船廠部分施工工藝

JJS/WPS-2001-01鑄鋼件的CO2半自動氣體保護焊/手工電弧焊焊接工藝規(guī)程說明書WeldingProcedureSpecificationforCO2Semi-AutomaticArcWelding/ManualMetalArcWeldingforSteelCastingCompiledby : 郭建華 Checkedby : Verifiedby : 靖江造船廠JingjiangShipyard18March,2001

1．范圍Scope1．1焊接方法WeldingProcessCO2半自動氣體保護焊/手工電弧焊CO2Semi-AutomaticArcWelding/ManualMetalArcWelding1．2應用范圍ApplicationRange本說明書適用于船體鑄鋼件的CO2半自動氣體保護焊或手工電弧焊。ThisWeldingProcedureSpecificationIsApplytothePurposeofCO2Semi-AutomaticArcWeldingorManualMetalArcWeldingforSteelCasting.2．焊接材料WeldingConsumable焊接方法weldingprocess材料名稱Material牌號TradeName尺寸Size(mm)級別Grade制造廠ManufacturerCO2半自動氣體保護焊CO2Semi-AutomaticArcWelding藥芯焊絲Flux-CoredWireSQJ501NiФ1.23YSAH10天津三英焊業(yè)有限公司TianjingSainteagleWeldingCo.,LtdTWE-711Ф1.23SAHH3YSA天泰焊材工業(yè)股份有限公司TientaiElectrodeCo.,Ltd氣體Gas:CO2純度Purity≥99%手工電弧焊ManualMetalArcWelding焊條ElectrodeJH.E5015Ф3.2,4.0,5.03YH10江陰東青焊接材料有限公司JiangyinDongqingWeldingMaterialCo.,Ltd4．接頭細節(jié)JointDetail5．焊接順序WeldingSequence6．焊接條件WeldingCondition焊接方法WeldingProcedure直徑（mm）Diaofwire電流（A）Current電壓（V）Voltage焊接位置WeldingPosition焊接速度Speed氣體流量GasflowCO2半自動氣體保護焊CO2Semi-AutomaticArcWeldingФ1.2140~20015~20All10~15cm/min20~25l/min手工電弧焊ManualMetalArcWelding6．1焊接要求WeldingRequirement焊接之前必須除去預加工邊的銹蝕，油污，灰塵，潮濕等。Weldingshouldbedoneafterremovingtherust,oil,dust,moistureetc.每道焊層必須用鋼絲刷清理打磨干凈。Eachlayershouldberemovedslagbywirebrushandgrinding.如果坡口用碳弧氣刨開設，坡口處的碳跡必須打磨干凈。Ifgrooveisair-arcgouged,grindsurfaceofgroovetosmoothandtoremovealltraceofcarbon.電焊條須經(jīng)烘干處理（詳見6.5），未經(jīng)烘干的焊條不得使用。Electrodeshouldbedriedaspersection6.5andshouldnotbeusedwithoutdrying.手工焊時焊條的擺動幅度應小于所用焊條直徑的3倍。Wideofweavingtobelimitedtolessthanthreetimesofusedelectrodediameter.6．2預熱Preheating焊縫預熱溫度為125~200℃（預熱范圍距焊縫中心為75mm），用電加熱器或火焰進行加熱并覆蓋以絕緣毛毯，預熱時必須緩慢且均勻，以避免出現(xiàn)裂紋和變形（每小時約60~100℃）。Weldjointtobepreheatedof125~200℃(measured75mmfromedgeofweldgroove),applyheatslowlyandevenlybyusingelectricalheatingequipmentandtorch,thenwrappedwithinsulationblanket(about60to100℃perhourmax).焊縫清根后必須打磨干凈去除掉所有的碳化物，并按照上述工藝重新預熱。Afterbackgougingtheweldjointshouldbegrindsmooth,removedallcarbonandrepreheatedaccordingtotheaboveprocedure.6．3層間溫度控制InterpassTemperatureControl較合適的層間溫度為125~250℃，其溫度下限用以保證在多層焊中后道焊縫有起碼的預熱條件，其溫度上限以避免出現(xiàn)熱應力裂紋。通過補充加熱或緩慢焊接來控制層間溫度。Interpasstemperaturetobecontrolledof125~250℃,thelowerlimitationensuresatleastpreheatconditionsduringsubsequentpasses,themaximumlimitoftemperaturetobeabsolutelycontrolledtoavoidthermalstresscracks.Controlinterpasstemperaturebysupplementaryheatasperabovepreheatprocedureorweldingslowly.6．4焊后熱處理PostweldHeatTreatment對于大型鑄鋼件(如掛舵臂、艉框架、墊塊、舵桿等)，可將焊縫區(qū)域用電加熱設備或火焰加熱到200~250℃，保溫1.5小時并覆蓋以絕緣毛毯，然后使其緩慢冷卻。Asregardslargecastingssuchasrudderhorns,sternframes,shoepiecesandrudderstocksetc,thetemperatureoftheweldingareashouldbeheatedto200~250℃byelectricalheatingequipmentandtorch,thenwrappedwithinsulationblanket,andkeepthetemperatureforapproximately1.5hoursthenallowtocooldownslowly.對于小型精加工鑄鋼件，可將焊縫區(qū)域用電加熱設備或火焰加熱到600~650℃，保溫1.5小時并覆蓋以絕緣毛毯，然后使其緩慢冷卻。Asregardssmallcastingsforfinemachiningpurpose,thetemperatureoftheweldingareashouldbeheatedto600~650℃byelectricalheatingequipmentandtorch,thenwrappedwithinsulationblanket,andkeepthetemperatureforapproximately1.5hoursthenallowtocooldownslowly.6．5焊接材料的管理ControlOfWeldingMaterials焊接結(jié)束，焊絲焊條必須返還到儲藏室去。Wireshouldbereturnedtothestoredhouseafterfinishwelding.焊條干燥狀態(tài)如下conditionfordryingelectrodesisasfollows: 焊接材料weldingmaterial標號brand烘干溫度dryingtemp.保溫conditionedtemp.低氫型lowhydrogenJH.E5015300~350℃80~120℃最長使用時間usedmax.Time1).室外工作出4小時以內(nèi)。Below4hrinoutdoorworking.2).室內(nèi)工作出5小時以內(nèi)。Below5hrinindoorworking.3).超過以上時間焊條必須送回烘干室烘干。Overtimeelectrodeshouldbereturnedtodryingroom.

