石灰窯施工組織設(shè)計

企業(yè)技術(shù)文獻(xiàn)編號：有限企業(yè)煉鋼、燒結(jié)石灰窯安裝工程石灰窯施工組織設(shè)計狀態(tài)標(biāo)識：編制:日期：審核：日期：同意：日期：年月日公布年月日實行企業(yè)項目部目錄TOC\o"1-1"\h\z\u1.工程概況 22.施工根據(jù) 23.鍋爐安裝次序 24.爐門、窺視孔及砌磚零件的安裝 25.本體管路安裝 26．水壓試驗 27．砌筑方案 28．烘爐、煮爐和蒸汽試驗 29．蒸汽試驗、安全閥調(diào)整及管路沖洗 10.施工技術(shù)安全與現(xiàn)場規(guī)定 211．安全組織體系 21.工程概況我單位在承接的燒結(jié)/煉鋼石灰窯工程，其石灰窯工段的石灰窯由我單位制作、安裝。，我企業(yè)負(fù)責(zé)組對其制作、安裝。由于該工程工期短，且石灰窯筒體多為偏心橢圓，導(dǎo)致我單位加工制作及安裝難度增大，且由于地區(qū)氣候潮濕多雨，給施工組織及施工質(zhì)量導(dǎo)致諸多不利影響。石灰窯是石灰窯工段的重要設(shè)備。重要由筒體和耐火磚內(nèi)件、支撐裝置、卸料裝置4部分構(gòu)成。其筒體內(nèi)鑲有耐火和保溫材料，并安裝熱互換裝置。原料由窯頂進料閥喂料機喂入窯內(nèi)，煤氣裝置燃燒產(chǎn)生的熱氣由窯頭進入。在移動過程中得到加熱，通過物理和化學(xué)反應(yīng)，煅燒成的產(chǎn)品進入冷卻器冷卻后缷出。其化學(xué)反應(yīng)原理：借助高溫，把石灰石中的碳酸鈣成分分解成氧化鈣和二氧化碳。其反應(yīng)原理式微CaCO3煅燒CaO+CO2工藝流程：石灰石和氣體燃料通過管道和燃燒器裝入石灰窯體，預(yù)熱至850℃開始分解，到1200℃后完畢煅燒，再經(jīng)冷卻后，卸出窯體。2.施工根據(jù)2.1施工圖紙煉鋼石灰窯樁基礎(chǔ)MDS01-TJ1、燒結(jié)石灰窯樁基礎(chǔ)MDS01-TJ2煉鋼、燒結(jié)石灰窯基礎(chǔ)（鋼筋砼底座）MDS01-TJ3爐體鋼平臺和鋼梯MDS01-TJ4、爐體鋼構(gòu)造斜橋MDS01-TJ62.2本工程采用的國標(biāo)及行業(yè)原則如下：2.2.1GB50009-《建筑構(gòu)造荷載規(guī)范》2.2.2GB50011-《建筑抗震設(shè)計規(guī)范》2.2.3GBJ50017-《鋼構(gòu)造設(shè)計規(guī)范》2.2.4GB50205－《鋼構(gòu)造工程施工及驗收規(guī)范》2.2.5JGJ81-《建筑鋼構(gòu)造焊接規(guī)程》2.2.6GB/T5117-1995《碳鋼焊條》2.2.7GB/T5293-1999《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》2.2.8GB/T5780-《六角頭螺栓C級》2.2.9GB/T41-《六角頭螺栓C級》8.1施工準(zhǔn)備8.1.2設(shè)備、材料的清點、驗收8.1.2.1設(shè)備開箱及材料驗收應(yīng)在建設(shè)單位有關(guān)人員參與下進行。8.1.2.2材料及附件應(yīng)具有質(zhì)量合格證明或質(zhì)量合格交驗證書。8.1.2.3表面不得有分層、氣孔、結(jié)疤、夾雜等缺陷。8.1.2.4開箱時，應(yīng)按下列項目進行檢查，并作出記錄：1）、箱號，箱數(shù)及安裝狀況；2）、名稱，型號和規(guī)格；3）、有無缺損件，表面有無損壞和銹蝕等；4）、重要安裝尺寸，應(yīng)與設(shè)計相符；1)、焊條必須有質(zhì)量合格證書。其內(nèi)容包括容敷金屬的化學(xué)成分和機械性能。