杭州灣跨海大橋鋼箱梁、鋼錨箱制造施工技術(shù)方案

第三章鋼箱梁制作工藝3.1南、北航道橋鋼箱梁制作工藝3.1.1鋼箱梁制作難點：梁段組裝預(yù)拼線型與全橋成橋線型一致性；梁段錨固耳板制造、安裝；相鄰梁段端口與U型肋組裝的一致性；相鄰梁段端口頂板U型肋制孔、安裝；梁段端口外形尺寸；梁段組裝焊接質(zhì)量；工藝保證措施：制定合理的焊接工藝，減少結(jié)構(gòu)變形造成的誤差；推廣應(yīng)用先進的焊接方法，保證鋼箱梁的焊接質(zhì)量；設(shè)計合理的胎架和工裝，保證結(jié)構(gòu)尺寸的一致性；制定合理的裝配工藝，保證結(jié)構(gòu)的安裝精度；制定準確的機加工工藝，確保栓接孔群間的精度；根據(jù)杭州灣跨海大橋南、北航道橋鋼箱梁設(shè)計特點，結(jié)合其它大型鋼箱梁橋制作經(jīng)驗，該橋鋼箱梁制作分為以下三個工藝階段單元件制作梁段組裝預(yù)拼鋼箱梁工地吊裝栓接、焊接1)鋼材預(yù)處理所有鋼材經(jīng)復(fù)驗合格后才能投入預(yù)處理工序。(1)鋼板校平鋼板在下料前,根據(jù)不同的板厚分別采用九輥和十一輥校平機進行校平保證鋼板平面度，消除鋼板軋制內(nèi)應(yīng)力。(2)鋼材預(yù)處理鋼板、各種型材在鋼材預(yù)處理流水線上完成拋丸處理和噴涂車間底漆工作，噴涂車間底漆一度，漆膜厚度30μm。2)放樣、下料(1)放樣①采用計算機三維放樣技術(shù)，對鋼箱梁各構(gòu)件進行準確放樣，繪制各構(gòu)件零件詳圖，作為繪制下料套料圖及數(shù)控編程的依據(jù)。②放樣時按工藝要求預(yù)留制作和安裝焊接收縮補償量、加工余量及線形調(diào)整量。工藝性分析：⑴工藝性分析：⑴單元件劃分⑵焊接坡口設(shè)計補償量確定依據(jù)：⑴焊接工藝性試驗⑵所承制的其它橋梁實測數(shù)據(jù)⑶零件加工要求成組分析內(nèi)容：⑴零件下料方式⑵零件加工方式⑶單元件對零件的需求⑷梁段對單元件的需求材料利用率分析：⑴數(shù)控下料零件由數(shù)控編程軟件自行分析⑵非數(shù)控下料零件以電腦放樣面積比例為判斷依據(jù)，⑶對不符合條件的套料報項目總工批準后實施。圖3-1放樣流程圖圖3-3圖3-2圖3-3圖3-2①下料前核對鋼材的牌號、規(guī)格、材質(zhì)等相關(guān)資料，檢查鋼材表面質(zhì)量。②下料嚴格按工藝套料圖進行，保證主要構(gòu)件受力方向與鋼材軋制方向一致。鋼板及大型零件的起吊轉(zhuǎn)運采用磁力吊具，U型肋、扁鋼加勁板等采用專用吊具起吊，保證鋼板及下料后零件的平整度。③鋼板采用等離子或火焰切割下料，主要設(shè)備有澳大利亞FABRICATOR3500型門式數(shù)控鉆割機圖-2、德國梅塞爾6500數(shù)控等離子—氧乙炔多頭切割機圖-3、CNC-4A門式數(shù)控切割機、LC-3.0-8門式自動多頭切割機、華聯(lián)DS2-700D數(shù)控火焰切割機、半自動切割機等。④U型肋采用仿形軌道自動切割機進行切割（圖）。圖圖3-4U型肋切割機⑤切割零部件偏差均符合規(guī)范要求。