焊接方法weldingprocess焊接位置weldingposition直徑(mm)dia.ofwire/electrode電流(A)current電壓(V)voltage焊接速度(cm/min)speed氣體流量(l/min)gasflow接頭細節(jié)jointdetailsCO2半自動氣體保護焊CO2Semi-AutomaticArcWelding平焊flatФ1.2140~16025~3010~1520~25橫焊horizontalФ1.2140~20015~2010~1520~25立焊verticalФ1.2140~20015~2510~1520~25平焊flatФ1.2140~16025~3010~1520~25橫焊horizontalФ1.2140~20015~2010~1520~25立焊verticalФ1.2140~20015~2510~1520~25橫焊horizontalФ3.2Ф4.090~24025~305~20/手工電弧焊ManualMetalArcWelding平焊flatФ3.2Ф4.090~24025~305~20/立焊verticalФ3.2Ф4.090~20025~304~10/CGK-GY-3501035000DWT大湖型散貨船掛舵臂分段預制工藝編制：審核：審批：船體工藝科2001/8/31

35000DWT大湖型散貨輪RH分段預制工藝一、上、下舵承組裝按上、下舵承外形制作水平胎架，上、下舵承各不小于2個支點并在中間用槽鋼連接加兩端地面上預設拉線標桿；檢查上、下舵承中心線，并在鑄鋼上作出十字洋沖標志；按節(jié)點2檢查鑄鋼件的削斜，如未加工則采用預熱150℃后輕批，打磨光滑；將上、下舵承吊上胎架，并按圖紙尺寸檢查上、下舵承間距中心線誤差，并調(diào)整到位后與胎架固定；將舵骨按節(jié)點預先用半自動割刀開設坡口，并打磨光滑；質(zhì)檢員對十字線數(shù)據(jù)應進行記錄，并在誤差≤2mm以內(nèi)，對鑄鋼件進行定位和加強；吊裝舵骨至水平胎架，并用馬板與鑄鋼件進行定位報專檢確認后，并預熱后進行焊接；焊接結(jié)束后72小時將焊縫打磨光滑，進行表面磁粉或PT檢查，合格后吊上胎架組裝；二、RH分段預制在地面上劃出FR0肋位線、各胎板位置線及掛舵臂上、下舵鈕間距理論線，并在FR0肋位線兩端豎立拉線標桿（距掛舵臂不小于300mm），按圖紙要求制作水平胎架，并根據(jù)樣臺提供的數(shù)據(jù)擺放胎模，并用角鋼將模板連接；質(zhì)檢員應根據(jù)角鋼或胎模上的水平線，對胎架進行檢查（由樣臺提供數(shù)據(jù)）認可后，方能吊裝上、下鑄鋼件；根據(jù)FR0肋位線及RH上、下舵鈕的輪廓線對鑄鋼件進行一次定位；根據(jù)胎?；蚪卿撋系乃骄€可以定出舵桿中心線并駁引到拉線標桿上；用線將兩根標桿上的點連接（必須拉急），根據(jù)舵桿中心線對上、下舵鈕進行調(diào)整到位，必須保證上、下舵承的間距及與胎模必須貼合好，在其舵孔距舵桿中心線誤差不能超過2mm（對其數(shù)據(jù)進行記錄），對鑄鋼件進行二次定位（與胎模進行定位焊）并用槽鋼對其加強（如圖1所示），報專檢及船東、船檢認可；吊裝左側(cè)外板，根據(jù)距FR0肋位數(shù)據(jù)劃出余量線，并用半自動割刀開設坡口（注：鑄鋼件上禁止開設坡口），在鑄鋼件與外板直角處需導園R50；調(diào)整左側(cè)外板到位，采作壓重方法使其與胎模貼合，并點焊固定；對上、下舵承間的連接板劃出余量線并用半自動割刀開設坡口，打磨光滑后吊裝；對外板、連接板、舵承用馬板進行整縫（不允直接定位焊），在報專檢及船東、船檢認可后進行焊接，其連接板焊接程序如下：焊接順序（如圖2所示）：先焊鑄件連接板內(nèi)口，焊后反面清根去除碳化物預熱施焊（立）；焊掛舵臂結(jié)構與鑄件立焊。焊側(cè)板與鑄件平焊。焊接要求：雙數(shù)焊工，對稱施焊。焊前準備：工具：榔頭、鑿子、風鏟、砂輪機、毛刷、鋼絲刷；按圖紙要求開設坡口并打磨光滑，保持坡口兩側(cè)清潔，焊前應報專檢確認后報船東船檢認可；焊條保溫筒：必須使用加熱電源，不低于80℃；焊前應預熱溫度不小于130℃，預熱緩慢且均勻（每小時約70~100℃或每300mm溫度梯度為100℃）焊接過程層間溫度不低于130℃，層間逐層打磨，清潔到位，并通過補充加熱和緩慢焊接，嚴格控制層間溫度。焊后火焰加熱到250℃左右，保溫1.5小時后覆蓋絕緣棉，使其緩慢冷卻。焊縫表面清潔打磨后，進行UT探傷檢查（冷卻后24小時以后進行）。質(zhì)檢員應在焊接過程中對舵孔距舵桿中心線進行跟蹤測量并記錄，如果發(fā)現(xiàn)超過允許誤差，必須停止施工并反映至相關部門，采取火工或改變焊接程序等方法來控制變形；安裝內(nèi)部結(jié)構吊裝水平隔板220、224、217→中縱壁211→橫隔板235→吊裝水平隔板221及中縱壁210→吊裝轉(zhuǎn)園板及掛舵壁外板217（外板216、下底板231暫不安裝，待內(nèi)部結(jié)構及油漆結(jié)束后開單面坡口焊接，注：所有板材的坡口盡量采用半自動割刀開好后吊裝）內(nèi)部結(jié)構報船東船檢驗收后進行焊接，先進行立角焊后平焊；焊接結(jié)束打磨光順報專檢認可后，吊裝掛舵壁右側(cè)外板，坡口必須采用半自動割刀開設；安裝231等墊板，焊接結(jié)束后，質(zhì)檢員應對舵孔距舵桿中心線的十字數(shù)據(jù)進行記錄，并報船東、船檢認可；內(nèi)部拉毛涂裝；安裝外板216、下底板231。船體工藝科2001/8/31

