī)格應符合設計要求。輕鋼骨架的吊桿，龍骨的安裝必須位置正確，連接牢固，無松動。罩面板應無脫層、翹曲、折裂缺棱掉角等缺陷，安裝必須牢固。3.2.2基本項目：（1）整面輕鋼骨架應順直、無彎曲、變形；吊掛件、連接件應符合產品組合的要求。（2）罩面板表面平正、潔凈、顏色一致，無污染、反銹等缺陷。（3）罩面板接縫形式符合設計要求，拉縫和壓條寬窄一致，平直，整齊，接縫應嚴密。3.2.3允許偏差項目項次項類項目允許偏差檢驗方法膠合板塑料板纖維板礦棉板石膏板石棉板1龍骨龍骨間距222222尺量檢查尺量檢查短向跨度1/200拉線尺量尺量或水準儀檢查2龍骨平直3332223起拱高度±10±10±10±10±10±104龍骨四周水平±5±5±5±5±5±55表面平整223333用2m靠尺檢查拉5m線檢查用直尺和塞尺檢查尺量或水準儀檢查6接縫平直3333337接縫高低0.50.511118頂棚四周水平±5±5±5±5±5±59壓條壓條平直333333拉5m線檢查尺量檢查10壓條間距2222223.4成品保護措施：龍骨骨架及罩面板安裝應注意保護頂棚內各種管線。骨架的吊桿、龍骨不準固定在通風管道及其他設備件上。龍骨、罩面板以及其他材料在進場入庫存放、使用過程中應嚴格管理，保證不變形、不受潮、不生銹等。施工頂棚部位已安裝的門窗、窗臺板、墻面、地面注意成品保護，防止污損。已安裝完的骨架上不得上人踩踏，其他工種不得隨意固定在掛件或龍骨上。為了保護成品，罩面板安裝必須在頂棚管道，試水、保溫等一切工序全部驗收后進行。3.5施工注意的質量問題3.5.1吊頂不平原因分析：在于主龍骨安裝時吊桿調平不認真，造成各吊桿點的標高不一致。防治措施：施工時應嚴格檢查各吊點的緊掛程度，并拉線檢查標高與平整度是否符合設計和施工規(guī)范要求。3.6龍骨局部節(jié)點構造不合理原因分析：在留洞口、燈具口、通風口等處構造節(jié)點不合理。防治措施：施工準備前按照相應的圖側和規(guī)范確定方案，保證有利于構造要求。3.7骨架吊固不牢原因分析：吊筋固定不牢；吊桿固定的螺母未擰緊；其他設備固定在吊桿上。防治措施：吊筋固定在結構上要擰緊螺絲，并控制好標高；頂棚內的管線，設備等不得固定在吊桿或龍骨骨架上。3.8罩面板分塊間隙縫不直防治措施：施工時注意板塊的規(guī)格，拉線找正，安裝固定時保證平正對直。3.9壓縫條、壓邊條不嚴密平直防治措施：施工時拉線控制，固定牢固。（3）隔墻墻體施工1.彩鋼板隔墻2.1彩鋼隔墻板施工工藝流程：2.2施工準備工作以施工大樣圖和加工單為依據(jù)，熟悉了解各部位尺寸和作法，弄清邊角部位之間的關系。在安裝前，還應清楚知道預制預留的線管位置、大小、用途等。潔凈區(qū)域的彩鋼板安裝，在土建及裝修工程完成后才可施工，室內的空間做到清潔無積塵。對地坪平整度的要求：潔凈區(qū)的地面須干燥、平整、其不平整度不應大于0.1%，否則原地坪要采取返工或補救措施。吊頂內的管線、風管施工結束，并經過試壓及隱蔽驗收后才進行彩鋼板施工。2.3施工放樣壁板安裝前必須嚴格放線，校準尺寸，在樓地面彈出隔墻中線和邊線，墻角應垂直交接，防止積累誤差造成壁板的傾斜扭曲。查明圖紙和其他設計文件上對吊頂四周墻面裝飾面層類型及其厚度要求：考慮四周墻面留出飾面層厚度，將中間部分的邊線規(guī)方后彈在地面上。對有對稱要求的吊頂，先在地面上彈出對稱軸，然后從對稱軸向兩側量距彈線；對有高度變化的吊頂，應在地面上彈出不同高度吊頂?shù)姆纸缇€；對有燈盒和特殊裝飾的吊頂，也應在地面上彈出這些設施的對應位置；用線墜或接長的水平尺將地面上彈的線反到頂棚上，對有標高變化的吊頂，在不同高度吊頂分界線的兩側標明各自的吊頂標高；根據(jù)以上的彈線，再在頂棚上彈出龍骨布置線；沿四周墻面彈出吊頂?shù)讟烁呔€；在安裝吊頂后，還須彈出安裝各種設施的開洞位置及特殊飾物的安裝位置。2.4錨固地鉚槽在墻體位置鋪上厚層彈性瀝青膠漆，將閉孔乳膠海綿條平鋪在瀝青膠漆上，按線將地鉚槽放在乳膠片上并用膨脹螺絲釘錨固在樓地面上，鉚固時分次緊固，防止地鉚槽變形和歪斜。2.5彩鋼隔墻板安裝隔墻板安裝前需進行試裝，正式安裝時把接縫清潔干凈，在結合處表面涂上環(huán)氧樹脂，把彩鋼板的雄邊完全推入雌邊，通線校正水平、懸錘校正垂直后固定。壁板的安裝應隨時校正尺寸，誤差較大的應調整更換，防止不閉合、扭曲。壁板的垂直度應用2m托板和直尺檢查、不垂直度不大于0.2％。2.6蓋天鉚槽將天鉚槽蓋在彩鋼板上端扣緊。2.7裝圓弧角作法與天花相應作法同。2.8圍檔結構、室內包柱做法同間墻。進行彩鋼板擋墻及天花的安裝，還應與其它機電專業(yè)相互協(xié)調，如電氣專業(yè)有的開關、配電箱的管線的暗敷于彩鋼板內，對并排數(shù)量較多，采用工廠預制，對并排數(shù)量不多的，采用現(xiàn)場加工制作。（4）潔凈門、窗施工3.1施工機具水平尺、直尺、塞尺、線墜。3.2施工工藝3.2.1安裝前的要求門窗安裝前，應按門窗的位置及尺寸在彩鋼板上預留或加工安裝位置，并進行檢查，要求門窗位置的彩鋼板擋墻垂直度、直線度、對角線的尺寸符合門套及窗套的尺寸要求，并且沿邊沒有毛剌。3.2.2門的安裝工藝1）安裝門套1.2厚鋁合金帶密封嵌條門套（J16）卡緊在間墻上2）凈化門安裝采用整體式凈化門，安裝方法與普通門相似，門與門套采用覆蓋搭接結構，要保證各密封條壓緊均勻一致，保證開啟自由輕便，不得有過緊、過松和反彈現(xiàn)象，順氣流方向開啟的凈化門安裝閉門器。3.2.3窗的安裝工藝窗料為整體型材，玻璃只能在單邊拆裝，斜面鋁型材固定玻璃后，用中性硅膠填平縫隙。（5）縫隙密封施工不同材料相接處均有接縫，管道穿墻、吊頂處的洞口周圍應修平、堵嚴、清潔，并用密封材料嵌縫。隱蔽工程的檢修口（如吊頂檢查口、管道閥門檢修孔等）周邊應粘貼氣密性的密封墊。針對密封處理，采取措施如下：4.1門窗密封4.1.1固定縫隙的密封框與門窗洞口間的縫隙，應在施工中予以注意。即框與洞間的固定應牢固穩(wěn)定，連接件要確實的固定在墻體上，框與連接件的結合要確實牢固。否則門窗扇開啟的沖擊將使框松動產生縫隙而滲氣。玻璃的安裝縫，一方面窗玻璃的雙面用斜面鋁型條作壓緊，另一方面鋁合金壓條與玻璃之間用中性硅膠密封。4.1.2活動縫隙的密封本工程的活動縫隙的部位有門、傳遞窗。傳遞窗采用潔凈專用的傳遞窗，本身具有良好的活動密封性能；門扇縫隙的密封，一般選用成型段面的彈性材料作為密封條，固定在門框鋁料的隱蔽凹槽部位，再借門扇的關閉壓緊。4.2墻板、頂棚縫隙的密封潔凈室圍護結構縫隙比較繁雜。其中一類屬于建筑構配件的安裝縫，如彩鋼板壁板、頂棚的組裝等。另一類則屬于同其他專業(yè)裝置的接縫，如各類管道的穿孔，暗敷燈具的安裝，工藝、電氣、通風等有關裝置的懸掛、鑲嵌等所造成的縫隙。4.3管道穿孔的密封管道穿過圍護結構時，首先應有良好的固定構造，在運轉使用時才不致晃動變位，才能保證密封的效果。應在管道穿越擋墻位置對管道安裝防晃支架來消防管道的晃動。管道穿越輕質骨架板材頂棚或隔墻時，當只解決小管道穿通一側的面板時，如下圖a、b，可以采用帶異型螺帽的套管，于縫隙處填密封材料，壓緊面襯墊海綿橡膠墊，旋緊螺帽時，既固定了管道，又壓緊了襯墊密封材料。但當小管穿過的墻體較厚，須穿過兩側墻面時（如圖c），可采用足夠長的兩端螺紋套管。(a)(b)(c)當風管類大斷面管道穿越頂棚時，須在原頂棚輕質骨架的基礎上沿管道周邊附加骨架如下圖a、b。圖b為較大圓形風管不僅附加方框，還在框內用兩個半月形鋼板盒子把風管卡固。在管壁與附加鋼板盒子之間的縫隙內填墊海綿橡膠，再于面板蓋縫時，使圓形蓋縫條同基層之間借壓緊海綿橡膠來密封縫隙。(a)(b)4.4燈孔與送風、回風口的密封當潔凈室使用輕質骨架板材覆面的頂棚，而又必須采用嵌入式燈具開孔時，一般都從構造上將燈具的反光罩從頂棚內翻至頂棚以下固定，如下圖。這樣處理不僅可以從室內裝換燈管，燈孔的縫隙密封線也可轉移至室內的搭接面上。也有的為了加強密封，又在頂棚內再增設一個固定的防塵罩4.5配電箱、開關盒等縫隙的封堵配電箱、接線盒、開關盒、插座盒與墻體、樓面間縫隙的封堵，是潔凈室施工中應特別注意的部位。配電箱應采取特制的斜面防積塵配電箱。大的配電箱（盒）安裝時，采用單組分型的中性硅膠進行現(xiàn)場封堵。一般的接線盒、插座、開關盒也一樣。其次，是電線與穿管間縫隙的密封，其封堵可以用橡膠塞（塞子中央開洞穿電線），或用密封膠。4.6密封材料性能的要求縫隙的部位、形式、界面材料、使用與維修條件不同，對密封材料要求不完全一樣致。潔凈室使用的縫隙嵌填密封材料，在保證氣密性的前提下，還要具備如下性能：對于鋼材、鋁材、玻璃以及彈性橡膠材料等都要有良好的粘結力，在縫隙窄而基層光滑的情況下，能長期牢固地附著在界面上。便于仰縫和豎縫的施工，不致嚴重流淌或下墜。最好能控制稠度和凝結時間。潔凈室大部無窗，現(xiàn)場材料的調制不宜使用明火或大量摻加易燃物稀釋劑、填充物，要能在冷操作下完成施工。施工后要能在通風不良、比較潮濕的常溫條件下快凝。用于外窗的材料要能適應室外氣象條件。用于燈孔的要能經受燈管長期烘烤。選用的材料應能耐寒、耐熱、耐日照、不脆裂、不易老化。要有一定的彈性，以適應邊緣配件可能產生的變形（如玻璃受風荷載的變形），適應一定的沖擊荷載（如敲打管線、開關門扇等），不致開裂，保持氣密。易于從基層上剔除，以便更換配件。無毒無臭，色澤外觀與室內裝修協(xié)調。潔凈室的各工種及同一工種間各施工程序的安排與搭接是非常重要的，施工順序混亂，將造成對已完成建筑部分的隨意開鑿，引起完成后的裂縫或剝落，給潔凈室的氣密性和施工質量造成嚴重的破壞。因此，合理科學的施工程序是非常必要的。（6）地面施工1、金剛砂地面1.1、施工前準備