1)零件加工⑴制孔分別用四海數(shù)控鉆床及搖臂鉆床進行加工；⑵頂板U肋連接板的制孔采取制作鉆孔模具來加工，以保證孔群間的精度及連接板間的互換性；⑶橫隔板人孔及管線孔加勁圈用三芯輥或油壓機加工成型；冷彎曲加工作業(yè)均在車間內(nèi)進行，環(huán)境溫度不低于-5℃⑷錨固耳板的索孔采用鏜床加工，平面及斜面采用刨床加工；⑸錨固耳板和邊縱腹板上連接孔群采用數(shù)控鉆床鉆孔；⑹過渡坡口和板邊加工采用刨邊機加工；⑺零件加工允許偏差符合規(guī)范要求。2)矯正⑴下料后的鋼板采用九輥和十一輥校平機進行矯平，下料后的零件長度是寬度的8倍需要調(diào)直，下料后的部分零件也要采用二次九輥和十一輥校平機進行矯平。⑵切割后的零件，由于受熱不均引起的變形，采取在4000KN或13000KN油壓機上矯平，矯平時，環(huán)境溫度不宜低于-5℃；⑶當(dāng)采取熱矯時，其加熱溫度應(yīng)控制在600～800℃；溫度降至室溫前，不允許錘擊鋼材；⑷零件矯正允許偏差符合規(guī)范要求。單元件劃分根據(jù)二座橋鋼箱梁結(jié)構(gòu)形式，以標準梁段A為例對梁段進行單元件劃分。標準梁段A結(jié)構(gòu)形式如圖3-5；代號前均加字母“S”，單元件劃分見圖3-5a,北航道橋的單元件代號前均加字母“N”，單元件劃分見圖3-5b。頂板劃分為14個單元件用字母“M”表示，底板劃分為10個單元件用字母“D”表示，橫隔板（以橫隔板1為例）劃分為3個單元件用字母“HG1”，斜腹板劃分為4個單元件用字母“X”表示；邊縱腹板劃分為2個單元件用字母“BZ”表示；中縱腹板劃分為10個單元件用字母“ZZ”表示；風(fēng)嘴單元件劃分為2個單元件用字母“F”表示。圖3-5標準梁段A示意圖圖3-5標準梁段A示意圖底板中縱腹板橫隔板面板風(fēng)嘴.邊縱腹板圖3－5b北航道橋單元件劃分圖圖3－5b北航道橋單元件劃分圖圖3－5a南航道橋單元件劃分圖3.1.5單元件制造工藝1)(1)頂圖3-7底板單元件結(jié)構(gòu)示意圖圖3-7底板單元件結(jié)構(gòu)示意圖齒形板U型肋底板鋼襯墊底板圖3-6頂板單元件結(jié)構(gòu)示意圖面板齒形板U型肋①檢查來料（零件號、外形尺寸、對角線、坡口、材質(zhì)及爐批號（自由邊打磨R2-3mm））。①零件檢驗②劃線工作在專用劃線平臺上完成。劃線平臺上設(shè)有自動對位裝置，板材自動對位后，按平臺上的標記點配合鋼帶繪制單元件縱橫向定位線、結(jié)構(gòu)裝配檢查線及端口檢查線。②劃線⑥單元件矯正。檢查單元件平面度，如超差采用⑥單元件矯正。檢查單元件平面度，如超差采用3000kN液壓矯正機冷壓矯正，局部采用火焰矯正，矯正溫度控制在600℃～800℃⑥單元件矯正⑤U型肋角焊縫焊接⑤單元件置于液壓反變形亞船形焊搖擺機上焊接。③U型肋隔板裝焊。U肋內(nèi)表面涂裝同鋼箱梁內(nèi)表面。隔板③U肋隔板裝焊④U型肋裝配在液壓U型肋裝配機上進行無馬裝配。將底板吊上U型肋裝配機裝配平臺上，用定位裝置自動對中固定，擺放U型肋，并將端頭對齊。U型肋裝配機從U型肋一端向另一端進行裝配。裝配后的U型肋采用CO2氣體保護焊進行點焊。