分段預制按胎架圖制作RH預制胎架，并加強牢固，胎架水平誤差不大于2mm，并在地面上和胎架上劃出FR0胎架中心線的上、下舵承間距理論線，并兩端豎立拉線標桿，報專檢認可后進行鋪板；預先戡劃與上、下舵承相接部位，并用靠模切割，開設坡口，打磨光滑，注意園角R50；平鋪左舷外板代號205，同時將舵承組件吊至胎架相應位置，并按胎架及圖紙尺寸將舵承與胎架固定可靠，測量上、下舵承中心水平，并與地面上“FR0”肋位重合；舵骨與左、右舷側(cè)板預先用半自動割刀開設坡口，K型坡口，40°角，留根2mm；戡劃內(nèi)結(jié)構安裝位置線，并預先戡劃結(jié)構余量線，并用半自動割刀按圖開設坡口；安裝內(nèi)結(jié)構，點固到位，后安裝前封板（預先坡口）；內(nèi)結(jié)構安裝結(jié)束后報專檢確認后進內(nèi)部結(jié)構焊接，從中間兩端對稱施焊；鑄鋼件焊接程序：先焊鑄件連接板內(nèi)口,焊后反面清根去除碳化物預熱后施焊（立）焊掛舵臂結(jié)構與鑄件立焊。焊側(cè)板與鑄件平焊。焊接要求：雙數(shù)焊工，對稱施焊。焊前準備：工具：榔頭、鑿子、風鏟、砂輪機、毛刷、鋼絲刷按圖紙要求開設坡口并打磨光滑，保持坡口兩側(cè)清潔，焊前應報專檢確認后報船東船檢認可焊條保溫筒：必須使用加熱電源，不低于80℃焊前應預熱溫度不小于130℃，預熱緩慢且均勻（每小時約70~100℃或每300mm溫度梯度為100℃）焊接過程層間溫度不低于130℃，層間逐層打磨，清潔到位，并通過補充加熱和緩慢焊接，嚴格控制層間溫度。焊后火焰加熱到250℃左右，保溫1.5小時后覆蓋絕緣棉，使其緩慢冷卻。其它參見焊接工藝。焊縫表面清潔打磨后，進行UT探傷檢查（冷卻后24小時以后進行）。內(nèi)結(jié)構焊接結(jié)束后，打磨光滑，封右舷206側(cè)板，按圖開設坡口后，報專檢及船東船檢認可后進行焊接；；翻身進行內(nèi)結(jié)構的焊接；封底板，安裝放水塞，內(nèi)部結(jié)構報檢；進行密性試驗，報檢后進行油漆；SUS304L超低碳不銹鋼焊接工藝及操作天津市眾元天然氣工程有限公司焊培中心孫偉、陳長宗、呂連生摘要：本文介紹了對石化中腐蝕性介質(zhì)選用SUS304L超低碳不銹鋼管道焊接工藝進行介紹，并指出焊接關鍵，控制點及注意事項。1、引言：5萬噸/年已酰氨工程是國內(nèi)引進的大型項目，環(huán)已酮污化裝置是整個工程的核心部分。對超低碳不銹鋼管焊接如何防止焊縫根部氧化，及表面缺陷的產(chǎn)生至關重要，為保證工程焊接質(zhì)量需制定嚴格的焊接工藝及焊接注意事項。2、焊接工藝評定：以DN80SUS304L￠88×5為例；按SHJ509-88石油工工程焊接工藝評定標準進行評定。3.1施工準備3.1.1材料要求：SUS304L是由日本進口的含C〈0.035%超低碳不銹鋼（相當于國內(nèi)00CR18Ni10）管材存放應按規(guī)定擺置。所用焊絲，焊條必須有質(zhì)量證明或材質(zhì)合格證。3.1.2對氬氣的要求所用氬氣純度必須保證≥99.9%以上。3.1.3機具要求：焊接設備可選用逆變式焊機（手弧焊/TIG焊）焊工所用焊絲筒，焊條保溫桶，不銹鋼刨錘，不銹鋼絲刷。焊工觀察根部成形的聚光小手電筒，錯口檢查議，接觸式測溫計。3.1.4作業(yè)條件焊工必須持有項目材質(zhì)合格證能滿足施焊要求。環(huán)境條件施焊前應確認環(huán)境符合下列條件在現(xiàn)場預制，現(xiàn)場安裝（風雨雪）情況如何必須搭有擋風棚。3.2焊接3.2.1焊接施工程序如下3.2.2坡口要求焊前應采用砂輪機打磨坡口形式及尺寸見圖13.2.2組對質(zhì)量要求：組對時內(nèi)壁錯邊量應≤0.5mm3.2.3組對前將坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)油污贓物清理干凈（用不銹鋼刷）3.3.3焊接方法：所有焊口采用鎢極氬弧焊封底，手工電弧焊蓋面。所有接管焊縫采用根部全焊透性焊接。3.3.4點焊點焊方式為焊口非焊透點焊,定位焊點數(shù)為3點，起焊處為“1”處，見圖23.3.5焊接工藝焊接工藝參數(shù)見表1焊接工藝參數(shù)一程表（表一）焊接層次焊接方法焊接材料焊絲、焊條直徑焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度焊接氬氣（1/min）充氬氬氣（1/min）1TGG308L￠1.250-6010-128-10CM/MIN6-87-82STG308L-16￠3.290-10018-209-11CM/MIN3.3.6焊接要點:1、TIG焊時焊槍與工件角度75O-80O焊絲與工件角度20O-30O這樣能減少工件受熱,電弧吹力增大，焊口根部融合良好。2、TIG焊槍噴嘴與焊口之間距離應適當，距離過大氬氣保護效果差，過小則會影響施焊會造成鎢極與熔池相碰產(chǎn)生夾鎢。3、施焊前管內(nèi)充氬氣保護，點固焊一周用耐高溫粘貼紙密封，施焊時局部敞口一處把管內(nèi)空氣排出進行焊接。4、固定口管線長度較短時，采用整體充氬，管線長度較長時采用局部充氬，充氬結(jié)構圖如圖3。5、采用間斷送絲方法，焊絲在氬氣保護范圍內(nèi)一滴一滴抽根部熔池填送。6、根部焊層溫度與手工電弧焊層間溫度要控制在70-80℃7、手工電弧蓋面時，根部還需充氬保護，氣流要弱，一般為4-6（L/MIN），原因是避免用手工電弧焊蓋面時局部溫度控制不良，溫度過高，產(chǎn)生根部氧化，應采用小電流，快焊速，減少焊道過熱，減少焊接線能量，增加搞裂紋能力。8、焊口焊接完畢后，用不銹鋼刨錘把藥皮及飛濺清理干凈，待焊口冷卻后在離焊縫50mm處用記號筆標記上焊工鋼印，焊口號，管線號。3.4焊接注意事項及要求3.4.1在每次更換氬氣瓶或氣帶后,須必檢查氬氣純度3.4.2通氬氣所用氣帶必須保持干燥確保氬氣純度3.4.3手工電弧焊時,不允許電弧劃傷管材3.5焊縫返修3.5.1焊縫返修應由持證焊工或有相應合格焊工擔任3.5.2返修前應根據(jù)片位分析缺陷性質(zhì)，缺陷長度，寬度，確認缺陷位置3.5.3消除缺陷方法采用砂輪機機磨削，根部返修部位進行坡口修理。3.5.4返修的焊接工藝與正式焊接相同。3.5.5焊縫返修的管理程度執(zhí)行《壓力管道質(zhì)量保證書手冊》中的規(guī)定。3.6顏色檢查：根部焊接完畢，淺色到淡藍色表明焊縫充氬保護不好，以被氧化，銀白色表示保護良好。4、結(jié)論：超低碳不銹鋼管道焊接施工中，必須嚴格工藝紀委嚴細認真施焊，確保焊口一次合格率98.6%以上，試壓焊口無一泄漏。