2)、焊條保管和堆放要有專人管理，設(shè)置焊條庫，不一樣直徑和不一樣型號的焊條應(yīng)分別堆放整潔；并建立嚴(yán)格的焊條發(fā)放制度，認(rèn)真填寫焊條發(fā)放記錄，焊條使用應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)定進行烘烤和發(fā)放。8．1．3基礎(chǔ)驗收8．1．3．1設(shè)備基礎(chǔ)的位置，幾何尺寸和質(zhì)量規(guī)定，應(yīng)符合現(xiàn)行國標(biāo)《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定，基礎(chǔ)施工單位應(yīng)提交測量記錄及其他有關(guān)施工技術(shù)資料。8．1．3．2根據(jù)修正過的圖紙，查對窯的基礎(chǔ)尺寸，尤其是基礎(chǔ)中心距尺寸，當(dāng)不符合規(guī)定期應(yīng)采用下列措施。1）若修正后圖紙上兩擋支承裝置間尺寸與對應(yīng)兩基礎(chǔ)中心距偏差不不小于±5mm時，可不必采用措施；2）當(dāng)偏差在±(5～10)mm時，可在組裝窯筒體時增長或縮短筒體段節(jié)接合面間隙來調(diào)整(每一對接合面間隙調(diào)整范圍為13mm)；3）若仍不能滿足規(guī)定或當(dāng)偏差不小于±10mm時，除調(diào)整筒體段節(jié)接合面間隙外，還必須在安裝支承裝置時調(diào)整支承裝置的位置。8．1．4．3設(shè)備基礎(chǔ)表面和地腳螺栓預(yù)留孔中的雜物、碎石、泥土、積水均要清除潔凈；地腳螺栓的螺紋和螺母應(yīng)保護完好；放置墊鐵部位的表面應(yīng)鑿平。8．1．4．4基礎(chǔ)位置和幾何尺寸檢查如下表：表2項目允差（mm）坐標(biāo)位置（縱橫軸線）±20不一樣平面標(biāo)高－20平面外形尺寸±20凸臺上平面外形尺寸－20平面水平度（每米）5予埋地腳螺栓孔（中心位置）（深度）（孔壁鉛垂度每米）±10+2010予埋地腳螺栓（標(biāo)高——頂端）（中心距）+20±208．1．5石灰窯安裝前應(yīng)組織有關(guān)人員熟悉圖紙及有關(guān)技術(shù)文獻(xiàn)，組織有經(jīng)驗人員負(fù)責(zé)設(shè)備安裝工作。8．1．6在零部件安裝前，必須進行清洗工作，清除污銹，按規(guī)定對油池和軸承注入潤滑油、潤滑脂。8．2工裝準(zhǔn)備8．2．1計量器具，如光學(xué)經(jīng)緯儀、全項儀、水平儀、壓力表等必須在校驗合格周期內(nèi)。8．2．2焊接設(shè)備，起重機具等性能必須良好，且數(shù)量應(yīng)滿足施工需要。8．3安裝標(biāo)高設(shè)定及基礎(chǔ)畫線8.3.1在各基礎(chǔ)上面四面埋設(shè)縱橫向中心標(biāo)高板，在基礎(chǔ)側(cè)面距地面1.0m左右設(shè)基準(zhǔn)點，以備后來檢查基礎(chǔ)沉陷狀況。8.3.2縱向中心線的建立縱向中心線是窯體的重要基準(zhǔn)線，它是窯體中心軸線在基礎(chǔ)上的垂直投影?？v向中心線此前窯口和后窯口的垂直中心線為基準(zhǔn)建立，其偏差不得不小于±0.5mm。分別以兩端點為基準(zhǔn)。投影時采用光學(xué)經(jīng)緯儀或鋼絲拉線。8.3.3橫向中心線的建立以各檔輪帶的實測中心的斜向間距尺寸，在各中心標(biāo)高板上劃出橫向中心線。相鄰兩端支承裝置基礎(chǔ)橫向中心距偏差不得不小于±1.5mm.。8．3．4水平基準(zhǔn)線（標(biāo)高線）用水平儀在基礎(chǔ)側(cè)面劃出一條水平基準(zhǔn)線或作出標(biāo)高標(biāo)志，作為安裝設(shè)備基準(zhǔn)點，其標(biāo)高差不得不小于±0.5mm。8．4布置墊鐵8．4．1每個地腳螺栓旁邊至少應(yīng)有一組墊鐵，接觸面不得不不小于墊鐵面積的75％。8．4．2墊鐵組應(yīng)放在靠近地腳螺栓和支座重要受力部位下方。8．4．