④U型肋裝配⑧將單元件吊到專用檢驗平臺上，檢查單元件長度、寬度、對角線差、焊接質(zhì)量和平面度等。合格單元件進行標記后轉(zhuǎn)入存放。⑧將單元件吊到專用檢驗平臺上，檢查單元件長度、寬度、對角線差、焊接質(zhì)量和平面度等。合格單元件進行標記后轉(zhuǎn)入存放。⑧單元件檢查及標記⑦單元件矯正后按照劃線標識裝配齒形板。⑦齒形板裝配2)橫隔板單元件制作圖3-8橫隔板單元件結(jié)構(gòu)示意圖部件圖3-8橫隔板單元件結(jié)構(gòu)示意圖部件3橫構(gòu)件加勁圈豎構(gòu)件部件1部件2(1)橫隔板單元件（以橫隔板1為例）結(jié)構(gòu)及單元件劃分示意見圖-8。(2)橫隔板單元件制作工藝流程（以橫隔板單元件中的1號單元制作為例）①檢查來料（零件號、外形尺寸、對角線、坡口、材質(zhì)及爐批號。①檢查來料（零件號、外形尺寸、對角線、坡口、材質(zhì)及爐批號。①零件檢查②劃線工作在橫隔板專用裝焊胎架上進行，胎架周邊設(shè)有各加勁板位置線標記。采用磁力吊將板材吊上胎架，調(diào)整定位好后，周邊用夾具將其與胎架固定，再按各標記點連線繪制加勁肋裝配線和單元件定位線、檢查線。②劃線⑥單元檢查及標記⑥單元檢查及標記⑥檢查單元件長度、寬度、對角線、焊接質(zhì)量、不平度等，自由邊打磨R2-3mm，合格單元件進行標記后轉(zhuǎn)入存放。③對線安裝豎向加勁板，測量裝配間隙和垂直度。采用CO2氣體保護自動焊焊接。③豎向及加勁板裝焊⑤將單元件置于檢驗、矯正胎架上，檢查單元件平面度和板邊平直度。變形采用火焰矯正，矯正溫度控制在600℃~800℃⑤單元件矯正④橫向加勁板對線安裝，測量裝配間隙和垂直度。人孔、管線孔加筋圈分兩段裝配，貼緊孔邊。采用CO2氣體保護自動焊焊接加勁板，CO2氣體保護半自動焊焊接加勁圈。④橫向加勁板、人孔及管線孔加筋圈裝焊3)邊縱腹板單元（含錨固吊耳板）制作圖3-8邊縱腹板單元件詳圖邊縱腹板單元件制作質(zhì)量直接影響成橋的質(zhì)量和橋梁的安全，圖3-8邊縱腹板單元件詳圖

(2)(2)劃線工作在專用劃線平臺上完成。劃線平臺上設(shè)有自動對位裝置，板材自動對位后，按平臺上的標記點配合鋼帶繪制單元件縱橫向定位線、結(jié)構(gòu)裝配檢查線及端口檢查線。(2)劃線(1)腹板材料Q345-D，錨固吊耳采用高強度結(jié)構(gòu)鋼SUMITEN780S鋼板作Z向超聲波探傷檢測，滿足規(guī)范要求后，按設(shè)計要求進行下料。腹板下料時其上螺栓孔群在FABRICATOR數(shù)控鉆割機上鉆孔。耳板及夾板的孔群用數(shù)控鉆孔。(1)零部件下料加工及檢驗(3)按結(jié)構(gòu)定位線裝焊腹板單元件縱肋。由于腹板比較厚，進行反變形比較困難，我們對腹板進行剛性固定后再采用藥芯焊絲CO2氣體保護自動焊進行焊接，由2～4名焊工從板中部向兩端對稱施焊。焊前預(yù)熱溫度為80～12(3)縱肋裝焊(4)錨固耳板及夾板安裝。高強度螺栓安裝時按其安裝程序進行。(4)耳板及夾板安裝(5)檢驗、標.識(5)對單元件進行檢查，檢查單元件長度、寬度、縱肋位置精度及對角線差，端口角點位置、焊縫進行無損檢測等。