1.1.1、施工前做先做好水、電管線的預埋，尤其是排水地漏必須預留到位，清除地、樓面上的淤泥、積水、浮漿和垃圾。

1.1.2、根據(jù)地面開闊的特點，在回填土施工過程中依據(jù)人力和機械狀況編制施工計劃，合理劃分多個施工段，實行流水作業(yè)。

1.1.3、設置控制鋪筑厚度的標志，在固定的建筑物墻上彈上水平標高線或釘上水平標高木橛。樓面用水準儀配合間隔2米做好灰餅。

1.1.4、鋪筑前，應組織有關單位共同驗槽、辦理隱檢手續(xù)。

1.2、砂石墊層施工工藝

材料的選擇：地面回填土宜選用質地堅硬、含水率小、級配良好的礫石或粗砂、石屑或其它工業(yè)廢粒料回填?；靥畹牟牧现?，不得含有草根、樹葉、塑料袋等有機雜物及垃圾。用做排水固結地基時，含泥量不宜超過3%。碎石或卵石最大粒徑不得墊層或虛鋪厚度的2/3，并不宜大于50㎜。

1.3、工藝流程：

檢驗砂石質量分層鋪筑砂石灑水機械碾壓找平驗收

1.3.1、對級配砂石進行技術鑒定，如是人工級配砂石，應將砂石拌合均勻，其質量均應達到設計要求或規(guī)范的規(guī)定。

1.4、分層鋪筑砂石

1.4.1鋪筑砂石的每層厚度，一般為15-20㎝，不宜超過30㎝，分層厚度可用樣樁控制，鋪筑厚度可達35㎝，宜采用8噸的壓路機碾壓。

1.4.2分段施工時，接槎處應做成斜坡，每層接槎處的水平距離應錯開0.5—1.0米，并充分壓實。

1.4.3鋪筑的砂石應級配均勻。如發(fā)現(xiàn)砂窩或石子成堆現(xiàn)象，應將該處砂子或石子挖出，分別填入級配好的砂石。

1.4.4灑水：鋪筑的砂石應級配砂石在夯實碾壓前，應根據(jù)其干濕程度和氣候條件，適當?shù)貫⑺员３稚笆淖罴押?，一般?%-12%。

1.4.5夯實或碾壓；夯實或碾壓的遍數(shù)，由現(xiàn)場實驗確定。采用壓路機往復碾壓，一般碾壓不少于4遍，其輪距搭接不小于50㎝。邊緣和轉角處應用人工或蛙式打夯機補夯密實。

1.5找平和驗收：

施工時應分層找平，夯壓密實，并應設置純砂檢查點，用200㎝3的環(huán)刀取樣，測定干砂的質量密度。下層密實度合格后，方可進行上層施工。用貫入度進行檢查，小于試驗所確定的貫入為合格。最后一層壓（夯）完成后，表面應拉線找平，并且要符合設計規(guī)定的標高。地基變形模量eo不應低于30n/mm2。

1.6質量標準

1.6.1保證項目：

1）基底土質必須符合設計要求。

2）純砂檢查點的干質量密度，必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。

1.6.2基本項目：

1）級配砂石的配料正確，拌合均勻，虛鋪厚度符合規(guī)定，夯壓密實。

2）分層留接槎位置正確，方法合理，接槎夯壓密實，平整。

3）允許偏差項目

砂石地基的允許偏差

項次項目允許偏差檢驗方法

1頂面標高±15用水準儀或拉線和尺量檢查

2表面平整度20用2米靠尺和楔形塞尺檢查

3坡度不大于房間相應尺寸的2/1000，且不大于30用坡度尺檢查

4厚度在個別地方不大于設計厚度的1/10用鋼尺檢查

1.7成品保護

1.7.1回填砂石時，應注意保護好現(xiàn)場軸線樁、標準高程樁，防止碰撞位移，并應經常復測。

1.7.2夜間施工時，應合理安排施工順序，配備足夠的照明設施；防止級配砂石不好或鋪筑超厚。

1.7.3砂石墊層完成后，應連續(xù)進行上部施工；否則應適當經常灑水濕潤。

1.8應注意的質量問題

1.8.1大面積下沉：主要是未按質量要求施工，分層鋪筑過厚、碾壓遍數(shù)不夠、灑水不足等。要嚴格執(zhí)行操作工藝的要求。

1.8.2局部下沉：邊緣和轉角處夯打不實，留接槎沒按規(guī)定搭接和夯實。對邊角處的夯打不得遺漏。

1.8.3級配不良：應配專人及時處理砂窩、石堆等問題，做到砂石級配良好。

1.8.4密實度不符合要求：堅持分層檢查砂石地基的質量。每層的純砂檢查點的干砂質量密度。必須符合規(guī)定，否則不能進行上一層的砂石施工。

1.8.5凍結的天然砂石不得使用。

1.9耐磨地面施工

1.9.1根據(jù)劃分好的施工段，綁扎雙向鋼筋網。

1.9.2為保證鋼筋在澆筑混凝土時不被踩踏,應鋪設馬道。

1.9.3按地面設計標高安裝寬度不大于6m模板（宜用槽鋼），用水準儀檢測模板標高，對偏差處用楔塊調整高度，保證模板的頂標高誤差小于3mm。

1.9.4混凝土澆筑前灑水使地基處于濕潤狀態(tài)，樓面用水泥漿充分掃漿。

1.9.5混凝土宜選用商品混凝土現(xiàn)場泵送，水泥選用低水化熱的粉煤灰硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥，盡可能減少水泥用量。細骨料采用中砂，粗骨料選用粒徑5~20mm連續(xù)級配石子，以減少混凝土收縮變形。骨料中含泥量對抗裂的危害性很大。因此骨料必須現(xiàn)場取樣實測，石子的含泥量控制在1%以內，砂的含泥量控制在2%以內。外加劑采用外加uea微膨脹劑。摻入量按照水泥重約10%。試驗表明在混凝土添加了uea之后，混凝土內部產生的膨脹應力可以補償混凝土的收縮應力，可減少混凝土的不規(guī)則開裂。施工配合比應根據(jù)試驗室試配后確定?？刂扑冶刃∮?.5，坍落度70~90mm。如采用彩色混凝土地面時應嚴格按照試配確定的比例添加色漿，保證混凝土不出現(xiàn)過大的色差。