作者簡介：孫偉、男、1966年國際焊接技師主要從事焊接工藝和焊工培訓工作，曾參加過寧夏化工廠、大慶乙烯、岳陽已內(nèi)酰氨，天津煉油廠等多套石油化工建設裝置。采集于《現(xiàn)代焊接》52300DWTAB02鑄鋼件焊接缺陷修補工藝1．缺陷的清除將缺陷部位預熱到125~200℃，用碳弧氣刨將有缺陷的焊縫刨除。用砂輪機打磨去除掉所有的碳化物。對缺陷部位進行MT或著色探傷，確認無任何缺陷后方可進行焊接修補。2．缺陷的修補焊接方法：手工電弧焊。2．1預熱焊縫預熱溫度為125~200℃（預熱范圍距焊縫中心為75mm），用火焰進行加熱，預熱時必須緩慢且均勻，以避免出現(xiàn)裂紋和變形。2．2層間溫度控制焊縫層間溫度為125~250℃，其溫度下限用以保證在多層焊中后道焊縫有起碼的預熱條件，其溫度上限以避免出現(xiàn)熱應力裂紋。通過補充加熱或緩慢焊接來控制層間溫度。2．3焊后熱處理將焊縫區(qū)域用火焰加熱到200~250℃，保溫1.5小時并覆蓋以防火巖棉，然后使其緩慢冷卻。靖江造船廠質(zhì)管科2001-05-35000DWT船尾管裝焊程序前后尾管按圖加工，并加工完與中管相接的焊接坡口。中管按軟件下料后進行銑邊，縱縫坡口在內(nèi)側(cè)，兩端在外側(cè)，30°坡口，不留根，預壓頭后卷圓，外徑φ1004mm，不圓度小于10mm，卷圓后點固縱縫。按焊接工藝程序焊接縱縫，雙面熔透焊接，注意兩端約60mm，內(nèi)縱縫余高1mm。焊縫焊接結(jié)束后進行校圖，不圓度小于5mm。按尾管外形尺寸制作圓弧胎架，保證前后尾管位置各不少于兩個支點，支點水平誤差小于2mm。前后尾管與中管分別組對拉靠，保證前后尾管中心點重合（組對前前后尾管端面上分別劃出十字中心線并作好洋沖標記）。測量前后尾管中心誤差不超過2mm后點焊固定，并將尾管整體與胎架用馬板固定，并報專檢確認。進行中管與前后尾管連接焊的焊接，焊前坡口打磨光滑，清除毛刺、油污等雜質(zhì)，并進行預熱，預熱溫度~150°（報船東船檢確認后焊接）。雙數(shù)焊工對稱施焊，每層焊接接頭錯開大于50mm。并跟蹤測量前后尾管中線誤差。焊接結(jié)束后，用保溫棉保溫2小時后自然冷卻。焊接結(jié)束后約24小時進行表面磁粉探傷檢查（打磨光滑）。報船東船檢確認。船體工藝科2001/9/652300DWT散貨輪舵葉預制工藝為了確保舵葉的制作能夠滿足圖紙及船東船檢的要求,望制作部門能夠嚴格按下列工藝程序施工，且現(xiàn)場質(zhì)檢員加強監(jiān)控，其具體要求如下：按照圖紙進行水平構件及垂直構件與墊板預先組裝焊接并火工校平；舵葉上、下舵承預先組裝，按上、下舵承孔的中心拉設鋼絲（四個截面）在上、下舵承的上下及兩側(cè)劃出中心線，并用工字鋼將其固定，保證其上、下舵承間距，并按圖開設坡口，打磨光滑后報專檢認可后進行焊接；按照電算室提供的鋼模板制作舵葉胎架，并測量胎架水平，誤差小于2mm，并在胎架四角設至水平標桿，報專檢驗收；鋪設外板并與胎架用馬板貼合固定，外板理論線位置在舵葉外表面,開設CO2坡口，并打磨光滑后進行焊接。焊接結(jié)束，劃出垂直構件及水平構件，舵頂外板及舵底外板的安裝定位線；按裝舵頂及艙底封板以及水平構件，插裝垂直縱橫，并調(diào)整垂直，注意水平方向線型光順，垂向構件的墊板水平方向平齊，按水平標桿劃出上、下舵封板的中截面線，并用洋沖作好標志；進行上、下舵承組件與舵葉本體的組裝時，其上、下舵承孔中心線與中截面水平線應平齊，誤差小于1mm；安裝放水塞；內(nèi)部結(jié)構交專檢確認后進行焊接，其焊接程序如下：鑄鋼件的焊接前應預先坡口并打磨光滑，并進行預熱，預熱溫度不低于125~150℃，交QC、船東船檢驗收后進行焊接；整個焊接過程中質(zhì)檢科派專人予以嚴格監(jiān)控，并記錄預熱溫度和焊接參數(shù)等；鑄鋼件焊接結(jié)束后，需保溫2小時以上，且72小時后進行UT及表面探傷；先進行鑄鋼件與本體結(jié)構的立角焊，后平焊；鑄鋼件焊接結(jié)束后進行舵葉本體內(nèi)結(jié)構焊接，先立角焊，后平焊，并從中間向兩頭，雙人對稱施焊；最后焊接舵頂舵底封板，以及外板與尾端材的焊接；內(nèi)結(jié)構焊接結(jié)束后，應對鑄鋼件對接焊縫進行UT及表面探傷檢查，舵葉內(nèi)焊縫打磨清潔后交QC及船東船檢驗收；內(nèi)部拉毛涂裝；舵葉另一側(cè)外板預裝并劃出余量線，然后外板平鋪地面預開設坡口后在板縫背面貼裝圓鋼及墊板，注意圓鋼處于焊縫中心，勘劃放水塞安裝位置，并按圖紙劃出各塊外板塞焊孔開孔線，用仿形割進行塞焊孔開孔，并打磨光滑，裝焊放水塞,并對外板內(nèi)表面進行拉毛油漆；（注：塞焊孔附近區(qū)域禁止油漆）貼裝外板，四角及板縫位置適當加強，從中間向兩頭焊接其塞焊及四周墊板的焊縫；脫胎翻身墊高，進行外板批補磨等工作，并測量四角中截面的水平及舵葉主尺度,其舵葉高度≤±4mm,寬度≤+4mm，上、下封板中截面水平度誤差≤±2mm，尾端材水平度≤±2mm，必要時進行適當?shù)幕鸸ばＵ?；舵桿護罩按圖與本體預制、預裝，并開設坡口，打磨光滑，且與上舵承鑄鋼件焊接的墊板裝焊結(jié)束，進行內(nèi)部拉毛油漆；舵桿護罩報專檢確認后，進行內(nèi)部拉毛油漆；按圖紙要求進行氣密性試驗以及完整性交驗。編號：CGY-GY-52304JS99-030/03152300DWT散貨輪舵葉預制工藝編制：審核：審批：船體工藝科2001/8/552300DWT焊材使用規(guī)定及注意事項焊接材料必須具備LR(英勞)船級社認可證書或相應的型式認可證書；焊工必須持證上崗，不得越位作業(yè)；必須嚴格按照焊接工藝程序進行，焊接工藝參照27000DWT通用焊接工藝；低碳鋼與高強鋼的焊接必須使用高強鋼焊接材料；堿性焊條在使用前必須經(jīng)烘干處理，且在使用過程中正確使用保溫桶保溫；焊劑使用前必須按照說明書要求進行烘干處理，并適時保溫；定位焊必須采用低氫型焊條(Ф3.2~4.0mm)，定位焊的長度為20~30mm，間距為200~300mm；若預加工(坡口)的邊緣受到油污、潮濕、銹蝕、和灰塵等的污染，必須采用氧-乙炔焰或相同手段除去；每道焊層必須用鋼絲刷清理干凈；焊縫根部用碳弧氣刨清根時，必須徹底打磨以除去碳化物；手工焊條、埋弧焊用焊絲和焊劑待焊接結(jié)束后剩余的焊條、焊絲必須返還到保管室去，焊劑必須返還到干燥箱內(nèi)；CO2焊所用陶瓷襯墊必須保持干燥，施工完畢剩余的必須返還到保管室去。