合格單元件進行標記后轉(zhuǎn)入存放。圖3-10中縱腹板單元件劃分示意圖4)中縱腹板單元制作圖3-10中縱腹板單元件劃分示意圖中縱腹板單元件（以一側(cè)為例）結(jié)構(gòu)及單元件劃分示意圖-10。(1)(1)零件來料檢驗(1)檢查來料（零件號、外形尺寸、對角線、坡口、材質(zhì)及爐批號，(2)劃線工作在專用劃線平臺上完成。劃線平臺上設(shè)有自動對位裝置，板材自動對位后，按平臺上的標記點配合鋼帶繪制單元件縱、橫向定位線及結(jié)構(gòu)裝配線。(2)劃線(5)檢驗、標識(5)對單元件進行檢查，檢查單元件長度、寬度、縱肋位置精度及對角線差，自由邊打磨R2-3mm，端口角點位置、焊縫進行無損檢測等。合格單元件進行標記后轉(zhuǎn)入存放。(4)將單元件置于檢驗、矯正胎架上，檢查單元件平面度和板邊平直度。變形采用火焰矯正，矯正溫度控制在600℃~800℃(4)單元件矯正(3)按結(jié)構(gòu)裝配線裝焊各結(jié)構(gòu)。人孔加強圈采取二段對接而成，其成型在油壓機上使用專用模具彎制。結(jié)構(gòu)裝焊時在專用胎架上進行施焊，單元件在胎架上進行相對固定。焊接采用CO2氣體保護焊。(3)各結(jié)構(gòu)裝焊

5)風(fēng)嘴單元件制作圖3-11風(fēng)嘴單元件構(gòu)件示意圖下腹板圖3-11風(fēng)嘴單元件構(gòu)件示意圖下腹板F3上腹板F1橫隔板1工裝板斜腹板F2橫隔板2(2)風(fēng)嘴單元件制作工藝流程風(fēng)嘴單元件以腹板為基面，在專用胎架上制作，其制作工藝流程如下：①檢查來料（零件號、外形尺寸、對角線、坡口、材質(zhì)及爐批號。①檢查來料（零件號、外形尺寸、對角線、坡口、材質(zhì)及爐批號。①零件檢查②②風(fēng)嘴單元件NF1、NF2、NF3的制作（參見頂、底板單元件的制作）。②風(fēng)嘴NF1、NF2、NF3單元件制作③將風(fēng)嘴單元件③將風(fēng)嘴單元件F3吊上胎架，按地標定位，并核對單元件上構(gòu)件位置線與胎架上的定位線的吻合情況。③風(fēng)嘴單元件F3定位⑧對單元件進行檢查，檢查單元件長度、寬度、縱肋位置精度及對角線差，⑧對單元件進行檢查，檢查單元件長度、寬度、縱肋位置精度及對角線差，自由邊打磨R2-3mm，端口角點位置、焊接質(zhì)量等。合格單元件進行標記后轉(zhuǎn)入存放。⑧單元外觀檢查及標識⑥焊接⑥對風(fēng)嘴單元件各角點進行調(diào)整，采用工裝夾具固定風(fēng)嘴端口成形控制隔板，對縱向開口進行臨時加強。焊接F3單元件及橫隔板焊縫，翻身后再焊接F1、F2單元件及橫隔板焊縫。④結(jié)構(gòu)安裝嚴格按上斜腹板上的構(gòu)件結(jié)構(gòu)安裝線安裝風(fēng)嘴橫隔板及工裝板，保證構(gòu)件裝配位置精度及垂直度，并用臨時支撐定位，裝配橫隔板，并安裝端口成形控制工裝，以控制端口尺寸。④風(fēng)嘴橫隔板裝配定位⑤風(fēng)嘴單元件NF2、NF1裝配安裝按NF2單元件上的定位線對準地標線定位NF2單元件，并核對NF2單元件與構(gòu)件的位置線與地標吻合情況。