八大浪費(fèi)與IE七大手法

八大浪費(fèi)與

IE七大手法kevin入職培訓(xùn)系列講義LOGO八大浪費(fèi)2IE七大手法3

八大浪費(fèi)與IE七大手法的聯(lián)系1目錄

綜述與討論4八大浪費(fèi)與IE七大手法的聯(lián)系解決問題分析問題發(fā)現(xiàn)問題八大浪費(fèi)IE七大手法八大浪費(fèi)與IE七大手法的聯(lián)系1、八大浪費(fèi)指出哪里是問題所在，需要改善哪里；2、七大手法是指出用哪些手法來改善；3、任何浪費(fèi)都是系統(tǒng)問題，而非簡單的頭痛醫(yī)頭、腳痛醫(yī)腳，因而八大浪費(fèi)與IE七大手法并非一一對應(yīng)，而是一對多、多對多的關(guān)系。八大浪費(fèi)123浪費(fèi)的種類浪費(fèi)的概念各種浪費(fèi)詳解何謂浪費(fèi)：不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和計(jì)劃就是浪費(fèi)。浪費(fèi)的概念站在客戶立場上說，只有四種作業(yè)是產(chǎn)生價值的：使物料變形；組裝；改變性能；部分包裝。浪費(fèi)的概念第一種，單純的浪費(fèi)；明顯的浪費(fèi)是等待﹑整理物料、處理并不急切的需要等。第二種，無附加值的工作；

在現(xiàn)有作業(yè)條件下﹐作業(yè)雖然是必須的﹐但卻不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)。如尋找工具、清除零件包裝等。第三種﹕產(chǎn)生凈附加值的作業(yè).這種作業(yè)是產(chǎn)品產(chǎn)生價值所必須的﹐即常見的加工作業(yè)。此種作業(yè)所占比率越高﹐生產(chǎn)效率越好。增值作業(yè)附屬作業(yè)浪費(fèi)動作浪費(fèi)的種類

制造過多的浪費(fèi)

制造不良的浪費(fèi)

加工的浪費(fèi)

動作的浪費(fèi)

庫存的浪費(fèi)

搬運(yùn)的浪費(fèi)

等待的浪費(fèi)

管理的浪費(fèi)制造過多的浪費(fèi)定義1、前工序的投入量，超過后工序單位時間內(nèi)的需求量，2、成品量，超過客戶需求量而造成的浪費(fèi)。導(dǎo)致的后果掩蓋等待時間過多、機(jī)器稼動率不夠的問題；使先進(jìn)先出產(chǎn)生困難、造成庫存空間的浪費(fèi)；在制品積壓，現(xiàn)場工作空間變大；超過需求而造成的拆卸、報(bào)廢；出發(fā)點(diǎn)：1、“保險(xiǎn)”2、“不忍浪費(fèi)”3、計(jì)劃錯誤、需求不準(zhǔn)WIP=WorkInProcess產(chǎn)生原因消除方法制造過多的浪費(fèi)產(chǎn)能過剩：人員、設(shè)備嫁動過剩；計(jì)劃過量：訂單預(yù)測失誤、計(jì)劃錯誤、信息傳遞不暢；前工序過量投入：由于不平衡，前一工序生產(chǎn)過量，WIP過多。訂單預(yù)測、計(jì)劃信息傳遞過程中加強(qiáng)防呆設(shè)計(jì)；生產(chǎn)線平衡；制訂單次傳送量標(biāo)準(zhǔn)、一個流；增強(qiáng)制造過多是浪費(fèi)的意識。過量的在產(chǎn)品使工人操作不便制造不良的浪費(fèi)定義導(dǎo)致的后果因來料不良、制程不良或保管失當(dāng)造成的各種損失。直接﹕物料/成品報(bào)廢造成的損失，帶來搬運(yùn)、返工以及后工序的等待等問題，造成人員、材料、設(shè)備的浪費(fèi)。更甚﹕質(zhì)量不穩(wěn)定→客戶抱怨→顧客滿意↓庫存↑→采購、供應(yīng)計(jì)劃紊亂……產(chǎn)品設(shè)計(jì)不良——參數(shù)不匹配﹐可制造性差﹔工藝設(shè)計(jì)不合理——工藝設(shè)計(jì)缺陷﹔制造階段的管理影響品質(zhì)——操作不標(biāo)準(zhǔn)，作業(yè)員熟練度不高；不合格的零部件——供貨商質(zhì)量控制不力，來料檢驗(yàn)遺漏；對已發(fā)生的不良處理不當(dāng)——處理方法不當(dāng)，原因追查不徹底。制造不良的浪費(fèi)產(chǎn)生原因消除方法實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，加強(qiáng)對員工的教育訓(xùn)練﹔加強(qiáng)工藝、制程、夾治具的防呆設(shè)計(jì)；實(shí)施全面質(zhì)量管理(TQM)、品管圈(QCC)活動。全員全過程全企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)人員、員工三結(jié)合加工的浪費(fèi)定義表現(xiàn)與后果加工工序或作業(yè)流程過多﹑過長﹑重復(fù)或強(qiáng)度過剩，使原本不必要的作業(yè)被當(dāng)成必要作業(yè)所造成的浪費(fèi)。在加工時超過必要的距離、必要的精度；工序、作業(yè)重復(fù)，或加工中含有不必要的工序；最終導(dǎo)致：加工工時增加，浪費(fèi)人工以及機(jī)器、設(shè)備折舊；生產(chǎn)周期時間加長，影響交貨期；需要更多的輔助設(shè)備、輔助材料以及能源消耗。加工的浪費(fèi)產(chǎn)生原因消除方法生產(chǎn)流程、LAYOUT布局設(shè)計(jì)不合理；模具、夾治具設(shè)計(jì)缺陷；工藝標(biāo)準(zhǔn)不合理或推行不力；制訂強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)，明確操作要求；簡化生產(chǎn)流程，增強(qiáng)作業(yè)員的浪費(fèi)意識；改變工作臺面布置﹑擺放方式；模具、夾治具改善及自動化，減少輔助材料使用；VA/VE的推進(jìn)。加工的浪費(fèi)動作的浪費(fèi)定義表現(xiàn)與后果額外動作的浪費(fèi)：不必要的動作、無附加價值的動作，以及較慢的動作。表現(xiàn)﹕零件組合時，握持壓住的浪費(fèi)；動作順序不當(dāng)造成動作重復(fù)的浪費(fèi)；尋找的浪費(fèi)。導(dǎo)致﹕操作時間長、生產(chǎn)率低；因?yàn)樵黾庸r導(dǎo)致人工、機(jī)器浪費(fèi)；工人疲勞度增加。完成一個目的有許多種方法，怎樣選擇最好的方法呢？動作的浪費(fèi)產(chǎn)生原因消除方法操作不經(jīng)濟(jì)：動作不精簡、動作多余設(shè)計(jì)不合理：可同時完成但并未設(shè)計(jì)為同時完成﹔