1.9.6混凝土的澆筑應根據(jù)施工方案分段隔跨組織施工，混凝土盡可能一次澆筑至標高，局部未達到標高處利用混凝土料補齊并振搗，嚴禁使用砂漿修補。使用平板振搗器或6米振搗梁仔細振搗，并用鋼滾筒多次反復滾壓，柱、邊角等部位用木抹拍漿?；炷凉纹胶笏酀{浮出表面至少3mm厚。樓面混凝土找平后將灰餅剔除?；炷恋拿咳諠仓繎c墁光機的數(shù)量和效率相適應，每天宜500~2000m2。

1.9.7混凝土澆筑完畢，采用橡皮管或真空設備除去泌水，重復兩次以上后開始耐磨材料施工。耐磨材料施工前，中期作業(yè)階段施工人員應穿平底膠鞋進入，后期作業(yè)階段應穿防水紙質鞋進入。

1.10第一次撒布耐磨材料及抹平、磨光

1.10.1耐磨材料撒布的時機隨氣候、溫度、混凝土配合比等因素而變化。撒布過早會使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果；撒布太晚混凝土已凝固，會失去粘結力，使耐磨材料無法與其結合而造成剝離。判別耐磨材料撒布時間的方法是腳踩其上，約下沉5mm時，即可開始第一次撒布施工。

1.10.2墻、柱、門和模板等邊線處水份消失較快，宜優(yōu)先撒布施工，以防因失水而降低效果。

1.10.3第一次撒布量是全部用量的2/3，拌合物應均勻落下，不能用力拋而致分離，撒布后即以木抹子抹平。耐磨材料吸收一定的水份后，再用直徑為1m圓盤抹光機碾磨分散并與基層混凝土漿結合在一起。

1.11第二次撒布耐磨材料及抹平、磨光

1.11.1第二次撒布時，先用靠尺或平直刮桿衡量水平度，并調整第一次撒布不平處，第二次撒布方向應與第一次垂直。

1.11.2第二次撒布量為全部用量的1/3，撒布后立即抹平，磨光，抹光機將圓盤更換四片式抹片，重復抹光機作業(yè)至少兩次。抹光機作業(yè)時應縱橫向交錯進行，均勻有序，防止材料聚集。邊角處用木抹子處理。

1.11.3面層材料硬化至指壓稍有下陷時，抹光機的轉速及角度應視硬化情況調整，抹光機進行時應縱橫交錯3次以上。

1.12表面修飾及養(yǎng)護

1.12.1抹光機作業(yè)后面層的抹紋比較凌亂，為消除抹紋最后采用薄鋼抹子對面層進行有序、同向的人工壓光，完成修飾工序。

1.12.2耐磨地坪施工5-6小時后噴灑養(yǎng)護劑養(yǎng)護，用量為0.2升/m2?；蛎娓菜芰媳∧し乐顾稚⑹б痖_裂,撒水養(yǎng)護一周。

1.12.3耐磨地坪面層施工完成24小時后即可拆模，但應注意不得損傷地坪邊緣。

1.13地面變形縫的設置和施工

1.13.1由于超市地面的面積非常開闊又是整體現(xiàn)澆成型，因此變形縫的處理尤為關鍵，如果變形縫的設置和處理不當會引起整個地面的大面積開裂、變形。在制定混凝土施工方案時應按照地面的實際情況確定伸縮縫的留設位置和距離，通常室內地面的伸縮縫間距為40~60米，室外地面的伸縮縫間距為20~30米，縫寬20~30mm，?？v向縮縫應采用平頭縫或企口縫其間距可采用3～6m一道，橫向縮縫宜采用假縫，其間距采用6～12m；高溫季節(jié)施工的地面，假縫間距宜采用6m。假縫的寬度宜為5～10mm；高度宜為墊層厚度的1/5，設置防凍脹層的地面，縱向縮縫、橫向縮縫應采用平頭縫，其間距不宜大于3m。

1.13.2耐磨硬化劑地面面層施工完成5~7天后宜馬上開始切割縫，以防不規(guī)則龜裂。切割應統(tǒng)一彈線，以確保切割縫整齊順直。切割縫完成后將縫內雜物清理干凈，用除塵器吹干縫內積水。將pg道路嵌縫膠灌入縫內。pg道路嵌縫膠是廣泛用于高速公路混凝土路面變形縫灌縫的一種材料，這種材料均具有良好的耐候性、延展率和防水性能，非常適合做為灌縫的材料，經過多個工程實驗，實際效果非常好，值得大力推廣。

1.14涂刷環(huán)氧樹脂滲透劑

1.14.1滲透劑是用于涂刷在水泥地面上的一種樹脂材料。主要成份包括環(huán)氧樹脂、固化劑和填料。涂刷完成后樹脂材料滲入混凝土表面和毛細孔中，可以明顯提高混凝土的表面抗壓強度、抗?jié)B性、易于清潔。其抗壓強度：mpa≥55；附著強度：1級；耐磨強度：（750g/500r）g≤0.04。

1.15施工工藝：

1.15.1基層處理：首先用角磨機對地面上凸凹不平處磨平，潮濕的地方烘干，清理吸塵，使其達到平整、清潔、無松動、無油污、地面干燥（含水率≤10%）、環(huán)境清潔、施工時的溫度在5度以上。

1.15.2底涂一遍：配好的滲透劑用滾刷均勻涂在處理完畢的地面上，涂刷厚度0.5~0.8mm,使樹脂滲透到水泥內部。

1.15.3面涂二遍：首先對固化的底涂進行打磨，清除大的氣泡，清理干凈，達到平整無雜質。然后用滾刷把配置好的彩色面涂均勻滾在底涂上，第一遍完全固化后方可涂刷第二遍，最后進行收光。達到無接縫、完全覆蓋、色澤一致、光潔明亮的效果。