按NF1單元件上的定位線對準地標線定位NF1單元件，并核對NF1單元件與構(gòu)件的位置線與地標吻合情況。⑤風(fēng)嘴單元件NF2、NF1裝配定位⑦拆除端口成型控制隔板，檢查單元件端口尺寸平面度和直線度；變形采用火焰矯正，矯正溫度控制在600℃～800℃之間，嚴禁過燒、錘擊和水冷。⑦單元件矯正3.1.61)鋼箱梁梁段組裝與預(yù)拼裝原則梁段制作及預(yù)拼在總裝胎架上完成以北航道橋為例敘述鋼箱梁梁段組裝與預(yù)拼裝工藝。2)總裝胎架制作⑴胎架結(jié)構(gòu)形式（胎架每輪次進行一次復(fù)測）圖3-124+1”圖3-124+1”梁段制作預(yù)拼專用胎架圖3-13單元件定位、外形尺寸控制標記線圖3.17a圖3-13單元件定位、外形尺寸控制標記線圖3.17a3)鋼箱梁組焊工藝流程①底板斜腹板單元件裝焊①底板斜腹板單元件裝焊底板基準單元件定位固定斜腹板NX1、NX2、NX3、NX4單元件及底板ND3、ND4、ND7、ND8單元件定位裝焊底板ND2、ND9單元件定位裝焊ND10ND1ND5ND6ND8ND3ND4ND7NX4NDX1NX2NX3ND2ND9(1)梁段組裝流程在總結(jié)已建鋼箱梁制作經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，結(jié)合本橋鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，充分考慮焊接方法和順序?qū)α憾谓M裝焊接變形的影響，制定梁段組裝程序。①底板單元件和斜腹板單元件裝焊基準單元件定位將底板基準單元件ND5、ND6定位,ND1、ND10單元件定位，焊接ND5+ND6焊縫，并與胎架剛性固定。單元件NX1、N及底板單元件ND3、ND4、ND7、ND8定位裝焊ND3、ND4、ND7、ND8底板單元件定位，并裝焊ND3+ND4、ND7+ND8、ND4+ND5、ND6+ND7四條焊縫。預(yù)留底板單元件定位裝焊預(yù)留底板單元件定位，先裝焊兩條縫，后裝焊兩條縫，以此來保NHGNHG2-1NHG2-2NHG2-3NZZA3NZZA8NZZA4NHG2NZZA9NHG1NHG1②梁段橫隔板縱腹板單元件裝焊橫隔板定位固定梁段中縱腹板單元件定位裝焊橫隔板定位固定梁段中縱腹板單元件定位裝焊NZZA10NZZA2NZZA5NZZA7心線、單元件橫向定位線、檢查線等與地標線吻合對齊。在單元件定位時安裝梁段端口控制裝置下模板。心線，以消除累計誤差。②橫隔板、中縱腹板、邊縱腹板單元件裝焊梁段錨固吊耳處橫隔板單元件定位中間橫隔板NHG2-2單元件的定位，中部橫隔板中心線對合梁段底板中心線，邊NHG2-2橫隔板間對接縫暫不焊接，用高度標桿確定高度中心線。梁段中縱腹板單元件定位縱腹板單元件NZZA-3、NZZA-4、NZZA-8、NZZA-9裝配定位，其裝配線對合梁段底板裝配線。梁段NHG2兩側(cè)的橫隔板NHG1單元件定位橫隔板單元件NHG1的定位，中間橫NBZ2NBZ1NBZ2NBZ1NHG1NZZA1NZZB6梁段旁橫隔板單元件定位裝焊梁段邊縱腹板單元件定位裝焊梁段中縱腹板元件定位裝焊梁段中縱腹板單元件定位中縱腹板NZZA-2、NZZA-5、NZZA-7、NZZA-10裝配定位，其裝配線對合梁段底板裝配線。