3相鄰兩墊鐵組間的距離不不小于500mm。8．4．4承受負(fù)荷的墊鐵組，應(yīng)使用成對斜墊鐵，調(diào)平后將墊鐵焊牢。8．4．5每一墊鐵組宜減少墊鐵的塊數(shù)，且不得超過4塊，并盡量少用薄墊鐵。放置平墊鐵時，厚的應(yīng)放在下面，薄的放在中間，并將各墊鐵互相用定位焊焊牢。8．4．6每一墊鐵組應(yīng)放置整潔，接觸良好。每組墊鐵均應(yīng)壓緊，并用手錘逐組輕擊聽音檢查。8．4．7支承調(diào)平后，墊鐵端面應(yīng)露出支承底面外緣；平墊鐵露出10~30mm，斜墊鐵宜露出10~50mm，墊鐵組伸入支承底面的長度應(yīng)超過地腳螺栓的中心。8．4．9所用的混凝土標(biāo)號必須比基礎(chǔ)標(biāo)號大一種等級。8．4．10灌漿時應(yīng)告知有關(guān)人員現(xiàn)場監(jiān)護。8．5設(shè)備安裝8．5．1底座找正1）底座找正應(yīng)以底座加工出的縱橫向中心線刻線對準(zhǔn)基礎(chǔ)縱橫線中心線為準(zhǔn)，并用墊鐵墊起底座。2）用斜度規(guī)尺及水準(zhǔn)儀對底座上面進行初步找正，使底座橫向水平，縱向斜度到達(dá)圖紙規(guī)定3.5％，各點標(biāo)高到達(dá)圖紙規(guī)定。3）底座找正的容許偏差如下表： 表3底座縱向中心線容許偏差0.5mm相鄰兩底座中心距偏差±1.5mm首尾兩底座中心線容許偏差±6.0mm底座加工表面斜度容許偏差0.05mm/m8．5．2筒體裝置的安裝與焊接8．5．2．1筒體對接1）設(shè)備筒體由Q235B鋼板滾制而成。2）由于該筒體分段加工制作，且總重量大。因此考慮采用正裝法分段高位組焊，對筒體進行高位組對焊接。8．5．2．2筒體經(jīng)預(yù)裝確定對接面的接口方向后，在接口處焊上筒體連接專用工具及調(diào)整塊，接縫塞入長為100mm，厚為1～3mm墊片并點焊。8．5．2．3筒體吊裝就位、找正后，復(fù)查各筒節(jié)中心與否位于同一直線上。8．5．3筒體焊接8．5．3．1筒體焊接必須在筒體對接找正合格后方可焊接，焊接人員必須有上崗合格證，才容許筒體焊接。8．5．3．2焊條管理1）焊條檢查檢查焊接材料的合格證，原則牌號，商品牌號和規(guī)格等標(biāo)識，應(yīng)符合設(shè)計文獻(xiàn)規(guī)定。對封閉包裝的焊條，應(yīng)按同牌號、同規(guī)格盒數(shù)的2%進行檢查，應(yīng)無受潮、銹蝕、藥皮剝落和規(guī)格不符等缺陷。2）符合GB5117的規(guī)定，焊條在使用前必須進行烘烤，溫度為250～300℃，烘烤1小時，后降溫至150℃左右恒溫保留。焊工領(lǐng)取需要放在保溫筒內(nèi)。3）筒體材料為Q235B,選用焊條為（E4315）J422。2~52~5mm2mm筒體厚度2~5mmS2S1LL≥4（S1—S2）圖8坡口形式示意圖8．5．3．3筒體點焊位置，單V型坡口在V型的一側(cè)點焊，X型坡口在小坡口的一側(cè)點焊，沿圓周點焊8～12處（等分圓周）每處點焊長度為150mm~250mm，焊高5mm。8．5．3．4焊接措施及規(guī)定=1\*GB3①焊接措施：同步對稱焊②焊接工藝：手工電弧焊8．5．3．5焊接一般規(guī)定1）焊接應(yīng)按工程技術(shù)人員提供的“焊接工藝規(guī)程”的規(guī)定進行。2）焊前應(yīng)對坡口進行徹底清理，以免粘帶銹蝕，油污等臟物。3）焊接時應(yīng)防止在母材上引弧，引弧處應(yīng)磨平，并進行著色檢查，消除缺陷，各層的起弧點應(yīng)錯開，不容許重疊。4）焊縫上或熱影響區(qū)內(nèi)飛濺物、溶渣應(yīng)從金屬表面除去。5）焊縫焊完后，應(yīng)標(biāo)注焊工代號。6）需返工的焊縫要精確找出缺陷位置，返工焊接按原焊接工藝進行。7）焊接現(xiàn)場應(yīng)搭設(shè)防風(fēng)、防雨蓬。