1.15.4施工完畢后要馬上進行現(xiàn)場維護，固化時間（24小時）內嚴禁踩踏，固化完成后要采取嚴格措施保護成型的地面。2、環(huán)氧樹脂自流平地面2、材料準備2.1主要材料：環(huán)氧樹脂地流平涂料、基層處理劑（底油）、面層處理劑、填平修補膩子，填料如石英砂、石英粉。環(huán)氧樹脂地流平涂料目前多為雙組份，應按一定配比充分混勻，其質量標準見下表。表1環(huán)氧樹脂地流平涂料的技術指標試驗項目技術指標涂料狀態(tài)均勻無硬塊涂膜外觀平整光滑干燥時間表干（25℃）≤4h實干（25℃）≤24h耐磨性(750g/500r）g≤0.04附著力（級）≤1硬度（擺桿法）≥0.6對比率≥0.87光澤度（％）≥30耐沖擊性40Kgcm無裂紋、皺紋及剝落現(xiàn)象耐水性96h無異常96h無異常耐堿性（10％NaOH）96h無異常耐鹽水性（10％NaCl）2.2儲運與貯存：密閉儲運，避免包裝破損和雨淋。置于干燥通風處，避免高溫，嚴禁陽光下曝曬及冷凍。在5-40℃時貯存期為6~12個月。2.2機具準備：2.1.1漆刷或滾筒、盛水桶、低轉速攪拌器（400轉/分鐘）或電動攪拌槍、專用釘鞋、鏝刀、專用齒針刮刀、放氣滾筒。2.2.2施工機具在使用前需清洗干凈。用完后的工具要在干固時間內用水清理，以免影響下次使用。2.2.3、基層處理：2.2.4施工基層應平整、粗糙，清除浮塵、舊涂層等，達到C25以上強度，并作斷水處理，不得有積水，干凈、密實。不能是疏松土、松散顆粒、石膏板，涂料、塑料、乙烯樹酯、環(huán)氧樹脂，及有粘接劑殘余物、油污、石蠟、養(yǎng)護劑及油膩等污染物附著。新澆混凝土不得少于4周，起殼處需修補平整，密實基面需機械方法打磨，并用水洗及吸塵器吸凈表面疏松顆粒，待其干燥。有坑洞或凹槽處應與1天前以砂漿或膩子先行刮涂整平，超高或凸出點應予鏟除或磨平，以節(jié)省用料，并提升施工質量。基層基面。自流平砂漿澆剛性，因而須留伸縮縫，可降低收縮影響。2.3含水率測定含水率的測定有以下幾種方法：1）塑料薄膜法（ASTM4263）：把45cm×45cm塑料薄膜平放在混凝土表面，用膠帶紙密封四邊16小時后，薄膜下出現(xiàn)水珠或混凝土表面變黑，說明混凝土過濕，不宜涂裝。2）無線電頻率測試法：通過儀器測定傳遞、接收透過混凝土的無線電波差異來確定含水量。3）氯化鈣測定法：測定水分從混凝土中逸出的速度，是一種間接測定混凝土含水率的方法。測定密封容器中氯化鈣在72h后的增重，其值應≤46.8g/m2。3.3水分的排除混凝土含水率應小于9%，否則應排除水分后方可進行涂裝。排除水分的方法有以下幾種：1）通風：加強空氣循環(huán)，加速空氣流動，帶走水分，促進混凝土中水分進一步揮發(fā)。2）加熱：提高混凝土及空氣的溫度，加快混凝土中水份遷移到表層的速率，使其迅速蒸發(fā)，宜采用強制空氣加熱或輻射加熱。直接用火源加熱時生成的燃燒產物（包括水），會提高空氣的霧點溫度，導致水在混凝土上凝結，故不宜采用。3）降低空氣中的露點溫度：用脫水減濕劑、除濕器或引進室外空氣（引進室外空氣露點低于混凝土表面及上方的溫度）等方法除去空氣中的水汽。2.4基層表面處理方法對于平整地面，常用下列方法處理：1）酸洗法（適用于油污較多的地面）：用質量分數(shù)為10~15%的鹽酸清洗混凝土表面，待反應完全后（不再產生氣泡），再用清水沖洗，并配合毛刷刷洗，此法可清除泥漿層并得到較細的粗糙度。2）機械方法（適用于大面積場地）：用噴砂或電磨機清除表面突出物，松動顆粒，破壞毛細孔，增加附著面積，以吸塵器吸除砂粒、雜質、灰塵。對于有較多凹陷、坑洞地面，應用環(huán)氧樹脂樹脂砂漿或環(huán)氧樹脂膩子填平修補后再進行下步操作。2.5經處理后的基層性能應符合以下指標。表2合格基層指標檢查項目濕度強度平整度PH值表面狀況合格指標≤9%>21.0MP≤2mm/M<10無砂無裂無油無坑二、施工方法1、工藝流程：①清理基面→②涂刷底涂（間隔時間30分鐘左右）→③配制自流平漿料→④澆注→⑤刮涂面層→⑥專用滾筒消泡（在20分鐘內）→⑦自流平面完成2、不同類型地面的涂裝要求：（見表3與表4。）表3不同地坪類型的涂裝要求工序環(huán)氧樹脂砂漿薄涂地坪環(huán)氧樹脂砂漿防滑地坪環(huán)氧樹脂薄涂地坪備注底涂：3次要求潔凈要求潔凈、平整、耐磨要求潔凈、耐磨、防滑中涂：2次批補：2次面涂處理：2-3次厚度（mm）0.3－0.51－32－5施工工期（天）3－54－64－6養(yǎng)護期（天）7-10-10表4不同涂層的工藝要求涂層材料參考用量涂裝工藝涂裝間隔底涂環(huán)氧樹脂涂料10～15（m2/Kg）輥涂或刷涂5小時添加40～60％的水混勻即可使用中涂環(huán)氧樹脂地流平涂料、石英砂1～2（m2.mm/Kg）刮涂6小時與1.5－2倍的石英砂混勻，加水調節(jié)施工粘度，每層的厚度<0.5mm批補環(huán)氧樹脂、石英粉4～6（m2/Kg）刮涂4小時拌適量石英粉調成環(huán)氧樹脂膩子面涂環(huán)氧樹脂、金剛砂顆粒3～4（m2/Kg）輥涂或刷涂6小時充分攪勻，添加水調節(jié)施工粘度2.6施工工藝2.6.1底涂：將底油加水以1：4稀釋后，均勻涂刷在基面上。1Kg底油涂布面積為3平方米。用漆刷或滾筒將自流平底涂劑涂于處理過的混凝土基面上，涂刷二層，在舊基層上需再增1道底漆。第一層干燥后方可涂第二層（間隔時間30-120分鐘左右）。底涂劑用量約為0.4kg/m2，每桶可施工約為110m2。底涂劑干燥后進行自流平施工。2.6.2漿料拌和：先秤量7公斤的水量置于拌和機內，邊攪拌邊加入環(huán)氧樹脂自流平，直到均勻不見顆粒狀，且流動性佳的情況，再繼續(xù)攪拌3-4分鐘，使?jié){料均勻，靜止10分鐘左右方可使用。如一次拌和二包，則先加14公斤的水，但只能先加一包，攪和至均勻不見顆粒，再加第二包。2.6.3刮涂面層：待底油半干后即可澆注漿料，并以帶齒推刀或刮板加助展開，并控制薄層厚度，再以消泡滾筒處理即成高平整地坪。將攪拌均勻自流平砂漿倒于底涂過的基面上，一次涂抹須達到所需厚度，再用鏝刀或專用齒針刮刀攤平，再用放氣滾筒放棄，待其自流。表面凝結后，不用再涂抹。用量標準見表5.表5面層涂刷用量表基面平整情況厚度3-5（mm）用量（1.8Kg/m2）微差表面整平≥2（mm）約3.2一般表面整平≥3約4.8標準全空間整平≥6約9.6嚴重不平整基體整平≤10約16備注如局部過高，料漿不能流到的地方，可用抹子輕輕刮平即可，流平施工時間最好在30-60分鐘內完成，施工后的機具方即用水沖洗干凈。2.6.4養(yǎng)護：溫度20℃時，6～8小時可行走，溫度低于5℃，則須1~2天。固化后，對其表面采用蠟封或刷表面處理劑進行養(yǎng)護，2周后即可使用。養(yǎng)護期最低不得小于1周。2.6.5注意事項：1）具體施工應參照設計要求及產品的使用說明書。2）普通自流平材料不能直接用于表面耐磨層。3）切勿低于5℃時進行自流平施工，施工溫度在5-35℃，最佳溫度15～30℃，結硬前應避免風吹日曬。4）施工時有凸起或濺落，初凝后可用鏝刀撇去。5）自流平上需進行其它作業(yè)，應在其結硬能行走時進行，如果使用前漿料已結硬的應棄之，不可加水攪拌再用。6）如有樓板加熱裝置應關閉，待地面冷卻后才能進行自流平的施工。7）配料多少要與施工用量相匹配，避免浪費。一次配料要一次用完，不可中間加水稀釋，以免影響質量。根據(jù)施工經驗，一次配制5Kg左右為宜。8）在規(guī)定的時間內流平面不許行人。9）涂料使用過程中不得交叉污染，未混合材料應密封儲存。2.7質量標準2.7.1主控項目2.7.1環(huán)氧樹脂自流平地面工程所使用的各種材料的品種、型號和性能應符合設計要求。2.7.2環(huán)氧樹脂自流平地面工程的顏色、圖案應符合設計要求。2.7.3表面狀況：平整光潔、色彩一致、無明顯色差，不得有氣泡、雜物、凸起、凹陷、針孔、裂縫、剝離等不良狀況。2.7.4環(huán)氧樹脂自流平地面工程的基層處理除須符合設計及產品的要求外，還應符合下列要求：1）基層應作斷水處理，或涂刷防潮環(huán)氧樹脂底油。2）基層含水率不得大于9%，PH值不大于10。2.7.5硬度：工業(yè)使用要求硬度>2H，設計有規(guī)定的以設計為準。2.7.6實測項目見表6表6環(huán)氧樹脂自流平地面的實測技術指標測試項目技術指標流平直徑(mm）≥180初凝時間(min）≥301D抗壓強度(MPa）≥87D抗壓強度(MPa）≥1228D抗壓強度(MPa）≥161D抗折強度(MPa）≥27D抗折強度(MPa）≥328D抗折強度(MPa）≥67D粘結拉伸強度(MPa）≥0.528D粘結拉伸強度(MPa）≥0.7收縮率(%）≤02.8一般項目2.81飽滿度：在固化好的自流平地面上的反光率應達到95%，一個比較快捷的目視方法是，在開燈情況下，若飽滿度比較好的地坪，上方的熒光燈管在地坪上的投影清楚而不會發(fā)生走形現(xiàn)象；而在飽滿度不好的情況下，燈管的投影像則會模糊、變形。