靖江造船廠質(zhì)檢科8/18-200027000t（JS99-026）散裝船機艙半立體分段施工要領(019/026/036/037/030/031類似)本要領主要適用于EG32P/S、EG31、EG22P/S、EG21、EG12P/S、EG11P/S、AG11等分段。強框架制作：“T”型材小組焊矯后在平臺的小裝線上組裝成框架正作，勘劃好各縱向構件位置線和板縫線等，各切口（角）割磨結(jié)束，并加強可靠，翻身平放后焊磨結(jié)束。普框架制作：1).處在艙口位置且此處無甲板縱桁相交于該橫梁的，可組成半框架（見圖一）。2).對不在艙口處或有縱桁相交于橫梁的僅肋骨對線型，其橫梁不與肋骨組合，但肋骨上口肘板可裝正作并焊好（見圖二）。3).對下口肘板與肋骨對接的，肋骨下口統(tǒng)一加放30mm余量后切割多余量，對下口肘板與肋骨搭接的，肋骨下口統(tǒng)一加放10mm余量后切割正作。4).對下口肘板，如果是散裝件（貼附件）即以該處平臺線向上移10~20mm，保證外口線型準確并于肋骨定位焊可靠，暫不施焊。基準線勘劃等與強框架相同。肋骨下口增加的一道臨時舷側(cè)縱桁作加強材用（見圖三），以保證外口與型線吻合、肋位準確與肋骨下口肘板定位焊。對分段前、后合攏區(qū)的一道如果是普肋骨的，應增設強假框架，以控制線型準確（見圖四）。隔艙壁及其它型材等組合好，對能中組的箱體或半箱體均中組結(jié)束。胎架制作：其四周在平臺結(jié)構位應設支撐點,并設模板和間距≤300的馬板。裝焊程序：胎架制作交驗→鋪自動焊平臺板貼合胎架后劃結(jié)構線交驗→裝普橫梁調(diào)正→裝平臺縱桁調(diào)正、對余量切割正作→架艙壁和強框架及假框架調(diào)正→裝舷側(cè)縱桁調(diào)正→吊裝普肋骨（或框架）定位→吊裝肋骨下口的臨時舷縱的加強材并調(diào)線型→安裝其它結(jié)構完善→內(nèi)部結(jié)構裝配交驗→舷縱接頭和平臺中部結(jié)構焊接，同時吊裝企口舷側(cè)板→平臺結(jié)構全面焊接和吊裝其它舷側(cè)板結(jié)束并交驗→舷側(cè)板縫焊接并交驗→舷側(cè)與肋骨角焊縫焊接（下口留500mm暫不焊接）→焊接、磨、矯掃尾并交驗→移臺墊平將平臺面的馬腳批補磨和平臺火工矯正并交驗→進入預舾工作。分段的舷側(cè)肋骨和合攏區(qū)尺寸要按圖紙要求檢測填表。所有油、水艙（箱）的壁板間的角焊縫均為深熔焊，壁板的焊接坡口在預制時用半自動割預開磨好。船體科工藝科2001/7/28

通知中合攏工區(qū)（外包隊）：部份機艙半立體分段現(xiàn)已施工了部分，且已有將脫臺移運的，經(jīng)我科現(xiàn)場檢查后發(fā)現(xiàn)，施工部門對這些分段（EG31、EG32、EG21、EG22）的輔助加強不到位，分段沒有形成足夠的剛性，將直接影響到分段的吊運翻身安全及分段的質(zhì)量（變形），現(xiàn)將這類分段的加強作統(tǒng)一說明如下，以規(guī)范各部門對分段加強的一致性及美觀：機艙、首尾區(qū)域的EG31、EG32、EG21、EG22、EG11、EG12、AG11、FG31、FG21、FG11、FG12、RG11、RG12分段均需進行剛性加強。對全寬型分段加強一般采用左右肋骨間剛性固定,如EG31、EG32、EG21、AG11、FG31、FG21等分段的下口區(qū)。對機艙開口在合攏區(qū)將左右甲板斷開的全寬型分段進行倉口處甲板的橫向加強，如EG31、EG22、EG21T等分段。對FG11、FG12、RG11、RG12等甲板較寬的全寬型半立體分段，加強采用將肋骨下口與甲板橫梁打斜撐的形式進行。對分左右的半立體分段（EG22P/S、EG11P/S、EG21P/S），加強采用肋骨下口與甲板橫梁打斜撐固定的形式進行。每個分段下口一般采用三道加強方法，即首、尾合攏區(qū)及中間部位，對合攏區(qū)已有橫倉壁或已成整體框架結(jié)構的分段，可減至二道加強，包括EG22P/S、EG32、EG12P/S、FG31、FG21、FG11、RG11等。肋骨在進行加強前必須先進行肋骨下口與甲板及距中位置的調(diào)整，使肋骨線型正確，大倉口必須先測量倉口開口的正確性，方可加強固定。倉口加強一般采用在甲板面上搭接加強，分段下口橫向加強材距下口端約500距離，加強材料選用18a-20a雙梆夾扁鐵形式，肋骨斜撐采用L150X100X10左右規(guī)格的角鋼。以上所有加強必須在分段脫臺前全部裝焊完工后，方可移運該分段。對現(xiàn)有已作加強的分段參照上述方案，如強度明顯不足，加強明顯不合理及影響吊運翻身及強度的，一律作重新加強。船體工藝科2001/7/28文件編號：CGY-GY-5230352300DWT散貨船雙層底舭部小分段大組工藝（船號：JS99-030/031/032/033/034）編制：審核：審批：船體工藝科20DATE7/23/2018雙層底舭部小分段大組工藝(JS99-030/031/032/033/034)為了保證雙層底舭部分段大組時分段尺寸的準確度，確保分段在船臺合攏時的半寬及結(jié)構對正，因此雙層底舭部小分段大組時應參見如下程序進行：在分段大組場地制作胎架或設置分段擱墩。如使用平面式胎架，應確保胎架水平誤差為±2mm。如使用分段擱墩，應先將擱墩與地龍固定。將雙層底分段吊運至胎架（或擱墩）上，測量并調(diào)整內(nèi)底板的水平誤差在±2mm內(nèi)。將分段與胎架馬板固定。將雙層底和小分段胎架制作時所勘劃的肋檢線、胎架中心線駁引至內(nèi)底上，并用線錘駁引到地面上，作好洋沖標記，并連接成直線，復驗肋檢線與假定中心線的垂直性。根據(jù)胎架中心線，在地面上劃出平臺升高外板的半寬線，對于非平行中體段，應勘劃出首尾端肋位及檢驗肋位處的半寬點。將舭部小分段吊運至底部小分段進行大組合攏。