加工工藝全套

11、編制工藝規(guī)程必須遵守的原則

1.1在滿足安全的前提下，要有利于提高生產(chǎn)率、保證質(zhì)量和降低成本，保證企業(yè)在市場上有絕對的競爭能力。

1.2充分利用工藝方面的最新科學(xué)成就，廣泛采用工人和工程技術(shù)人員的發(fā)明創(chuàng)造和國內(nèi)外先進經(jīng)驗。

1.3充分考慮本廠現(xiàn)有條件，盡量利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘企業(yè)潛力。九、機械加工工藝規(guī)程的制定2

我們在設(shè)計工藝規(guī)程時根據(jù)生產(chǎn)類型和現(xiàn)有設(shè)備，在保證質(zhì)量的前提下，選擇最經(jīng)濟合理的方案。產(chǎn)品質(zhì)量要求愈高，工藝規(guī)程愈復(fù)雜。在一定的設(shè)備條件下，勞動生產(chǎn)率愈低，制造成本愈高。正確認識保證質(zhì)量、提高生產(chǎn)率和降低成本三者之間的辯證關(guān)系。綜合地全面地進行調(diào)查、分析，在實踐的基礎(chǔ)上制定合理的工藝規(guī)程。

2.制定工藝規(guī)程的步驟

2.1生產(chǎn)對象的研究首先要了解產(chǎn)品工作原理、性能、用途、工作條件，明確零件的相互裝配位置及其作用，研究各項技術(shù)條件制定的依據(jù)，找出主要技術(shù)要求和關(guān)鍵技術(shù)問題。

然后對裝配圖和零件圖進行工藝性審查。

九、機械加工工藝規(guī)程的制定32.2毛坯的選擇

毛坯選擇的基本出發(fā)點是保證零件的質(zhì)量要求及盡可能地節(jié)約原材料和降低成本。在一般情況下，盡可能地選擇高質(zhì)量毛坯，這不但可以節(jié)約原材料，而且還可以縮短加工工時，降低機械加工成本。因此，毛坯的選擇要根據(jù)生產(chǎn)量的大小和毛坯制造車間的具體條件來加以解決。要著重指出，在確定毛坯時要充分注意到利用新工藝、新技術(shù)、新材料的可能性。如精密鑄造、精密鍛造、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材、工程塑料等。用這些方法制造的毛坯，只要經(jīng)過少量機械加工，甚至不需要加工，這就為多快好省地實現(xiàn)機械加工工藝規(guī)程創(chuàng)造了有力的條件，必須予以足夠的重視。

九、機械加工工藝規(guī)程的制定4制造機械零件的毛坯主要有下列幾種：

2.2.1型材：有多種材料的圓鋼、方鋼、六角鋼，以及其它特殊斷面形狀的型材。型材分熱軋和冷拉兩種。熱軋型材分普通精度和較高精度；冷拉型材分:高級、正常的和自動機鋼等三種。一般機器零件多采用普通精度的熱軋型材；在自動機或六角車床上加工時，為了使送料和夾緊可靠，可采用冷拉型材。通常冷拉型材的價格要比熱軋型材的價格高10～40％。但冷拉型材一般比熱軋型材精度高，且加工性能好。簡單說：熱軋－－尺寸精度低，成本低；冷拉－－尺寸精度高，成本高。九、機械加工工藝規(guī)程的制定5

2.2.2鑄件：形狀復(fù)雜的零件毛坯，宜用鑄件，因獲得鑄件的方法不同，鑄件精度及加工余量相差很大，這樣根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)，精度要求，所有材料及零件尺寸大小等選擇合適的鑄造方法。例如，在單件小批生產(chǎn)時，當鑄件精度不高時，可選用木模手工造型法；批量大，精度要求也比較高時，可選用金屬模砂型機器造型法。九、機械加工工藝規(guī)程的制定62.2.3鍛件：鍛件毛坯由于得到了纖維組織的均勻分布。從而提高了零件強度。這是鍛件廣泛應(yīng)用的一個基本原因。當毛坯批量小，精度低，形狀簡單時，選用自由鍛造法。批量大，精度高時，可選用模鍛。