2.82環(huán)氧樹脂自流平的涂裝質量和檢驗方法應符合表6規(guī)定.表6環(huán)氧樹脂自流平的涂裝質量和檢驗方法項次項目用做基層用做面層檢驗方法1、顏色均勻一致均勻一致觀察2、抹刀痕跡與涂抹接頭不允許不允許3、凸起、剝離、凹陷、裂縫不允許不允許4、針孔、環(huán)形山孔允許輕微少量不允許5、裝飾線、分色線直線度允許偏差（mm）——1拉5m線，不足5m拉通線，鋼尺檢查2.8.3環(huán)氧樹脂地坪施工中常見問題及對策缺陷狀況、原因、外理對策涂膜施工面問題1.凸起:涂抹面上產生直徑2~5mm到30~50mm不同程度的凸起2.剝離:基層與涂膜之間的剝離基層與涂膜界面的剝離3.裂縫:涂膜收縮而斷開的狀態(tài)基層裂縫而影響涂膜一起斷開的現(xiàn)象1.因基層干燥不夠,氣體聚集在涂膜之下,涂膜面吸收其水分而使基層面凸起;或由于有雜質未清除(固化之前）2.涂膜的抗張強度大大超過基層強度底涂與基層的附著力差涂膜間的剝離大多原因在于涂完下層后經過相當長時間3.材料的顏基比偏差較大基層面產生裂縫,涂膜的附著力越好越易隨基層裂縫變動;另外附著力不好,涂膜雖不衩斷開但已起殼1.有問題的部份進行小修補2.表面打磨一層后會面重涂3.把所有發(fā)生問題的涂膜全部揭掉,把基層面在清掃干凈,重新施工缺陷狀況原因外理對策涂膜均一性問題：1.固化過慢:環(huán)氧樹脂樹脂材料在特別低的溫度下固化反應變慢.該現(xiàn)象跟粘度有密切關系,溫度越低粘度越高,施工性(流平性）越差.同時,過長的固化時間會造成涂膜沾染灰塵,沙粒等臟物,甚至影響工作進程2.可使用時間變短3.固化不均:一部分出現(xiàn)軟和硬的涂膜4.固化不良:整個硬化狀態(tài)差,重物或人員走動有壓痕5.表面發(fā)粘:初凝時,表面發(fā)粘6.表面發(fā)白:表面仿佛有一層云霧2.8.4不固化（1）.樹脂材料在氣溫降低到10℃左右,硬化就是明顯的變慢,還有在現(xiàn)場加溶劑,溶劑的揮發(fā)帶走一部分熱量而冷卻涂膜,所以地面涂料一般不允許再加溶劑(2).配合好的地面涂料如果一直放置在容器里的話,會蓄積反應熱,結果固化變快,可使用時間大大縮短;一般施工環(huán)境溫度越高,通風差,可使用時間越短(3).主材與固化劑的混合容器里攪拌不良(4).施工環(huán)境溫度太低,反不完全,或固化劑加入比例不符(5).整個涂料的攪拌不充分,造成未反應的成分在表面下游離(6).施工環(huán)境潮氣重,在涂膜上易結霜,造成固化劑里的胺析出產生白霧集結在表面(7).固化劑加入量不準或加錯a.施工環(huán)境溫度:15~25℃,現(xiàn)場不要隨意加溶劑b.混合好的材料不要一直存在混合容器里,應及時流展在施工基層面上,涂料接觸混混凝土被冷卻,可使用的時間關鍵在樹脂和所選擇的固化劑用量,因此要嚴格根據(jù)環(huán)境溫度的變化確定固化劑用量c.攪拌工序標準化,人員需專門培訓d.采用加溫,保暖措施,提高環(huán)境溫度e.跟3相同f.在早春季節(jié)地面及墻壁的溫度比室溫泠得多,特別在光滑表面易結露.施工前應打開窗盡量減少室溫地面的溫差g.加強管理,對施工人員進行技術培訓,及時發(fā)出問題,解決問題..2.8.5缺陷狀況原因外理對策涂膜施工面問題:1.針孔:施工面上出現(xiàn)許多象針刺過而留下的痕跡狀態(tài)2.環(huán)形山孔:施工面就象不沾油那樣發(fā)生環(huán)形狀的孔3.凹陷:施工面上出現(xiàn)圓形凹窩的狀(1).固化劑與主料混合時,因攪拌而在涂料里產生大量氣泡,在固化過程中氣泡不斷發(fā)散,基層面留下痕跡而成為針孔(2).一則基層面的密實性不均一;二則填料分散不足(3).涂料表面張力不均一,局部呈現(xiàn)規(guī)則性a.把空氣粒子(氣泡）用抹子一邊一邊抹(可聽見氣泡破裂的辟辟啪啪聲）同時，每一次涂抹量不超過2mm厚度b.主要原因在于填料分散不足，嚴格控制生產質量。在夏季，施工人員流淌的汗珠如滴在未固化涂膜上往往也會造成凹陷，施工時防止任何水分接觸材料(未固化前）2.8.6缺陷狀況原因外理對策涂膜均一性問題:1.抹刀痕跡：用抹和抹時，在表面硬化后留下痕跡2.涂抹接頭：在加工面的接頭部分有明顯的不均勻性3.顏色不勻：加工面顏色有濃淡(1).涂料缺少自流平性或施工人員操作不熟練(2).接頭處兩邊的材料初凝時間相差較大或施工員不熟練(3).顏料分散不良，或溶劑、助劑與填料兼容性不好1、2.檢查顏料、填料、樹脂的配登太態(tài)和粘度，特別要注意粘性牛頓粘性：伸展性好的稠狀液---流平性好非牛頓粘性：油茶狀粘性---易出現(xiàn)抹痕但對合格的地面涂料材料，施工技術的熟練程度對抹痕影響極大(4).盡量選擇性抽接的的顏、涂料，控制研磨細度2.8.7除上述幾類現(xiàn)象要注意外，使用過程中，環(huán)氧樹脂地坪涂膜的其它變化也要引起足夠重視。a、變色陽光曬得特別嚴重的地方易泛黃。b、磨損經常有人員、貨物等通行多的情況下發(fā)生。c、刮痕意外銳物劃過的傷口(可修復，但有痕跡），劃痕太深應及時修補，否則影響其周圍涂膜的附著力。d、軟化經常有開水流淌的基面，或有化學溶劑浸漬表面的情況下發(fā)生。2.9、環(huán)氧樹脂地面涂膜保養(yǎng)與維護：施工結束，把現(xiàn)場交給客戶時，應向客戶提醒如下保養(yǎng)及維護方法，以便能保持地面良好的質量狀態(tài)。(1）、日常清掃可用柔軟掃帚或抹布清潔。(2）、嚴重污垢時，使用中性清潔劑，用抹布水洗，然后用水清洗、充分干燥，打一層薄蠟。(3）、地面濺溢有酸、堿等化學藥品時，應及時用水清洗，如果是調味料、油等則用抹布擦試即可。(4）、光滑的涂層可用亮光蠟定期保養(yǎng)，永葆美觀。3.防靜電環(huán)氧樹脂自流坪3.1前期處理3.1.1測量施工地坪的表面含水率，應小于8%；測量施工環(huán)境的空氣濕度，應小于75%；測量施工環(huán)境溫度，應大于0℃測量施工地坪的平整度；3.1.清除地坪的水泥疙瘩及其它凸起物；清除原先地坪油污；清除原先地坪的潮濕部分；對原先地坪的空鼓起殼部分進行填補；對原先地坪開裂及有缺陷的孔洞進行修補；f.步驟完成后，進行無塵打磨處理。3.2施工步驟3.2.1性能特點a.擁有環(huán)氧地坪的所有優(yōu)異性能;b.耐磨，耐腐蝕，附著力強;c.良好的導電性，不產生靜電火花，不受時間、溫度、濕度等影響;d.表面光潔平整;3.3技術指標項目指標檢測標準及說明基料環(huán)氧樹脂和固化劑全部采用進口原材料濕料密度（g/ml)1.2～1.3GB6750-86表干（h）3-525實干（d）2-325附著力（級）≤1GB/T9286-1998鉛筆硬度（H）2GB/T6739-96抗沖擊性（反沖）涂膜不開裂、不脫落GB/T1732-93抗壓強度（Mpa）﹥50GB/T2569-1995耐磨性（mg,500g/1000r）﹤40GB/T1768-89耐10%H2SO4（7天）漆膜未見腐蝕現(xiàn)象GB/T1763-89耐40%NaOH（7天）漆膜未見腐蝕現(xiàn)象GB/T1763-89耐二甲苯（7天）漆膜未見腐蝕現(xiàn)象GB/T9274-1988耐煙頭灼燒性不起泡、不燒焦、不留痕跡EN1399:98耐溫性（150℃不起泡、不開裂表面電阻率（?）105～108GB1410-89體積電阻率（?.㎝）105～108GB1410-90環(huán)保性完全固化后無毒無味綠色環(huán)保產品3.4施工順序步驟3.4.1防靜電底漆用刮刀將防靜電底漆滿刮地坪；稍干后吸油量較大部分會有泛白現(xiàn)象，應補涂防靜電底漆3.4.2按設計鋪設導電銅箔待底漆干燥后，測量地坪電阻值，一般為10×104～105?，然后按一定間隔（500×500㎝）貼導電銅箔，形成田字形網狀結構，以達到將電荷迅速向接地極傳導的作用。完成后用PC27—1型數(shù)字式自動量程電阻表測量導電銅網的網構導電性，安裝接地裝置，使接地電阻小于10?；3.4.3刮防靜電砂漿第一遍用防靜電中涂、石英砂、滑石粉攪拌勻后，調成防靜電環(huán)氧砂漿，用刮板滿刮一遍，然后對部分有缺陷孔洞進行點補；3.4.5刮防靜電砂漿第二遍用防靜電中涂、石英砂、滑石粉攪拌勻后，調成防靜電環(huán)氧砂漿，用刮板滿刮一遍，然后對部分有缺陷孔洞進行點補；3.4.6刮防靜電膩子第一遍用防靜電中涂、固化劑、滑石粉攪拌均勻后，調成防靜電環(huán)氧膩子，用刮板滿刮一遍，然后對部分有缺陷孔洞進行點補；3.4.7無塵打磨防靜電膩子干燥后，用無塵打磨機整體打磨，徹底消除刀痕并吸塵；3.4.8刮防靜電膩子第二遍用防靜電中涂、固化劑、滑石粉攪拌均勻后，調成防靜電環(huán)氧膩子，用刮板滿刮一遍，然后對部分有缺陷孔洞進行點補，固化后用PC27—1型數(shù)字式自動量程電阻表測量成型涂層的導電性，表面、體積電阻平均值：104～109Ω。鏝涂自流平防靜電環(huán)氧面漆。