防止不利天氣影響而導(dǎo)致焊接質(zhì)量問題或延誤工期。8）氣溫低于5℃時，坡口要預(yù)熱，焊后要保溫。筒體受日光爆曬時陰陽兩面的溫差會引起筒體中心線彎曲，此時不易焊接。9）對焊縫形成的菱角E1不得不小于3mm，E2不得不小于1.5mm，焊縫長度不不不小于500mm的直尺進行檢查；如下圖（圖9）。 E1 E2圖98．5．4焊接檢查8．5．4．1筒體組焊后應(yīng)對其焊縫進行外觀檢查，其表面不應(yīng)有飛濺、裂紋、氣孔等現(xiàn)象。焊縫咬邊深度不得不小于0.5mm，咬邊持續(xù)長度不得不小于100mm。8．5．4．2筒體外部焊縫高度不得不小于3mm；筒體內(nèi)部烘成帶不得不小于0.5mm，其他區(qū)段不得不小于1.5mm；焊縫應(yīng)飽滿。8．6砌筑窯體的砌筑根據(jù)圖紙另行編制方案。8.7石灰窯吊裝8.7.1石灰窯最重起吊重量為6~8噸，起吊高度為11m,根據(jù)整個工程所需及經(jīng)理部協(xié)調(diào)采用塔吊進行吊裝作業(yè)。8.8.2窯體筒體分段進行吊裝組對，吊裝次序為自下而上。鋼絲繩和卸扣的質(zhì)量應(yīng)符合國標(biāo)。鋼絲繩應(yīng)常常保持清潔、干燥、含油。接長的鋼絲繩不應(yīng)使用；切斷鋼絲繩時，應(yīng)預(yù)先用細(xì)鐵絲扎緊切斷處的兩端，切斷后立即將斷口處的鋼絲焊在一起。8.8.2.3鋼絲繩不得成銳角折曲、扭結(jié)，也不得由于受夾、受砸而成扁平。鋼絲繩在使用過程中應(yīng)常常檢查、修整，如發(fā)現(xiàn)磨損、銹蝕、斷絲等現(xiàn)象時，應(yīng)減少其受力，折斷的鋼絲應(yīng)從根部將其剪去。卸扣表面應(yīng)光滑，不得有毛刺、裂紋、尖角、夾層等缺陷，不得用焊接補強的措施修補缺陷。3.石灰窯安裝次序3.1卸料斗安裝：3.2卸料斗的吊裝：Φ750成為一種整體?！?mm。3.3窯殼底錐部安裝：3.4窯殼部分安裝3.4.1對的選擇部件重心和吊裝措施，確定繩索捆扎位置，防止吊裝變形和損傷。3.4.2吊裝窯殼第一部分時，檢查HSCH-60-1型復(fù)式出灰機與否安裝到位，偏差值與否在誤差范圍內(nèi)。3.4.3窯殼第一部分下部及承接窯支撐橫梁，兩個部分安裝時與窯體中心線的偏差應(yīng)再規(guī)范范圍內(nèi)。3.4.4在安裝窯殼第二部分時，首先要測量出窯殼第一部分的水平標(biāo)高與否與圖紙標(biāo)高一致，或偏差在規(guī)范內(nèi)，如標(biāo)高與圖紙標(biāo)高差距超過規(guī)范，必須立即調(diào)整好。3.4.5在確定窯殼第一部分的標(biāo)高符合圖紙標(biāo)高后，方可繼續(xù)進行安裝。3.4.6窯殼第一部分與第二部分安裝對接，應(yīng)及時將平臺走道邊欄桿安裝上，保證施工人員在平臺作業(yè)的安全施工。3.4.7在焊接窯殼時，，在組合焊接后，消除因彎曲加工和焊接帶來的殘存應(yīng)力。3.4.8拼接前應(yīng)對接口進行清除飛邊、毛刺、油污及鐵銹等污物，按設(shè)計圖紙?zhí)岢伤牟糠旨艾F(xiàn)場實際狀況分段節(jié)在地面拼裝，運用塔吊組裝。運用激光經(jīng)緯儀測量和找正筒體中心。將激光經(jīng)緯儀架設(shè)在窯尾，沿筒體軸向把窯頭及各對接點作為測點，在被測點橫斷面臨時支撐的中心開Φ30-50mm的圓孔；貼上坐標(biāo)紙。測量時揭開坐標(biāo)紙，調(diào)整激光光束，使之恰好通過窯頭、窯尾基準(zhǔn)中心，然后逐一蓋上坐標(biāo)紙，測量各被測點的偏差并記錄，根據(jù)實測標(biāo)差值進行調(diào)整。3.4.9窯體每焊完一層須清除焊渣等，焊縫外觀應(yīng)展現(xiàn)平滑細(xì)鱗的形狀，焊接搭接點無凹凸現(xiàn)象，咬邊深度不得不小于0.5mm，咬邊連接長度不得不小于100mm。