梁段靠塔側(cè)橫隔板NHG1的定位梁段靠塔側(cè)橫隔板NHG1定位，橫隔板中部中心線對合梁段底板中心線。梁段縱腹板單元定位中縱腹板NZZA-1、NZZA-6裝配定位，其裝配線對合梁段底板裝配線。邊腹板單元件NBZ1、NBZ2的定位。邊腹板單元件錨固耳板定位線對合地標定位線。以確保能精確定位。③頂板單元件裝焊頂板NM③頂板單元件裝焊頂板NM1、NM7、NM8、NM14單元件定位裝焊頂板NM2、NM4、NM5、NM6、NM9、NM10、NM11、NM13單元件定位裝焊預(yù)留頂板NM3、NM12單元件定位裝焊NM7NM1NM14NM8NM10NM2NM13NM4NM11NM9NM5NM6NM12NM3頂板單元件裝焊先安裝梁段中心線處的兩個頂板單元件NM7、NM8，焊接NM7+NM8縱縫，再定位邊側(cè)的NM1、NM14，并焊接NBZ1+NM1、NBZ2+NM14兩條焊縫。然后定位單元件NM2、NM4、NM5、NM6、NM9、NM10、NM11、NM13，并焊接NM7+NM6、NM6+NM5、NM5+NM4、NM8+NM9、NM9+NM10、NM10+NM11、NM1+NM2、NM13+NM14八條焊縫。橫隔板對接縫焊接在頂板預(yù)留單元件安裝前，進行橫隔板焊接，先焊對接縫（NHG1-1+NHG1-2、NHG1-2+NHG1-3）及橫隔板HG1、HG2與腹板單元件焊縫，再焊橫隔板與頂板、斜腹板等周邊構(gòu)件的焊縫。預(yù)留頂板單元件定位裝焊預(yù)留頂板單元件NM3、NM12定位。先裝焊與NM4+NM3、NM11+NM12件的焊縫（靠中側(cè)），再裝焊與NM2+NM3、NM12+NM13件的焊縫（靠邊側(cè)），最后焊接齒形板與橫隔板間的角焊縫。定位要求：復(fù)核頂板單元中心線、檢查線等與地頂預(yù)埋件上的相應(yīng)標記線的符合性，檢查頂板高度與高度標桿相應(yīng)標記點的符合性。風(fēng)嘴單元件定位裝焊④風(fēng)嘴單元件定位裝焊④風(fēng)嘴單元件裝焊NF2NF1NBZ1NBZ2風(fēng)嘴單元件吊裝定位，先焊接橫隔板與腹板單元件間焊縫。再焊接風(fēng)嘴單元件與腹板單元件間NF1+NBZ1、NF2+NBZ2的焊縫?？诩罢w線型,避免工地裝焊時梁段間出現(xiàn)較大間隙和較大錯邊量，使工地裝焊工作順利進行。制作梁段與預(yù)置梁段的預(yù)拼不僅要檢查間隙、調(diào)整錯邊量，匹配端口尺寸，還需對梁段張口進行必要的修正和調(diào)整。(1)檢查調(diào)整鋼箱梁長度，修正對接端口梁段制作時，梁段在長度方向一端留有余量，梁段裝焊結(jié)束后，解除梁段約束（底板與胎架、端口控制裝置、臨時加強支撐等），梁段的幾何尺寸和空間位置已定，此時按標記點用鋼帶確定梁段的長度，劃線時預(yù)放橋上焊接收縮量和焊接間隙以及頂、底板張口差，采用全位置自動切割機進行端口切割。對端口自由邊變形進行矯正，完成端口匹配工作。(2)修正鋼箱梁總長度每個預(yù)拼裝單元預(yù)拼后，測量其總長度，并將該長度與理論長度比較，其差值在下一個預(yù)拼裝單元加以修正，避免產(chǎn)生積累誤差。