預應力砼箱梁預制施工方法一、概述后張法預應力砼預制箱梁，單幅橋面寬B=1275米，跨徑30.08米、30.16米，梁高1.6米，梁間距2.55米，單箱邊梁頂寬2.375米，中梁頂寬2.20米，底寬1.00米，單片梁吊裝重量87噸，單幅橋面橫橋向由5片梁組成。全橋共五聯(lián)，為先簡支后連續(xù)結構。二、施工方法箱梁的預制場地安排在0＃號臺后面的的路基范圍內，箱梁預制后，用軌道平臺車運至架橋機內，用架橋機架設。1、預制預應力箱梁施工流程圖

預制箱梁施工工藝框圖砼拌制砼拌制測量控制底模調整側模整修鋼筋制作安裝預應力管道鋼筋制作頂板鋼筋綁扎澆注混凝土混凝土養(yǎng)生鋼絞線張拉安裝內模移梁檢查底板混凝土附著式振搗安裝側模綁扎底層腹板鋼筋波紋管制作內模加工壓漿墊保護層張拉設備標定隨梁試塊試壓制取砼試塊配合比試驗鋼絞線下料穿入封錨水泥漿配合比試驗 2、預制場設置2.1、預制場設置：各修建12個箱梁制梁底座，詳箱梁預制場地布置圖。2.2、模板制作箱梁預制臺座采用固定式制梁臺座。臺座下部由混凝土基礎、梁端混凝土底座組成。底座為C25混凝土，底座面板采用水磨石，底座四周用角鋼圍固。在靠近梁端2m范圍的底座下，加深、加寬混凝土基礎，防止張拉后梁體起拱，重力集中壓裂底座端部。底模上每隔1m留一個對拉桿預留孔。箱梁的制梁臺座應堅固、無沉陷，臺座各支點間距適宜，以保證底模平整度不大于2mm。箱梁預應力張拉以后，梁體中部拱起，在預施應力過程中，整個梁體的質量就由均勻分布于底板上的均布荷載轉移為支承于兩端的集中荷載。因此梁端部的底板、底座均應加強，不得有沉降，滿足其預應力箱梁支點受力的要求。底模兩端應設活動底模，保證箱梁能夠起吊移位。側模：采用廠制定型鋼模，鋼模加工時應制作胎具，并整體組拼后一次施焊成形。制作3套鋼模板，各模板接縫處使用海棉橡膠條塞緊以防漏漿。內模：采用依圖紙設計尺寸制作的組合鋼模，鋼模之間的連接鋼帶和面板之間的夾角要做成銳角或鈍角形式，以便于拆模。內模底模板順梁方向應隔塊安裝，以利澆注時下落砼到底板。立內模時，對張拉頂板束預留孔處做單獨處理。模板安裝順序：安裝底?！惭b側模→涂脫模劑→貼接縫止?jié){膠帶→安裝鋼筋骨架→吊裝內?！夗敯邃摻睢惭b端模。為了箱梁的外觀光滑、整潔，線型流暢，模板制造應滿足下列要求：（1）具有必須的強度、剛度和穩(wěn)定性、能可靠地承受施工過程中可能產生的各項荷載，保證結構的設計形狀，尺寸和模板各部件之間相互位置的準確性。（2）盡可能采用組合鋼模或大塊鋼模，提高模板的適應性和周轉率。（3）模板板面光滑平整，接縫嚴密，確保混凝土在強烈振動下不漏漿。（4）便利制作、裝拆容易、施工操作方便，保證安全。（5）考慮到施加預應力后混凝土會壓縮，梁的底模板鋪設時加長1/1000L（L為梁長）。箱梁內模頂部與側模為鉸接，兩側的上下塊模板間為斜面聯(lián)結，兩側模板間用帶有正反絲扣的撐桿支撐，便于拆模。為了保證現(xiàn)澆橋面板及瀝青鋪裝層的厚度，按設計和規(guī)范要求在制梁臺座的底模設置反拱，其拱度值根據(jù)設計圖紙?zhí)峁┑臄?shù)值為2.4cm，在跨度范圍內按圓曲線的變化進行設置。3、鋼筋工程3.1、材料（1）Ⅰ、Ⅱ級鋼筋分別符合GB13013-91和GB1499-98的規(guī)定。凡鋼筋直徑≥12mm者，均采用Ⅱ級（HRB335）熱軋螺紋鋼，凡鋼筋直徑＜12mm者，采用Ⅰ級（R235）鋼。鋼板應符合GB700-88規(guī)定的Q235鋼板。（2）鋼筋的選用應符合設計文件的規(guī)定。鋼筋進場后，按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜，并設立識別標志。檢查其出廠質量證明書和試驗報告單，對所有進場鋼筋進行抽樣檢查，必須滿足設計及規(guī)范的要求，并將抽樣檢查結果報告監(jiān)理工程師檢查認可后方可使用。3.2、鋼筋制作與安裝（1）、鋼筋使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。使用的鋼筋要平直、無局部彎折現(xiàn)象。按設計圖紙彎折成型。（2）、鋼筋加工嚴格按設計圖紙的要求進行成型。骨架鋼筋的焊接應滿足設計要求，并保證骨架不變形，在同一平面上。主筋接頭采用雙面焊接搭接，其搭接長度應滿足設計及規(guī)范的要求。搭接接頭由專人施焊，通過焊接實驗經監(jiān)理工程師在場檢查合格，才能實施。（3）、鋼筋在鋼筋車間預制成型，首先綁扎底板鋼筋，然后再綁扎腹板鋼筋、頂板鋼筋。鋼筋的接頭應錯開布置。（4）、內外側護欄的錨固鋼筋應預先埋入，并注意預留泄水管位置。（5）、為了保證混凝土保護層的規(guī)定厚度，在鋼筋與模板間設置水泥砂漿墊塊，用埋設其中的鐵絲與鋼筋扎緊，并互相錯開，分散布置。（6）、安裝頂板、翼板鋼筋時，在邊梁上同時安裝防撞欄的預埋鋼筋，并準確、牢固定位。（7）、支座上板的錨固螺栓和鋼筋應固定牢，保證泄水孔及其預埋位置的準確性。鋼筋與模板間設置墊塊，墊塊與鋼筋扎牢，確保鋼筋的保護層厚度符合設計要求。（8）、每片預制箱梁底板設置4個Φ100mm通氣孔，若通氣孔的位置與普通鋼筋發(fā)生干攏，可適當挪動普通鋼筋的位置。3.3、綁扎底板與腹板鋼筋（1）、鋼筋在加工棚內嚴格按設計加工，現(xiàn)場人工綁扎成型。綁扎自下而上依次進行，并采取可靠的臨時加固措施，保證鋼筋骨架的剛度和穩(wěn)定性。（2）、鋼筋調直、連接、切斷、彎曲均采用機械加工，加工好的半成品分類掛牌堆放。鋼筋骨架綁扎成型在相應的臺座上進行。綁扎前在臺座底模頂面標出主筋、箍筋、橫隔板、變截面位置及骨架長度。鋼筋綁扎完畢核對無誤，即可進行下道工序。為保證鋼筋的保護層厚度，在鋼筋骨架外側捆扎曲面水泥砂漿墊塊（曲面朝外）。3.4、綁扎頂板鋼筋 模板安裝后綁扎頂板及翼緣板鋼筋，安裝負彎矩波紋管。4、預應力管道安裝4.1本工程波紋管采用內徑為φ55mm、φ90mm的波紋管。預應力鋼束的成孔采用金屬波紋管，選用符合設計要求的波紋管，波紋管在安裝前應通過1KN徑向力的作用下不變形的試驗，同時應作管水試驗，以檢查有無滲漏現(xiàn)象，確無變形、滲漏現(xiàn)象時始可使用。4.2波紋管的連接，應采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長300mm，但接縫數(shù)量盡可能保持最少。波紋管連接后用密封膠帶封口，纏繞緊密，避免混凝土澆筑時水泥漿滲入管內造成管道堵塞。4.3安裝波紋管時，嚴格按設計坐標進行安裝，確保管道位置準確，不發(fā)生位移、變形，每隔1m加設一道定位鋼筋，并用鐵絲綁扎固定，避免管道在澆筑混凝土過程中移位。并控制好波紋管的平彎、豎彎曲線，接頭不漏漿，管道不受損傷。4.4波經紋管如有反復彎曲，操作時應注意防止管壁破裂，同時應防止臨近電焊火花燒傷管壁，若有微小破損或小孔洞及時修補并得到監(jiān)理工程師的認可。5、預應力箱梁澆注混凝土前的檢查5.1澆注混凝土前，將模型內雜物和鋼筋上的油污清洗干凈，涂優(yōu)質脫模劑，經工程師檢查合格后，才能進行混凝土澆注。5.2為了保證預留孔道的準確，端模板應與側模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直。5.3梁內預埋件不能漏埋，位置應準確，特別是錨墊板應與端頭模板緊密貼合，不得平移或轉動。且錨頭墊板的端面應與鋼束垂直。5.4墊板處的加固鋼筋網尺寸和位置，預應力孔道的外徑和各段的座標位置應符合設計要求，并牢固固定。頂板負彎矩處的孔口處應封堵嚴，防止灌注混凝土時，砂漿進入孔內。5.5預應力箱梁的梁長檢查、頂板寬度、腹板厚度必須符合設計要求。頂板的拉桿、側模的斜撐、契塊必須牢固可靠。澆注前振動設備檢查。6、混凝土施工6.1箱梁混凝土以龍門吊提升轉運輸送入模。采用插入式振導器和附著式振導器結合振搗。6.2澆筑順序：箱梁砼按一定的厚度、順序和方向分層澆筑，在下層砼初凝前澆筑完成上層砼，但不得出現(xiàn)縱向施工縫。箱梁混凝土分層澆筑時的順序為：底板→腹板→頂板。頂板上的預留拆模小孔，待混凝土強度達到設計值的10Mpa以上時，拆模后封口。6.3箱梁混凝土的澆注方向采用從一端循序進展至另一端，縱向分段水平分層的方式。在將近另一端時，為避免梁端混凝土產生蜂窩等不密實現(xiàn)象，則改為從另一端反向投料，而在距該端部4m～5m處合攏。6.4腹板澆注時，分層下料、振搗，每層厚度不宜超過30cm，上下層澆注時相隔不宜超過1小時（當氣溫在30℃以上時）或1.5小時（當氣溫在30℃以下時）。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆注，以保證混凝土有良好的密實度。6.5分段長度宜取4m～6m，分段澆注時必須在前一段混凝土初凝前開始澆注下段混凝土，以保證澆注的連續(xù)性?；炷吝M行中不得任意中斷，因故必須間歇時，間歇最長時間應按所用水泥凝結時間、混凝土的水灰比及混凝土硬化條件確定。段與段之間的接縫為斜向，上、下層混凝土接縫互相錯開，以保證混凝土澆注的整體性。6.6在澆注混凝土過程中，要設專人跟蹤檢查模板，及時處理漏漿?；炷翝沧⑼戤?，及時進行整平、收漿，其頂板應表面平整，不露筋。6.7為使現(xiàn)澆橋面板與預制箱形梁整體結合，預制箱形梁的翼緣板表面必須拉毛處理，拉毛處理應滿足設計要求。并用麻袋覆蓋混凝土表面，灑水養(yǎng)護，保證混凝土質量。7、混凝土的養(yǎng)護及拆?；炷两K凝后立即進行淋水養(yǎng)護。