將舭部斜板、內(nèi)底板首尾位置各焊一只耳板，并用手拉葫蘆將舭部及底部小分段臨時固定和調(diào)整半寬，同時在舭部設置2只擱墩座。調(diào)整舭部小分段，使舭部小分段的肋檢線與底部小分段的肋檢線對正。對于平行中體位置的雙層底分段，測量舭部小分段外板的水平數(shù)據(jù)，使其與底部小分段外板水平數(shù)據(jù)一致。在首尾肋位及肋檢線的平臺板位置設置角鋼，確保角鋼與外板基本垂直，角鋼上口與平臺板的理論線同高。分別在首尾設置的角鋼上掛線錘，線錘位置于外板間距為50mm，測量外板至假定中心線的間距，以及舭部外板的垂直誤差。小分段定位時應加放3~4mm的焊接收縮量。（見圖一）測量首尾三個位置舭部平臺的距基線的高度，誤差范圍應小于±2mm。一次定位結(jié)束后，劃出大組余量切割線并經(jīng)專檢確認后，切割內(nèi)底斜板、肋板、外板等余量，對直線部位盡可能采用半自動割或靠模。根據(jù)圖紙要求開設焊接坡口，并打磨。（注意圖中要求的熔透焊部位）二次定位重復以上8~12條，定位結(jié)束后用馬板將舭部小分段與底部小分段固定。經(jīng)自檢后報專職檢驗員確認分段大組尺寸的準確性，并對大組的焊接坡口進行確認。焊接結(jié)束后，報專職檢驗員對分段的尺寸進行復檢，并作好記錄。 （圖一）船體工藝科20DATE7/23/201813500DWT散貨船生產(chǎn)設計船體焊接原則工藝4444A-190-002GY標記數(shù)量修改單號會簽日期設計描打圖樣標記總面積m2校對描校標檢會簽共9頁第1頁審核船舶設計有限公司審定日期船舶設計有限公司13500DWT散貨船船體焊接原則工藝圖號4444A-190-002GY共9頁第2頁一．概述：1．本工藝適用于13500DWT散貨船體鋼結(jié)構的焊接。有關本工藝中未涉及的內(nèi)容，請按船廠船體結(jié)構焊接原則工藝標準執(zhí)行。2．從事船體結(jié)構作業(yè)的焊工必須通過船檢認可的焊工資格考試，并擁船檢認同的焊工資格證書。3．焊接材料如焊條、焊絲必須采用具有船檢認可證書的廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品。焊接材料的管理按船廠標準執(zhí)行。4．為保證船體焊接過程能順利進行，焊接設備必須能正常工作，電網(wǎng)電壓、保護氣體的壓力及流量必須保持穩(wěn)定。采用CO2焊接時，若周圍環(huán)境的風力在2~3級以上時必須采用防風措施。5．施焊時，盡量采用二氧化碳氣體保護焊，或采用較小的焊接電流、較細的焊條（直徑≤4mm6．采用埋弧自動焊時，在焊接接頭的兩端應裝焊工藝板（收弧、引?。?，工藝板的尺寸應不小于100X100，其厚度與被焊工件相同。7．焊道的接頭應避開焊縫的交叉點，不允許在焊道轉(zhuǎn)角處或交叉處引弧或熄弧。8．在手工雙面對接焊時，背面焊縫根部應徹底清根，然后進行封底焊。9.反面無法施焊或施焊較困難的部位：①對接焊縫采用墊板焊。②角接焊縫采用反面襯墊焊。10.焊接區(qū)域的鐵銹、氧化皮、油污、水分和其他污物，必須在焊前清除干凈。11.當構件貫穿水密或油密艙壁時，艙壁上的貫穿孔應按有關標準設置密性補板，并應按下圖所示，在密性焊縫二側(cè)的貫穿構件上切割一小半圓孔，從半圓孔到艙壁處應為包角雙面連續(xù)焊，以確保艙壁的密性。船舶設計有限公司13500DWT散貨船船體焊接原則工藝圖號4444A-190-002GY共9頁第3頁船體結(jié)構的焊接工藝：1．部件的拼裝T型材的拼裝1.1.1焊接方法：如無特殊情況，盡量采用CO2《焊接規(guī)格表》（4444A-110-07MX）1.1.2焊接材料：ER50-6、CO2氣體（純度不低于99.5%）1.1.3焊接順序:先焊面板和腹板的對接焊縫,然后將其橫倒于平臺上,再焊接角焊縫?？v向兩端留出長約300mm接縫暫緩焊接，待合攏裝配時面板和腹板對接接頭焊好后再施焊。1.2肋骨框架拼裝1.2.1焊接方法:盡量采用CO2氣體保護焊。1.2.2焊接材料:ER50-6、CO2氣體（純度不低于99.5%）1.2.3焊接順序:施焊前，框架應平正地放置在平臺上，并作加強拘束，以防止其變形，焊接時，應先焊中間部分，再焊兩端的順序進行。1.3板材拼接1.3.1焊接方法：采用雙面埋弧自動焊.1.3.2焊接材料:焊絲H08A焊劑SJ501。1.3.3焊接順序:板材的拼接工作在拼板平臺上進行,用埋弧自動焊焊接,在對接接頭兩端須加裝引弧和熄弧板。一面焊完后，翻身用碳刨清根再焊另一面。若板列上既有端接縫，又有邊接縫，應先焊端接縫，后焊邊接縫的順序進行。為保證焊縫質(zhì)量，應嚴格控制對接接頭的間隙，選用合適的焊接規(guī)范。注:在保證切割質(zhì)量的前提下,應盡量減少板材刨邊的工作量.1.4型材與板材的拼裝1.4.1焊接方法：盡量采用CO2保護焊。格表③在錨鏈收起過程中，檢查錨鏈在艙內(nèi)的堆放情況。2、舵裝置及舵機試驗2.1檢查舵機及操舵系統(tǒng)安裝的完整性。2.2舵角試驗：①檢查舵角指示器、操舵器與舵葉之間的角度誤差：正舵（中間）位置要求準確無誤，然后向兩舷轉(zhuǎn)舵，舵角每轉(zhuǎn)5°核對一次誤差，如誤差大于±1°，則應重新調(diào)整；船舶設計有限公司13500DWT散貨船船體焊接原則工藝圖號4444A-190-002GY共9頁第4頁1.4.2焊接材料:ER50-6、CO2氣體（純度不低于99.5%）1.4.3焊接順序:①縱向隔艙壁:隔艙板拼板按板列對接縫的焊接順序進行，型材與板材的角接焊可采用間跳法施焊，以減少焊接變形，其焊接順序如圖1-1所示：②橫向隔艙壁：橫向隔艙壁的對接縫焊接順序同拼板順序。板材與型材的角接焊縫由雙數(shù)焊工從船體中心線向左右兩舷對稱地焊接，其施焊的順序如圖1-2所示：③其它形式的板材與型材的拼裝與①②類同。2．分段的焊接工藝：2.1焊接方法:2.1.1內(nèi)底板、甲板板、縱橫艙壁等較大規(guī)格板材的拼板焊縫:采用雙面埋弧自動焊。2.1.2外板接縫:平直部分的外板拼接縫,采用雙面埋弧自動焊。