(3)匹配件的安裝梁段預(yù)拼時已確定了相鄰梁段的相對位置，此時，將相鄰兩梁段的匹配件按圖紙規(guī)定的位置成對安裝在焊縫兩側(cè)，先定位、焊接一側(cè)的構(gòu)件，再焊接另一側(cè)的構(gòu)件，在高空吊裝時只要將匹配件定位連接，即可恢復(fù)到預(yù)拼裝狀態(tài)。(4)梁段標記、標識的制作梁段預(yù)拼裝檢測合格后，采用激光經(jīng)緯儀，鋼帶等儀器工具，按工藝要求繪制梁錨固耳板(5)頂板U型肋的拼接板的預(yù)裝頂板U型肋栓接，橋面板焊接是該橋的一大特點，拼接板安裝質(zhì)量關(guān)系全橋制造質(zhì)量，因而拼接板的預(yù)裝是梁段預(yù)拼中重要的工作之一，具體實施步驟如下：①U型肋兩端孔群預(yù)先采用自定位可翻轉(zhuǎn)機器模板U形肋孔群加工樣箱在車間統(tǒng)一鉆制，孔群極邊距偏差可控制在0.25mm以內(nèi)。②所有拼接板在車間數(shù)控鉆床上加工其一端的孔群。③梁段組裝時采用U肋定位裝置固定頂板單元，兩者間用比設(shè)計孔徑小0.1mm④梁段預(yù)拼調(diào)整、校正等工作結(jié)束后，進行頂板U型肋拼接板的預(yù)裝，預(yù)拼時將拼接板用4個比設(shè)計孔徑小0.1mm⑦收集拼裝質(zhì)量信息，建立質(zhì)量信息庫，對拼接板、頂板U肋的鉆孔質(zhì)量，梁段組裝質(zhì)量進行適時反饋控制。3.1.71)根據(jù)杭州灣跨海大橋北航道橋設(shè)計圖以及現(xiàn)行相關(guān)規(guī)范標準的要求，編制該橋鋼箱梁制作檢驗項目清冊、精度要求、無損檢測清冊、無損檢測工藝規(guī)程、檢驗工藝規(guī)程等工藝文件，并征得監(jiān)理工程師同意，作為檢測依據(jù)。2)所有用于該橋制作檢測的設(shè)備工具如全站儀、激光經(jīng)緯儀、測厚儀、超聲波探傷儀、X光片機、鋼卷尺、鋼板尺、焊角規(guī)、游標卡尺等均需計量，并在計量有效期內(nèi)且處于完好狀態(tài)。圖3-14測量控制點示意圖(單位mm)圖3-14測量控制點示意圖(單位mm)？300檢查線4)鋼箱梁制作精度要求按設(shè)計圖紙、相關(guān)標準規(guī)范及招標文件中要求，制定該橋鋼箱梁制作精度要求作為控制檢測依據(jù)。5)精密設(shè)置測量監(jiān)控點，全面控制成橋線型梁段匹配制作時，在鋼箱梁頂板上刻劃好橋軸線，橫向中心線及縱、橫向檢查線，并將其相交的9個點作為梁段高程、里程及橋軸線偏差的檢測點（圖3-14），采用鋼帶、全站儀等測量工具來確定各點的位置，從而控制主梁的成橋線型。6)鋼箱梁合攏段長度的測量及切割1)合攏段長度測量：下游上游為保證橋梁合攏段的順利吊裝，先對合攏端口進行精確監(jiān)測。測量人員對其空間狀態(tài)進行不少于48小時的不間斷精確測量，測量點共10點，合攏端口測量點布置圖見圖3-15：下游上游圖3-15合攏段測量點布置圖圖3-15合攏段測量點布置圖測量數(shù)據(jù)記錄于表3-1中。