對箱內箱外及預應力孔道內灌水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天，每天灑水次數(shù)視環(huán)境濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經常處于濕潤狀態(tài)為準?；炷翉姸冗_到設計強度的85%即可拆除梁體內、外模板。拆模時用撬棍或鉤子輕輕撬動模板，使模板與混凝土脫離，防止撬壞混凝土。拆下的模板經清理、調整、涂脫模劑后倒用。冬季施工采用蒸氣養(yǎng)護。8、預應力施工8.1、預應力鋼材及預應力錨具進場后，應分批嚴格檢驗和驗收，妥善保管。8.2、待箱梁混凝土強度達到90%以上后方可進行張拉預應力鋼絞線，采用兩端張拉，伸長量和張拉力雙控的方式。以張拉力為主，以引伸量進行校核，張拉時，鋼束實際引伸量與計算引伸量的差值應控制在6％以內，否則應暫停張拉，待查明原因，并采取措施予以調整后，方可繼續(xù)張拉。8.3、預應力鋼絞線張拉，采用兩端同時張拉。8.4、張拉設備的選用張拉采用穿心式千斤頂。根據(jù)設計計算出張拉控制應力，來選擇張拉設備。張拉設備必須進行標定，標定合格后方可使用。8.5、張拉準備設置張拉操作臺和防護板。制作鋼支架，張拉前把鋼支架緊靠在梁兩端，千斤頂用導鏈掛在鋼支架上，并在距離千斤頂1.5-2.0m處安設防護板，以防錨具夾片彈出傷人。8.6、張拉張拉工作是箱梁甚至整座橋梁工程的重點，應予以高度重視，派結構工程師專門負責，保證張拉質量。①先安裝工作錨環(huán)，然后用鋼管將夾片輕輕打入錨環(huán)，使夾片均勻，尾部平齊。完畢后安裝限位板、千斤頂及工具錨。在進行以上工作時，調整墊圈、墊板及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之間軸線一致。③錨固當實際伸長值同理論伸長值相差不超過6%，每束鋼絞線斷絲或滑絲不超過1絲和每斷面斷絲不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%，張拉合格后進行錨固。④記錄報告每次預應力張拉均進行現(xiàn)場記錄，如：油壓表、油泵、千斤頂?shù)蔫b定號，張拉各階段的伸長值及相應的拉力；以及時間、天氣、張拉責任人等各種情況。8.8、各束張拉的先后順序是：N1、N3、N2、N48.9、箱梁預應力的張拉時，油泵加油應均勻，不得突然加載或突然卸載。在張拉時，千斤頂后面不能站人或從其后面穿過，以防萬一。張拉時如果錨頭處出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞，應立即停止操作進行檢查，并作出詳細記錄。當滑絲、斷絲數(shù)量超過容許值時，將抽換鋼束，重新張拉。8.10、張拉實測引伸量不應超過設計計算的±6%。當張拉力達到100%σy，引伸量能滿足設計要求，持荷5分鐘，封錨；當張拉力達到100%σy時而引伸量小于設計要求時應查明原因后進行超張拉，超張拉控制應力為103%σy，加大持荷時間，封錨；8.11、預應力鋼束的張拉工藝：（1）鋼絞線的下料用砂輪機切割，切口側要20號鐵絲綁扎以免松散，并應梳理直以免纏繞。（2）錨具與千斤項必須配套使用，使用前錨具應作抽樣檢測，張拉時兩端同時張拉，采用應力控制與延伸量同時控制。（3）錨具墊板必須與鋼束軸線垂直，墊板孔中心與管道中心一致，安裝千斤頂必須保證錨圈孔墊板中心嚴格對中，防止滑絲，斷絲現(xiàn)象。（4）張拉程序如下：0→10%σy→20%σy→60%σy→100%σy持荷5min→σy錨固。在進行初張拉時（10%σy為初應力），在鋼絞線上劃線，作為測量鋼絞線伸長量的參考點，檢查鋼絞線有無滑絲現(xiàn)象，并檢查孔道軸線與錨具和千斤頂是否在一條線上。（5）鋼束張拉完畢后，嚴禁碰撞錨具和鋼絞線，鋼絞線剩余長度用砂輪機切割切斷。9、移梁與存放箱梁吊裝可在臨時支座中心處采用綁扎吊裝，箱梁在移動、吊裝過程中要保持主梁軸線垂直，嚴防傾斜，注意橫向穩(wěn)定。用龍門吊將梁片移出預制區(qū)放入存梁區(qū)內。存放時，注意下列事項：（1）、存梁場地整平、壓實、不積水。（2）、梁片要按起吊及安裝次序堆放，并有適當通道，防止越堆吊運。（3）、所有梁片標以不易擦掉的記號，并準確記錄混凝土澆筑、張拉的時間及日期。（4）、梁片放置在墊木上，吊環(huán)向上，標志向外，層與層之間以墊木隔開，各層墊木的位置在吊點處，上、下層墊木必須在同一條豎直線上。10、孔道壓漿施工工藝孔道壓漿采用真空輔助壓漿工藝10.1、漿體配比設計的基本原則（1）改善水泥漿的性質，降低水灰比，減少孔隙、泌水，消除離析現(xiàn)象。（2）降低硬化水泥漿的孔隙率，堵塞滲水通道。（3）減少和補嘗水泥漿的在凝結硬化過程的收縮變形，防止裂縫的產生。10.2、漿體特性要求（1）流動度要求：拌和后的流動度為小于60S。（2）水灰比：0.38，為滿足可灌性要求，一般選用水泥漿水灰比應在0.26～0.4之間。（3）泌水性：小于水泥漿初始體積的2%；四次連續(xù)測試結果的平均值小于1%；拌和后24h水泥漿的泌水性應能被吸收。（4）初凝時間：6h（5）體積變化率：0～2%（6）強度：7天齡期強度大于40MPa10.3、施工步驟（1）準備工作：連續(xù)裝好真空灌漿施工工藝所需的各部件。（2）試抽真空：將灌漿閥、排水閥全部關閉，將真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)，即管內的真空度，當管內的真空度維持在0時（壓力盡量低為好），停泵1分鐘時間，若壓力能保特不變即可認為孔道能達到并維持真空。（3）攪拌水泥漿：攪拌水泥漿之前，要求加水空轉數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內壁充分濕潤。攪好的灰漿要作到基本卸盡。在全部灰漿卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。（4）裝料：首先將秤量好的水（扣除用于熔化減水劑的那部分水）、水泥、膨脹水泥、粉煤灰倒入攪拌機，攪拌2分鐘；將溶于水的減水劑倒入攪拌機中，攪拌3分鐘出料。水泥漿出料后應盡量馬上進行泵送，否則要不停地攪拌。必須嚴格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙。對未及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用增加水的方法來增加灰漿的流動性。（5）灌漿：A、將灰漿加到灌漿泵中，在灌漿泵的高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。B、關掉灌漿閥，啟動真空泵，當真空度達到并維持在-0.06～-0.09MPa值時，啟動灌漿泵，打開灌漿閥，開始灌漿，當漿體經過空氣濾清器時，并掉真空泵及抽氣閥，打開排氣閥。D、觀察排氣管的出漿情況，當漿體稠度和灌入之前稠度一樣時，關掉排氣閥，仍繼續(xù)灌漿2～3分鐘，使管道內有一定的壓力，最后關掉灌漿閥。（6）清洗：拆下抽真空管的兩個活接，卸下真空泵；拆下空氣濾清器和灌漿膠管，清洗灌漿泵、攪拌機、閥門、空氣濾清器以及粘有灰漿的工具。10.4、注意事項（1）嚴格掌握材料配合比，其誤差不能超過下表的規(guī)定值；（2）各種材料配量允許誤差表材料名稱普通水泥42.5#水摻合劑允許誤差不大于（%）111（3）灌漿管應選用牢固結實的高強橡膠管，最后有壓力時不易破裂；（4）灰漿進入灌漿泵之前應通過1.2mm的篩子；（5）真空泵放置應低于整條管道，啟動時先將連接的真空泵的水閥打開，然后開泵；關泵時先關水閥，后停泵；（6）灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30分鐘內連續(xù)進行。四、冬、雨季施工措施組織好冬、雨季正常施工，采取相應措施，對確保施工工期、國家財產不受損失有著重要意義。在采取一定的冬季保證措施后，混凝土可安排在冬季施工，以減少停工現(xiàn)象。1、雨季施工保證措施⑴各種永久和臨時排水設施（如排水溝等）要統(tǒng)籌規(guī)劃優(yōu)先安排，做到場地無積水。⑵場內及場外施工便道要統(tǒng)籌規(guī)劃、保證質量，確保雨季暢通無阻。⑶雨季進行混凝土施工時，要及時量測砂、石含水量并加以調整施工配合比并對剛澆筑的混凝土用塑料布覆蓋。避免在中雨或大、暴雨天氣進行混凝土或漿砌施工，如不可避免時，應用防雨布（棚）覆蓋，防止雨水沖淋造成離析。⑷雨季要堅持“雨中、雨后”兩檢制，巡查排水設施等情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。2、冬季施工保證措施⑴在冬期來臨前，隨時注意天氣變化并及時采取防凍措施。對各項設施和用料要提前采取防雪、防凍等措施，專門制訂安全措施等符合有關規(guī)定要求。加強防水、防凍和水管凍裂等安全防護措施及氣溫觀察工作，并派專人經常檢查及時處理完善。⑵編制冬期施工方案及技術措施，對有關人員進行技術交底或培訓。確保箱梁預制工程材料、防寒物資、能源和機具設備的及時到位。⑶當材料原有溫度不能滿足需要時，首先考慮對拌合用水加熱。水泥只保溫，不加熱?；炷猎跐仓尚?、開始養(yǎng)護時的溫度，用蓄熱法養(yǎng)護時不得低于10℃，選定冬季施工配合比，摻加防凍劑，經現(xiàn)場試驗合格并經監(jiān)理工程師批準后使用。⑷鋼筋的焊接、冷拉要根據(jù)實際使用的環(huán)境溫度選用，并在使用時和環(huán)境溫度條件下進行配套檢驗，以滿足規(guī)范要求的使用標準。