非平直部分的外板接縫,除采用手工電弧焊進行焊接外，有條件的盡量采用二氧化碳襯墊焊。②操舵應在0°→左（右）35°→0→右（左）35°→0°交替進行，且不少于10個循環(huán)；③測定自左（右）35°→右（左）35°所需時間；不得大于28秒。3、救生設備的檢查和試驗3.1檢查救生設備的布置、安裝、數(shù)量和種類是否符合圖紙要求。3.2檢查煙火信號的齊備程度和存放情況。3.3檢查救生筏及架的安裝可靠性及拋投入水的方便性。4、系泊設備的檢查和試驗4.1按圖紙檢查系纜裝置的布置和安裝是否正確，各種系泊屬具的種類和數(shù)量是否足夠。4.2系纜絞盤和錨機卷筒的空載運轉(zhuǎn)試驗：①中速檔空載正、倒車運轉(zhuǎn)各15分鐘，在此時間內(nèi)至少作15次啟動；②檢查運轉(zhuǎn)和剎車是否有異常發(fā)熱、敲擊現(xiàn)象。③檢查電動機的工作情況，測量并記錄電動機功率、啟動電流、工作電流、電壓及轉(zhuǎn)速。④做試驗①時，做剎車若干次，檢查剎車裝置的工作可靠性；⑤用卷筒收纜，記錄收纜速度。船舶設計有限公司13500DWT散貨船船體焊接原則工藝圖號4444A-190-002GY共9頁第5頁2.1.3平面橫艙壁拼板焊縫:采用雙面埋弧自動焊。2.1.4內(nèi)底板、縱艙壁板、甲板板、外板平直部分、平面橫艙壁等拼板工藝程序：開坡口（＞12mm焊→加強→翻身→碳刨→埋弧焊→定位。2.1.5角焊縫應盡量采用CO2氣體保護焊,減少手工焊。2.1.6外板與鑄鋼件的對接：采用手工電弧焊或CO2氣體保護焊進行焊接，反面無法施焊的部位采用墊板焊。2.2焊接坡口要求:2.2.1對接焊縫：坡口要求按《焊接基本規(guī)程》執(zhí)行。2.2.2角接焊縫：①不開坡口的按《焊接規(guī)格表》（4444A-110-07MX)執(zhí)行。②開坡口的角焊縫按《焊接基本規(guī)程》執(zhí)行。2.2.3搭接焊縫、墊板焊、塞焊縫:按規(guī)范執(zhí)行,具體見《焊接基本規(guī)程》、《焊接規(guī)格表》。2.3焊接材料及焊接輔助材料:2.3.1手工電弧焊:堿性焊條E4315/J427（SH427）或E5015/J507（SH507）用于較重要結(jié)構。具體部位參見《焊接規(guī)格表》（4444A-110-07MX）酸性焊條E4303或J422（SH422）用于一般結(jié)構。CO2氣體保護焊:ER50-6、CO2氣體（純度不低于99.5%）埋弧自動焊:焊絲H08A焊劑SJ5012.3.4單面CO2氣體保護襯墊焊:焊絲E712C或E71T-1H8襯墊JN-46、消防設備的檢查和試驗6.1各類消防系統(tǒng)的試驗，見輪機試車試航大綱。6.2檢查消防用具是否放置于指定地點，消防用具和消防用品（包括消防供應品）的數(shù)量與質(zhì)量、固定情況以及是否容易接近和便于使用。7、生活設備的檢查和試驗7.1檢查各房間洗臉盆的安裝情況及來水情況。7.2廚房內(nèi)主要炊具做效用試驗。船舶設計有限公司13500DWT散貨船船體焊接原則工藝圖號4444A-190-002GY共9頁第6頁CO2氣體（純度不低于99.5%）襯墊：對接焊為JN-4角焊縫為JN-62.4焊接順序:分段裝配完成后，施焊時應遵循下列焊接順序原則：2.4.1保證鋼板和焊接接縫一端有自由收縮的可能性。2.4.2先焊對其他焊縫不起剛性拘束的焊縫。2.4.3在構架和板接縫相交的情況下,既有對接縫,也有角焊縫,此時,應先焊對接縫,然后再焊角焊縫。角接焊縫按先焊立角焊縫后焊平角焊縫的順序進行。2.4.4盡可能由雙數(shù)焊工從分段中部逐漸向左右、前后對稱地施焊。2.4.5靠近大接頭兩端構件的角焊縫應留200~300mm合攏后再焊；靠近大接頭的外板與甲板板的角接焊縫，應在大接頭施焊結(jié)束后進行施焊。3．大合攏3.1焊接方法:3.1.1外板對接縫:平行中體垂直部分采用氣電垂直焊,舭部轉(zhuǎn)圓處采用手工電弧焊,底部采用單面CO2襯墊焊,橫向焊縫采用單面CO2襯墊焊.非平行中體部分，有條件的盡量采用單面CO2襯墊焊。3.1.2縱艙壁對接縫:垂直對接縫采用氣電垂直焊，橫向?qū)涌p采用單面CO2襯墊焊。3.1.3內(nèi)底板對接縫:采用單面CO2襯墊焊打底,再用埋弧自動焊蓋面.3.1.4主甲板對接縫:采用單面CO2襯墊焊打底,再用埋弧自動焊蓋面3.1.5球扁鋼對接:采用單面CO2襯墊焊船舶設計有限公司13500DWT散貨船船體焊接原則工藝圖號4444A-190-002GY共9頁第7頁3.1.6縱骨、桁材對接：采用手工焊。3.1.7所有角焊縫應盡量采用CO2焊,減少使用手工電弧焊.3.2焊接坡口要求:同2.2.3.3焊接材料及焊接輔助材料:3.3.1手工電弧焊:E5015或J507(SH507)3.3.2埋弧自動焊：焊絲H08A焊劑SJ5013.3.3CO2襯墊焊：焊絲E712C或E71T-1H8保護氣體CO2氣體(純度不低于99.5%)。襯墊:板材對接為JN-4球扁鋼對接為JN501角焊縫為JN-63.3.5垂直氣電焊:焊絲DWS-43G保護氣體CO2氣體(純度不低于99.5%)襯墊KL-4GT或TSHD-QD或JJL-O3.4焊接順序:大合攏接頭的焊接在船臺上進行，先從龍骨板向左右舷兩側(cè)施焊直至舭部，焊好外板接頭，隨后焊內(nèi)底板。底部施焊結(jié)束后，再焊主甲板和中間甲板，最后用氣電垂直焊對稱地施焊舷側(cè)外板的大接縫。為控制船體在船臺上的變形，在船臺大合攏定位焊后，大接頭焊縫暫不焊。待下一個大合攏定位焊結(jié)束后，再燒焊。三.焊接檢驗船體結(jié)構的焊接檢驗應包括下列內(nèi)容：1．焊接檢驗應貫穿焊接生產(chǎn)全過程，包括焊前檢驗、焊接過程檢驗和焊后成品檢驗。2．對焊縫進行外觀檢查。3.對焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查應按規(guī)定進行，可采用射線、超聲波或由船檢認可的其他方法進行檢驗。4.角焊縫的焊腳尺寸應按《焊接規(guī)格表》（4444A-110-07MX）船舶設計有限公司13500DWT散貨船船體焊接原則工藝圖號4444A-190-002GY共9頁第8頁執(zhí)行。