杭州灣跨海大橋北橋合攏段間距測量記錄表3-1測量點長度測量溫度、時間①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩根據(jù)測量數(shù)據(jù),用一元線性回歸法,計算出各測量點在設(shè)計溫度下的合攏長度。2)合攏段的切割：在的合攏端口長度、合攏周期中溫度變化對梁段長度的影響以及對接時所必須加放的焊接收縮量，確定合攏段長度的實際切割值。在設(shè)計溫度時，切割應(yīng)保證切割精度，并對該梁段的縱、橫向定位線進行再次測量，以保證合攏段定位時的準確性。按設(shè)計圖紙及相關(guān)標準規(guī)范要求，制定該橋鋼箱梁制作精度要求作為控制檢測依據(jù)。部件及梁段組拼允許偏差(表3-2)部件及梁段組拼允許偏差表3-2類別簡圖項目允許偏差(mm)零部件及單元組裝高度H+1.5+0.5豎板中心與水平板中心偏離1腹板高H1頂板、腹板、單元縱肋、豎肋間距S2頂板寬B1整體組裝隔板間距S2箱梁頂、底板件U肋中心間距S橫隔板間距S橫（肋）向不平度f縱（肋）向不平度（縱向平面度）四角不平度2(中間)，1(兩端)2<S/500<S/3004/4.0m斜腹板件橫隔板橫向不平度縱向不平度直線度24/4.0m<h/250且h不大于6mm<1焊接箱梁梁段制造允許偏差(表3-3)焊接箱梁梁段制造允許偏差(mm)表3-3類別簡圖項目允許偏差(mm)焊接箱梁梁段組裝長度L2寬度B2高度H3橫斷面對角線差4旁彎f5箱梁全寬D2頂板全寬b3吊點中心縱距S2吊點中心橫距C3吊點四角平面度5耳板組裝箱梁頂面距銷軸孔中心2橋軸中心線至耳板中心距2

頂、底板的坡口形狀(表3-4)頂、底板的坡口形狀表3-4焊口形狀標準和容許值項目標準容許坡口角度α50°±5°坡口鈍邊P按焊接工藝評定±2坡口間隙b按焊接工藝評定±2坡口錯邊s0mm±0.縱肋對接焊間隙形狀表3-5坡口形狀標準和容許值項目標準容許坡口角度α按焊接工藝評定±5°坡口間隙b按焊接工藝評定±2坡口錯邊s0mm<1表3-6項目允許偏差(mm)條件檢測工具和方法梁高(H)3工地接頭處鋼盤尺水平尺3其余部分組拼長度(L)6L(m)試裝時最外兩斜拉索中心距鋼盤尺彈簧秤2分段時兩吊點中心距全長20分段累加總長鋼盤尺、彈簧秤。當(dāng)匹配試裝分段累計總長超過允許偏差時，要在下段試裝時調(diào)整2分段長腹板中心距3腹板外邊緣間距鋼盤尺頂板寬1頂板單元縱向有對接時頂板寬鋼盤尺3箱梁段、頂板寬橫斷面對角線差4工地接頭處的橫斷面鋼盤尺旁彎3+0.1L任意位置20m測長內(nèi)<6橋面中心連線在平面內(nèi)的偏差。L(m)三段試裝長度緊線器、鋼絲線、(經(jīng)緯儀)鋼板尺5單段箱梁左右支點高度差(吊點)5左右高低差平臺、水平儀鋼板尺頂板、腹板平面度H/250，2t/3取小值H—加勁肋間距t—板厚平尺、鋼板尺扭曲每米不超過1，且每段10每段以兩邊隔板處為準垂球、鋼板尺工地對接板面高低差1.0安裝匹配件后板面高差鋼板尺預(yù)拱度超過的+{3+0.15L≯12L為試裝匹配時三段的長度水平儀、鋼板尺不足的-{3+0.05L≯6

各項目檢測方法見表(表3-7)表3-7序號檢驗項目檢驗內(nèi)容檢測方法1下料粗糙度按GB/T1031