特殊施工技術要求和措施目錄哈氏合金焊接工藝技術措施………31．1哈氏合金焊接的主要特點……….31．2焊接施工措施…………………….42．0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工藝技術措施……………..92．1焊接工藝措施…………………….92．2焊接檢查…………122．3焊縫返修…………123．潔凈試車施工技術措施…………...133．1概況………………133．2保證工藝管道潔凈的施工措施…………………133．3保證設備潔凈的施工措施………144．特殊施工方案………154．1大型設備吊裝及地基處理措施………………….154．2防雨,防風措施…………………….154．3冬季施工措施…………………….154．4施工安全………….181.合氏合金焊接工藝技術措施1.1哈氏合金焊接的主要特點：（1）概況：由我公司承建的新疆烏石化7．5噸／年PTA裝置中，曾施焊過哈氏合金（其材質為Hastel1oy、c一276、規(guī)格φ152×7.1mm(英國進口）管線的焊接，我們采用焊接方法：鎢極氬弧焊（TIG焊）十手工電弧焊，管內充氬保護，我們先后培訓多名焊工，經外國專家考核后，取得上崗的資格，為了確保該管線焊接接頭達至標準的要求，我們公司又做焊接工藝評定（編號95一32），按JB4708-92標準，評定為合格。（2）特點：根據(jù)我們的施工經驗，哈氏合金焊接具有以下特點：A.因為合金中，0、S、P等雜質能與Ni形成低熔點共晶，富集于晶界，在焊接應力作用下，容易產生熱裂紋，特別是顯微裂紋。B.哈氏合金焊接時容易產生H2、O2、N2、CO及蒸汽氣孔。H2、O2、CO在液態(tài)鎳中（哈氏合金為鎳基材料），熔解度相當大，而在固態(tài)鎳中熔解度大大降低，且由于鎳的流動性差，在焊縫金屬凝固前，氣體來不及逸出而形成氣孔。C.哈氏合金導熱性差，容易發(fā)生過熱，引起晶粒，大大降低接頭性能。D不合理的接頭設計，錯邊及裝配不良，都會引起較大焊接應力，導致裂紋的產生。1.2焊接施工措施如果該管線交付我公司施工，我們將采取以下措施，來保證該管線的焊接質量。（1）焊接材料A