不必要的動作但在設(shè)計(jì)中被增加﹔

物料、工具需要翻找﹔操作不經(jīng)濟(jì)﹕運(yùn)用動改法進(jìn)行改進(jìn)并標(biāo)準(zhǔn)化。設(shè)計(jì)不合理﹕按動作經(jīng)濟(jì)原則設(shè)計(jì)、符合人體工效學(xué)。庫存的浪費(fèi)定義表現(xiàn)與后果不良品、半成品、制造過多的成品以及材料、零部件所造成的浪費(fèi)。庫存作為資產(chǎn)本來是有價值的﹐但過多則會面臨以下風(fēng)險(xiǎn)﹕1﹑降低資金的周轉(zhuǎn)速度、占用大量流動資金﹔2﹑倉庫先進(jìn)先出作業(yè)、搬運(yùn)、放置困難，增加倉儲費(fèi)用﹔3﹑容易變質(zhì)劣化﹔4﹑面臨過時的市場風(fēng)險(xiǎn)。庫存的浪費(fèi)產(chǎn)生原因消除方法認(rèn)為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn)，有大量庫存才保險(xiǎn)；空閑時多制造的部分；設(shè)備狀態(tài)良好時連續(xù)生產(chǎn)；物流混亂，呆滯物品未及時處理。庫存意識的改革；均衡化生產(chǎn)，看板管理的貫徹；生產(chǎn)計(jì)劃安排考慮庫存消化；加強(qiáng)物料管理、設(shè)置庫存警示。搬運(yùn)的浪費(fèi)定義導(dǎo)致后果不必要的搬運(yùn)、移動、預(yù)置、改裝和搬運(yùn)的距離長、強(qiáng)度大造成的浪費(fèi)。使工時增加、周期變長、浪費(fèi)人力和機(jī)器折舊；物料供給不及時導(dǎo)致生產(chǎn)延遲；勞動強(qiáng)度增加，滿意度降低；物料或成品在搬運(yùn)中碰撞、磕損。搬運(yùn)的浪費(fèi)產(chǎn)生原因消除方法生產(chǎn)線布置、物流線路不當(dāng)；工廠布局有局限性；未均衡化生產(chǎn)，WIP過多?？s短距離、自動物流；合理化布局，搬運(yùn)手段合理化；避免重新堆積、重新包裝。等待的浪費(fèi)定義表現(xiàn)與后果材料、作業(yè)、搬運(yùn)、檢查等所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè)造成的浪費(fèi)。機(jī)器操作中，人員的等待；作業(yè)充實(shí)度不夠的等待；設(shè)備故障、材料不良的等待；生產(chǎn)安排不當(dāng)?shù)娜藛T等待；上下工程間未銜接好造成的工程間的等待；生產(chǎn)不平衡造成的等待。等待的浪費(fèi)產(chǎn)生原因消除方法生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂；設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng)；生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)；工序生產(chǎn)能力不平衡；材料未及時到位；均衡化生產(chǎn)、一個流生產(chǎn)；自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強(qiáng)；加強(qiáng)進(jìn)料控制。管理的浪費(fèi)定義表現(xiàn)與后果基于工廠的管理和運(yùn)作方式使公司不能獲得最大利潤而造成的浪費(fèi)，是競爭力強(qiáng)弱的表現(xiàn)。1成員儀容不齊整，有損企業(yè)形象，影響士氣。