焊縫高度在筒體外部不得不小于3mm；內(nèi)部燒面帶不得不小于0.5mm，其他區(qū)段不得不小于1.5mm。質(zhì)量評估到達(dá)Ⅱ級為合格。3時，在窯頂用經(jīng)緯儀測出基座的位置，并做好標(biāo)識，檢查與窯體中心線距離。3.5成品倉安裝①、軸②、軸③、軸A、軸B、軸C。安裝前需要測量成品倉進料口4個角的投影與否在橫向軸線與縱向軸線的交點處。3.6低位料斗安裝δ12）排板排好，再根據(jù)圖紙預(yù)制好低位料斗壁板。3.6.6H型鋼為立柱，底部焊接鋼板（δ25），并鉆好螺栓孔，將已預(yù)制好的加強肋焊接H型鋼與底部鋼板。3.7高位料斗安裝δ14）排板排好，再根據(jù)圖紙預(yù)制好高位料斗壁板。δ14）作為橫梁，焊接兩塊板之間連接的肋板，并根據(jù)圖紙在頭尾兩端鉆好螺栓孔。3.8碎石料斗安裝δ12）排板排好，再根據(jù)圖紙預(yù)制好碎石料斗壁板。δ14）作為橫梁，焊接兩塊板之間連接的肋板，并根據(jù)圖紙在頭尾兩端鉆好螺栓孔。3.8.6H型鋼為立柱，底部焊接鋼板（δ25），并鉆好螺栓孔，將已預(yù)制好的加強肋焊接H型鋼與底部鋼板。3.9碎石皮帶棧橋安裝3.10上料皮帶棧橋安裝3.11上料斜橋安裝δ12的鋼板，增長受力面，加固支撐立柱的斜撐也同樣安裝。3.5耐火磚砌筑3.5.1施工班組應(yīng)認(rèn)真熟悉圖紙和設(shè)計規(guī)定，掌握回轉(zhuǎn)窯、預(yù)熱系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等各部位構(gòu)造的特點，同步提出與各工序配合的環(huán)節(jié)和規(guī)定。3.5.2檢查驗收多種耐火材料、隔熱材料、輔助材料，進行規(guī)格、型號、數(shù)量的清點；砌筑用的耐火材料必須有符合設(shè)計規(guī)定的產(chǎn)品質(zhì)量證明書。3.5.3耐火材料運至現(xiàn)場，必須按材質(zhì)、型號、規(guī)格進行分類堆放，寫上標(biāo)識，防止雨淋。3.5.4爐子砌筑技術(shù)復(fù)雜，質(zhì)量規(guī)定嚴(yán)格，需要對多種耐火磚進行挑選、驗收，預(yù)砌筑和加工配層；對于耐火泥漿和其他不定型耐火材料也需進行操作性能試驗。構(gòu)件部位磚、砌塊強度等級砂漿等級0.300以上MU10燒結(jié)粘土空心磚M5混合砂漿0.300如下MU10燒結(jié)粘土空心磚M5水泥砂漿三、施工組織及布署1、組織機構(gòu)為加強施工管理，協(xié)調(diào)組織、統(tǒng)一指揮，同步便于業(yè)主、監(jiān)理的集中管理，減少中間環(huán)節(jié)，我司將素質(zhì)好、技術(shù)業(yè)務(wù)能力強、同步富有施工經(jīng)驗的精干人員構(gòu)成項目經(jīng)理部，負(fù)責(zé)現(xiàn)場履約的平常施工事宜，其組織機構(gòu)見下圖項目經(jīng)理：項目經(jīng)理：生產(chǎn)副經(jīng)理：技術(shù)負(fù)責(zé)人：生產(chǎn)副經(jīng)理：技術(shù)負(fù)責(zé)人：施工員：材料員：施工員：施工員：質(zhì)檢員：安全員：施工員：材料員：施工員：施工員：質(zhì)檢員：安全員：各施工班組各施工班組4、工程勞動力計劃工種人數(shù)目前在何工地上崗計劃進場時間計劃退場時間電焊工18人我司按協(xié)議約定冷作工15人我司按協(xié)議約定技工10人我司按協(xié)議約定電工2人我司按協(xié)議約定起重工1人我司按協(xié)議約定輔工18臨聘合計44人5、施工機械設(shè)備狀況表機械設(shè)備名稱型號規(guī)格數(shù)量國別產(chǎn)地制造年份額定功率生產(chǎn)能力設(shè)備來源（自有或租賃）目前所在地卷板機0~302臺國產(chǎn)自有砂輪切割機Φ4002臺