5．船體結(jié)構的焊縫探傷按《船體結(jié)構無損探傷要求》執(zhí)行。四．焊接施工中的若干問題：1．下雨時焊接施工的管理：焊接作業(yè)在遮避風、雨、雪的條件下進行，將盡量多的構件在室內(nèi)或在遮蔽的環(huán)境下焊接。1.2雨水直接降落在坡口一側(cè)時,應禁止施焊。1.3外面降雨時在艙室里面焊接應嚴格加以控制。下列情況不應施焊：1.3.1板厚小于8mm；1.3.2E級鋼；1.3.3高強鋼的T型接頭1.4降雨時應加強焊接材料的管理,如限制焊條的領用時間,使用焊條保溫筒等。2．低溫環(huán)境中的焊接：在低溫下施焊時，由于焊縫和熱影響區(qū)的冷卻速度快，金屬的硬化傾向增大，容易產(chǎn)生焊接裂縫。因此必須采用適當措施保證焊接質(zhì)量。2.1鋼種與允許的低溫環(huán)境溫度之間的關系：允許的低溫環(huán)境溫度（℃）對應的鋼種≥5σs≥355Mpa的高強度鋼、鑄鋼≥0船用碳素鋼和高強度鋼≥-5一般低碳鋼2.2低溫環(huán)境下施焊應注意的事項：2.2.1預熱船舶設計有限公司13500DWT散貨船船體焊接原則工藝圖號4444A-190-002GY共9頁第9頁預熱溫度通常取100-150℃,預熱范圍為焊縫兩側(cè)各100mm。測量點離焊縫50mm的位置處。2.2.2連續(xù)焊接,一次完成。2.2.3清根應仔細,缺陷應去除干凈。2.2.4必要時應采取擋風措施。2.2.5焊后應保溫緩冷。2.2.6焊接材料應注意防潮。3.貨油管的焊接:貨油管的焊接采用氬弧焊打底，再用CO2蓋面的方法，有利于保證管子內(nèi)側(cè)的焊接質(zhì)量。4.大接頭坡口根部間隙超差處理辦法:52300噸散貨船移臺、復位檢驗線勘劃方法塢邊平行中心線勘劃方法：將激光儀置于73400噸與52300噸船中間，根據(jù)73400噸在塢中的半寬線打方線到塢東、塢西的塢墻上方，然后再將激光儀置于塢墻上方根據(jù)已經(jīng)打的方線點再打90度在塢墻上方劃出一條直線，即船體平行中心線，長度為從73400噸與52300噸船中間向南向北各100米左右長。前后定位點勘劃方法：在靠塢墻的船側(cè)部外板上距基線11米位置找出109號及25號肋位點，用激光將此點移至塢邊平行中心線上，并作號標記，量出兩點間距離。將73400噸船首舷墻頂線點引至塢邊中心線上，從該點向塢門500距離為52300噸船尾封板位置，再將52300船要移到的位置處作出109號肋位點及根據(jù)已經(jīng)量取的109號到25號間距離作出實際25號肋位點，此兩個肋位點必須作號標記。水平線勘劃方法：塢邊在73400噸船HS15位置設立一個不高于欄桿的標桿，用激光置于能看到標桿、52300噸船109號及30號左右肋位位置處，在該三位置打一根水平線，并作好明顯標記，同時，記錄好73400噸油船與52300噸船船底外殼的高度差值；在52300噸船主甲板的109號、25號肋位舷邊設四個標桿，并在該標桿上用激光打一水平線，作好洋沖標記。船體主甲板及塢尾中心線勘劃方法：根據(jù)塢底船臺中心線，用激光分別引到首部CT12甲板、尾部AB02平臺上及塢尾地面，然后根據(jù)該三點用激光在主甲板上從首到尾艙口邊作好洋沖標記，再用激光將船體中心線引到塢尾地面上，并作好標記，地面上中心線至少60米長以上。寬度定位檢驗線勘劃方法：根據(jù)塢邊已經(jīng)作好的平行中心線及現(xiàn)52300噸船實際109號、25號肋位點及將要移到靠塢門的109號、25號肋位點共四點，作中心線的方線，并在地面作好標記，用兩根約8米長木樣棒沿現(xiàn)在實際的109號、25號肋位點方線貼地面伸向船殼外板109號、25號肋位（基本處于水平狀態(tài)），將樣棒與船殼板接觸點作好明顯記號，并在樣棒上劃出塢邊中心線所處位置，作好記錄。CGY-GY-3500435000DWT首側(cè)推安裝工藝編制：審核：審批：船體工藝科2001/6/7

首側(cè)推安裝工藝首側(cè)推及導流管的基準線勘劃：將首側(cè)推置于車間平臺上（按圖二）；依據(jù)輸入軸軸線劃出兩端輸出端十字線（即FR231+275及2000WL），并用洋沖作好標記；依據(jù)1.2所劃的十字線劃出首側(cè)推筒體外側(cè)水平線及橫向截面線；導流管對接縫雙面熔透焊接后整園，允許最大最小直徑差≤8mm，用同樣方法劃出導流管的十字線及水平線；首側(cè)推船臺安裝基準線的勘劃FB01合攏定位且裝配電焊基本結(jié)束后，進行首側(cè)推安裝的有關基準線的勘劃；在FR230至FR233距中900mm位置設置與內(nèi)底平的小平臺，點焊固定；根據(jù)船臺中線和分段中心線向左舷900mm駁引平行線，并延伸至FB01兩端，并作好洋沖標記（包括FR230及FR233）；在小平臺板上勘劃出FR231+275的首側(cè)推縱向中心線，并用激光駁引至每道加強筋板以及兩端外板企口及外板上作好標記，內(nèi)底板上也需駁引出首側(cè)推中心線并作好標記；以船中位置水底板為基準，在外板上駁引出2000WL水線位置，并延伸至FR230~FR233，并將該水線高度駁引到塢墻或標桿上作好標記；首側(cè)推與導流管的聯(lián)結(jié)與焊接將首側(cè)推置于胎架上，調(diào)整側(cè)推裝置，使之水平（如圖三）在側(cè)推裝置兩端掛一重錘使兩端的軸線（即為軸入軸\軸線與水平面垂直）點焊固定首側(cè)推裝置；按圖（三）所示，將導流管分別吊至胎架平臺上并預裝到位，采用水平儀使兩導管與側(cè)推裝置在同一水平面內(nèi);按圖（三）所示，在側(cè)推裝置任意一側(cè)拉一根水平線高度與側(cè)推裝置等高，通過測量“L”，調(diào)節(jié)導流管，確保導流管與側(cè)推裝置同軸，同時點焊固定導流管胎架平臺上（誤差不得超過±4mm）（注意：當首側(cè)推安裝前應將主電機側(cè)聯(lián)軸與防松板用兩只螺釘固定連接好。）;按圖紙要求開設對接坡口；焊接前要測量并記錄葉梢間隙，焊接過程中要連