2設(shè)備布置不合理，半成品數(shù)目大，增加搬運(yùn)和無效作業(yè)。

3設(shè)備保養(yǎng)不當(dāng)，易生故障，增加修理成本，影響品質(zhì)。

4物品隨意擺放，易混料，尋找費(fèi)時間，易成呆料。

5通道不暢，作業(yè)不暢，易生危險(xiǎn)。產(chǎn)生原因管理的浪費(fèi)

管理浪費(fèi)是由于事先管理不到位而造成的問題，科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當(dāng)?shù)念A(yù)見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進(jìn)過程中加強(qiáng)管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。IE七大手法1234改善四原則ECRS為什么要有IE七大手法?IE七大手法詳解IE七大手法綜述為什么要有IE七大手法？評論者：指責(zé)別人這里也不對、那里也不對，卻提不出改善建議或指導(dǎo)意見。建設(shè)者：不僅能夠指出對方的問題，更能夠提出中肯的改善方向、方法，甚至給出較為實(shí)用的方案。作建設(shè)者而非評論者?。饺灰蟾纳贫恢v求方法、技巧，事倍功半。＊不教而戰(zhàn)，謂之殺。＊給人一條魚吃，不如傳授捕魚的技術(shù)。＊要求捕更多的魚，必須講求捕魚技術(shù)的傳授與使用。＊IE七大手法(IE7TOOLS)就是協(xié)助我們改善工作的技術(shù)。為什么要有IE七大手法？怎么改善呢？我要打坐！我想！我想！我想想想！改善四原則改善四原則（ECRS）原則目標(biāo)例子取消Eliminate是否可以不做，如果不做會如何：排除不經(jīng)濟(jì)的作業(yè)，放棄不必要的作業(yè)取消不必要的作業(yè)、檢查，合理安排布局，廢除搬運(yùn)。合并Combine2個以上的工序是否可以組合起來：集中作業(yè)，組合作業(yè)，同時作業(yè)將2個以上的加工同時作業(yè)；將加工和檢查同時作業(yè)；一邊加工一邊檢查。重組Rearrange是否可以調(diào)換工序：轉(zhuǎn)換順序，交換作業(yè)方法，用其他的東西替代更換加工順序，提高作業(yè)效率：將檢查放到前一個工序，將手搬改成推車搬。簡化Simplify是否可以更簡單，作業(yè)變得單純重新認(rèn)識作業(yè)，自動化；減少多余功能，零件標(biāo)準(zhǔn)化。IE七大手法詳解1.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的精神能夠具體實(shí)現(xiàn)。2.五五法借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想。3.動改法改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更為舒適、更有效率，不要蠻干。4.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可資改善之地方。5.人機(jī)法研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程,藉以發(fā)掘出可資改善的地方。6.抽查法借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象。7.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點(diǎn)之流動關(guān)系,

藉以發(fā)掘出可資改善的地方。防錯法

防錯法又稱防呆法、防愚法，其意義為防止愚笨的人做錯事。也就是說，連愚笨的人也不會做錯事的設(shè)計(jì)方法。

右圖為將三種物品放入對應(yīng)槽中的示意圖，相信每一個人都會做對。想要做錯也不可能，因?yàn)椴煌螤罡痉挪贿M(jìn)去。更具體的說”防錯法”是:1>.具有即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構(gòu)造—不需要注意力。2>.具有外行人來做也不會做錯的構(gòu)造—不需要經(jīng)驗(yàn)。3>.具有不管是誰或在何時工作能不出差錯的構(gòu)造—不需要高度的技能。防錯法1、使作業(yè)動作輕松；2、使作業(yè)不需要直覺與技能；3、使作業(yè)不會有危險(xiǎn)；4、使作業(yè)不必依賴感官。防錯法十大應(yīng)用原理防錯法四項(xiàng)基本原則積極:排除錯誤之原因,防止發(fā)生

排除化:剃除會造成錯誤的原因

替代化:利用更確實(shí)的方法代替

容易化:使作業(yè)變得更容易消極:減少錯誤,防止波及

異常檢出:錯誤已有,但能檢出

緩和影響:錯誤已有,但影響不大防錯法1、斷根原理：將造成錯誤的原因從根本上排除掉。

例：每天總會忘了帶鑰匙，將鑰匙掛在廠牌上就不用每天特意記著了。

2、保險(xiǎn)原理：用二個以上的動作共同執(zhí)行才能完成工作。

例：操作沖床人