國產(chǎn)自有鉆床Φ8-241臺國產(chǎn)自有水準(zhǔn)儀DS3-D2臺國產(chǎn)自有烘干箱ZYH-602臺國產(chǎn)自有直流電焊機ZXC-40021臺國產(chǎn)自有電焊機（氬?。?2KW10臺國產(chǎn)沖擊電鉆4臺國產(chǎn)自有三明角向磨光機（Φ100）10臺國產(chǎn)自有角向磨光機（Φ150）10臺國產(chǎn)自有等離子切割機LGK8-2002臺國產(chǎn)自有液壓開孔器Φ15~802臺國產(chǎn)自有扭力扳手750-1000N2臺國產(chǎn)自有汽車吊25T1臺國產(chǎn)自有塔吊1臺國產(chǎn)手拉葫蘆1T10臺國產(chǎn)自有手拉葫蘆2T10臺國產(chǎn)自有手拉葫蘆3T10臺國產(chǎn)自有手拉葫蘆5T10臺國產(chǎn)自有萬用表MF35、63各1臺國產(chǎn)自有兆歐表ZC25-31臺國產(chǎn)4.爐門、窺視孔及砌磚零件的安裝4.1爐門、窺視孔、吹灰孔應(yīng)在爐墻施工前裝置完畢，各式爐門的安裝部位應(yīng)按圖紙規(guī)定。用螺栓聯(lián)接的爐門、窺視孔與墻皮接觸面間應(yīng)墊有合適的石棉繩等填料，使其嚴(yán)密不漏。門框的固定螺栓頭應(yīng)在墻皮內(nèi)側(cè)焊滿。鍋爐防爆門蓋的配重和啟動角度，應(yīng)按圖查對。4.2安裝時應(yīng)注意事項：5.本體管路安裝本體管路包括自用蒸汽、取樣、給水、排污等管道，儀表為壓力表、水位表等一次儀表。5.1本體管路安裝：5.2安全閥安裝：5.3壓力表安裝：5.4水位表安裝：6．水壓試驗(一)水壓試驗前的準(zhǔn)備工作1、鍋爐水壓試驗前，應(yīng)完畢受熱面的所有驗收工作。(1)所有結(jié)束受壓部件焊接工作，并匯齊有關(guān)的施工記錄。(2)鍋筒、集箱應(yīng)清除內(nèi)部鐵銹雜物，有關(guān)管系統(tǒng)已完畢最終通球試驗，人孔、手孔等均已封閉。(3)結(jié)束所有受熱面管子、集箱支吊架及零件的所有安裝工作。2、按水壓試驗范圍完畢所有閥門、法蘭的封閉工作。安全閥必須裝臨時盲板，不參與試壓。3、爐膛內(nèi)應(yīng)立有檢查所需的腳手架，并有合適的照明。4、裝設(shè)不少于兩個通過校驗合格的壓力表。壓力表刻度指示值為試驗壓力的1.5-2倍，壓力表精度不低于1.5級。5、裝設(shè)水壓試驗所必須的上水和放水系統(tǒng)及試壓泵、放水系統(tǒng)管應(yīng)排到室外下水道處。6、拆除臨時鋼架和一切臨時裝置。7、構(gòu)成水壓試驗機構(gòu)，其機構(gòu)如下:(1)指揮：由技術(shù)工藝責(zé)任工程師擔(dān)任。(2)試壓組：試壓泵操作人員、壓力表監(jiān)視人員。(3)檢查組：檢查人員、記錄人員。（二）水壓試驗及注意事項1、水壓試驗1.1向爐內(nèi)上水。水質(zhì)使用澄清水。待鍋爐最高點放氣管有水溢出無空氣排出時關(guān)閉放氣閥，停止加水，封閉加水口。1.2用電動試壓泵進行緩慢升壓，當(dāng)壓力到達(dá)10%左右時，應(yīng)停下進行初步檢查和必要的緊固螺栓工作。如未發(fā)現(xiàn)漏泄可以緩慢升到工作壓力5.30MPa。如有漏水時，應(yīng)停止水壓試驗，應(yīng)減少水壓進行檢修。1.3待升到工作壓力時，應(yīng)停泵全面檢查各處有無滲漏，若無漏水和異?，F(xiàn)象可繼續(xù)升至試驗壓力6.625MPa，保持20min.，然后降至工作壓力進行檢查，檢查期間壓力應(yīng)保持不變，并做好記錄。1.4當(dāng)降到工作壓力時，由建設(shè)單位、我方檢查人員及安全監(jiān)察部門進行全面檢查，檢查中若無破裂、變形及滲漏等現(xiàn)象則為水壓試驗合格。若有滲漏，須對滲漏處進行詳細(xì)記錄。并予以修復(fù)。2、水壓試驗注意事項2.1試驗過程中，應(yīng)停止受壓系統(tǒng)周圍與試壓無關(guān)的一切工作。2.2在試驗壓力下的試壓要盡量少做。2.3試驗壓力保壓期間，無關(guān)人員應(yīng)遠(yuǎn)離受壓元件，檢查人員不準(zhǔn)敲擊受壓元件。試壓期間不得鎖螺栓。2.4升壓或降壓必須緩慢，壓力表指針移動應(yīng)平穩(wěn)均勻。試驗時，以鍋筒頂上的壓力表為準(zhǔn)。（三）水壓試驗質(zhì)量檢查1、鍋爐本體的水壓試驗壓力為1.25*5.3=6.625MPa。2、鍋爐進行水壓試驗符合下列狀況時，即認(rèn)為合格:2.1在受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水霧，法蘭、人孔、閥門等處均無滲漏現(xiàn)象。2.2水壓試驗后，沒有發(fā)現(xiàn)殘存變形。2.3焊縫的補焊不適宜帶水操作，補焊應(yīng)焊透，不得堆焊。3、水壓試驗后，應(yīng)按圖紙進行鍋筒內(nèi)部裝置組裝，注意不要漏裝或零件掉入對流管中.7．砌筑方案1、筑爐工藝流程圖施工前準(zhǔn)備施工前準(zhǔn)備測量放線膜試壁區(qū)砌筑尾部省煤器砌筑爐頂砌筑工程驗收尾部省煤器砌筑灰漿混凝土配制分項工程驗收2、概況爐膛膜式壁部分為敷管墻，爐膛下部未布置受熱面的部分為重型爐墻，其他部分為輕型爐墻,外表覆以金屬護板。爐墻材料由耐火澆注料、高溫膠泥、硅酸鋁纖維、耐火磚、保溫磚、抹面等構(gòu)成。3、施工準(zhǔn)備3.1筑爐工作應(yīng)在鍋爐構(gòu)造、受熱面、爐墻零件及其他裝置等驗收合格，上道工序移交下道工序手續(xù)完整。3.2認(rèn)真查對砌筑各部位尺寸與否與設(shè)計相符，與否滿足砌筑規(guī)定。3.3施工班組應(yīng)認(rèn)真熟悉圖紙，提出與各工序交叉配合的環(huán)節(jié)和規(guī)定。3.4耐火材料保管堆放應(yīng)設(shè)置在倉庫與料棚或有防淋雨設(shè)施，按供貨清單進行清點并分別堆放，作出標(biāo)識，以免混雜使用。3.5爐墻和保溫施工前，對每批到現(xiàn)場的原材料及制品，先應(yīng)對產(chǎn)品合格證作外觀檢查，再按每批抽樣檢查（檢查原則按國家規(guī)定的有關(guān)原則，無國標(biāo)的產(chǎn)品按企業(yè)原則執(zhí)行）檢查合格后方準(zhǔn)使用，嚴(yán)禁使用不合格產(chǎn)品。4、施工措施4.1按圖紙設(shè)計規(guī)定對分項工程放樣，掛好垂線，先干砌排好磚縫，爐墻采用人工砌筑。多種耐火混凝土按設(shè)計施工配比，采用機械攪拌，澆注部位支好模板，并采用插入式振搗器進行澆注。4.2硅酸鋁纖維磚與全膜壁管子的砌磚灰縫為2—3mm；硅酸鋁纖維磚之間砌筑灰縫為1—2mm；硅酸鋁纖維磚、瓦需加工切割及鉆孔采用專用工具進行。4.3敷管爐墻容許偏差按下表mm序號檢查項目技術(shù)規(guī)定容許偏差1抹平后的平面度每米不不小于52厚度單層±5全墻＋15－104.4按圖紙尺寸和技術(shù)規(guī)定留出爐墻各部位的膨脹間隙和受熱墻與設(shè)備之間的膨脹間隙。4.5磚縫容許偏差按下表砌體名稱規(guī)定磚縫(mm）容許最大磚縫（mm）每平方米最大磚縫條數(shù)不得超過（條）燃燒室、過熱器耐火磚墻235省煤器耐火磚墻348保溫層墻57104.6灰漿配制。高溫粘結(jié)劑的稠度應(yīng)滿足磚縫厚度的規(guī)定，并做好記錄。4.7爐墻材料運送搬運，采用卷揚機垂直運送到各砌筑部位，堆放應(yīng)放開，以以便砌筑使用。4.8爐墻中碰到托架板、拉固鉤應(yīng)先焊牢后進行繼續(xù)砌筑，詳細(xì)按施工圖的標(biāo)高、尺寸為根據(jù)，實行分段、平衡或交叉施工。采用作業(yè)到班組，質(zhì)量到個人，集中統(tǒng)一的施工措施進行。8．烘爐（一）烘爐前準(zhǔn)備工作1、鍋爐及其附屬裝置所有組裝完畢，試壓合格，煙道、風(fēng)道砌筑和隔熱工作結(jié)束，排污疏水管道安裝完畢，熱工儀表檢查合格。2、鍋爐附屬設(shè)備經(jīng)試驗運轉(zhuǎn)合格，燃燒設(shè)備根據(jù)不一樣形式，做好烘爐前的試運轉(zhuǎn)準(zhǔn)備工作。3、選定爐墻溫度的監(jiān)視點及取樣點4、檢查鍋爐煙風(fēng)系統(tǒng)開關(guān)檔板操作的靈活性，開關(guān)方向和指示的對的性。5、現(xiàn)場照明應(yīng)有足夠的亮度6、清理燃燒室、煙道及工作場地。7、備好足夠的燃料和必須工具、材料、備品、安全用品等。8、按給水工藝向鍋爐給水，管道應(yīng)通過工作壓力的嚴(yán)密性試驗。（二）烘爐本鍋爐烘爐先運用蒸汽烘烤爐墻，再運用煤氣火焰加熱爐膛，對鍋爐墻進行烘烤，使?fàn)t墻到達(dá)一定干燥溫度。1、烘爐應(yīng)具有下列條件：（1）鍋爐及其附屬裝置所有組裝完畢和水壓試驗合格。（2）砌磚和保溫工作結(jié)束。（3）熱工儀表校驗合格。（4）烘爐所需設(shè)備試運轉(zhuǎn)合格。（5）爐墻上有測量點或取樣點。（6）保證烘爐燃料、水、電的供應(yīng)和做好必要的臨時應(yīng)變措施。2、前期運用蒸汽烘爐，后期采用火焰烘爐。（1）烘爐前，爐內(nèi)應(yīng)緩慢進合格軟水至汽包的低水位，爐水水位應(yīng)正常，溫度一般應(yīng)為90℃。（2）應(yīng)啟動必要的爐門，外排除濕汽，并保證爐墻各部均能烘干。（3）烘爐時間，用煤氣火焰烘爐。烘爐時間暫定10天，屆時按烘爐溫升曲線表進行。a、投入點火焦?fàn)t煤氣系統(tǒng)，維持爐前焦?fàn)t煤氣壓力4000Pa。b、投入鍋爐聯(lián)鎖保護，護膛安全監(jiān)控系統(tǒng)。c、在高爐煤氣系統(tǒng)總閥關(guān)閉的狀況下，通入氮氣吹掃，待管道內(nèi)及各支管內(nèi)空氣被吹掃潔凈，經(jīng)檢查合格后，停止氮氣吹掃，打開煤氣總閥及水封裝置，送煤氣到各快切閥前。d、鍋爐的所有設(shè)備具有點火啟動條件后，啟動引風(fēng)機、送風(fēng)機，全開煤氣燃燒器的風(fēng)門擋板對爐膛及各受熱面進行吹掃，以清除爐膛也許積存的可燃物，吹掃風(fēng)量不不不小于30%風(fēng)量，吹掃時間不應(yīng)不不小于5分鐘，將爐膛負(fù)壓調(diào)整到20~40Pa，檢測爐尾CO含量，若不不小于0.5%，認(rèn)為吹掃合格。若吹掃失敗，待故障排除后重新吹掃，直至合格為止。吹掃結(jié)束后，維持爐膛出口處負(fù)壓20~40Pa。e、進行點火操作，此時點火用一次風(fēng)門處點火位置，開度一般為10%~20%。通過各組點火器的按鈕啟動點火程控。點火次序是這樣的，首先將其中一只燃燒器的高能點火槍及焦?fàn)t煤氣槍推進到點火位置，高能點火槍后退350mm，并及時調(diào)整配風(fēng)。焦?fàn)t煤氣槍點火成功，且燃燒穩(wěn)定后，再引燃煤氣燃燒器。另一方面序為：先打開煤氣調(diào)整閥，開度為約10%，二次風(fēng)門的開度不不小于5%，然后打開快切閥送煤氣到爐膛，使該煤氣燃燒著火燃燒。當(dāng)燃燒器煤氣著火后，應(yīng)及時調(diào)整配風(fēng)，保持爐膛出口負(fù)壓。當(dāng)燃燒穩(wěn)定后，可關(guān)閉焦?fàn)t煤氣槍，并后退300mm。然后依次點燃其他三只燃燒器，每點燃一只燃燒器，都應(yīng)及時調(diào)整配風(fēng)。f、煤氣燃燒器著火穩(wěn)定后，根據(jù)鍋爐汽溫、汽壓上升速度規(guī)定，運行人員可開大各煤氣燃燒器調(diào)整閥，并及時調(diào)整配風(fēng)和爐膛負(fù)壓，使燃燒穩(wěn)定，此時火焰呈淺蘭色。g、點火時爐前的煤氣壓力不得低于Pa。h、鍋爐產(chǎn)生壓力時，注意及時調(diào)