2.2.4焊接件：將型鋼及鋼板焊接成所需要的結(jié)構(gòu)。其優(yōu)點是制件簡單方便，生產(chǎn)周期短；缺點是抗震性能差，易于變形。九、機械加工工藝規(guī)程的制定7

2.2.5毛坯制造的先進方法：目前，少無切屑加工新工藝，新技術(shù)和以鑄代鍛，以鐵代鋼等新材料在生產(chǎn)中日趨廣泛應(yīng)用。

1）、熔模精密鑄造：這種方法適用于得到形狀復(fù)雜的小型零件（鑄鐵件、鑄鋼件和有色金屬件）一般不需要機械加工，或只需很少的機械加工。九、機械加工工藝規(guī)程的制定82）、精鍛：精密鍛造是在專門的精鍛機上進行軸類零件鍛造的工藝。其優(yōu)點是：節(jié)約材料1/5~1/4，余量3~4毫米，公差為±0.5毫米。

3）、冷擠壓：它是將冷擠壓模具裝在壓力機上，利用壓力機上的沖頭（沖模）的往復(fù)運動，使金屬在模腔內(nèi)產(chǎn)生變形并得到所需的形狀。

這種方法在大批量生產(chǎn)條件下制造形狀比較簡單，尺寸不大的零件或半成品，可大大提高勞動生產(chǎn)率、材料利用率和零件的機械性能。擠壓零件的精度可達7~8級，表面粗糙度可達Ra1.6~Ra0.2。不少精度要求較高的儀表零件經(jīng)冷擠后，不需要再經(jīng)切削加工便可使用，不僅有色金屬（銅、鋁及其合金）可進行擠壓，而且碳鋼、低合金鋼、以及不銹鋼、高速鋼、軸承鋼都可以做冷擠壓材料。九、機械加工工藝規(guī)程的制定9

4）、粉末冶金：以金屬粉末為原料，用壓制成型和高溫燒結(jié)來制造金屬制品的技術(shù)，尺寸精度可達7級，表面粗糙度Ra0.4~Ra0.1.5）、以鑄代鍛：用球墨鑄鐵代替鍛鋼件（如內(nèi)燃機曲軸）用以節(jié)約鋼材，降低加工工序，降低機械加工勞動量。九、機械加工工藝規(guī)程的制定102.3擬定工藝路線，選擇定位基面

這是制定工藝過程中關(guān)鍵的一步，需要提出幾種方案，進行分析對比，這里面包括：確定加工方法，安排加工順序，確定定位夾緊方法，以及安排熱處理、檢驗及其它輔助工序（去毛刺、倒角等）一般制定工藝過程時，常常結(jié)合基準的選擇，初步分析一下各主要加工順序及安裝方式，然后在這個基礎(chǔ)上，再把機床設(shè)備、夾具、刀具等進一步具體化、以構(gòu)成一套完整的工藝方案。

2.4確定各工序所采用的設(shè)備、刀具、量具和輔助工具、如需專業(yè)設(shè)備和專用刀、夾、量具等則應(yīng)提出具體的設(shè)計任務(wù)書。九、機械加工工藝規(guī)程的制定112.5確定各工序的加工余量，計算工序尺寸。

2.6確定切削用量

除關(guān)鍵的工序外，一般都不規(guī)定切削用量，而由操作者結(jié)合具體情況來選取。但對流水線生產(chǎn)，尤其是自動生產(chǎn)線，則各工序、工步都需要規(guī)定切削用量，以保證各工序的生產(chǎn)節(jié)奏均衡。

2.7確定工時定額

一般按生產(chǎn)實際經(jīng)驗積累起來的統(tǒng)計資料來確定。流水線和自動線部分計算，部分應(yīng)用統(tǒng)計資料得出。

2.8填寫工藝文件機械制造廠中常用的工藝文件有：過程卡、工藝卡、工序卡等。九、機械加工工藝規(guī)程的制定12目錄

3.制定工藝過程時要解決的主要問題制定工藝過程所考慮問題很多、涉及面也很廣。下面只討論制定工藝過程時要解決的主要問題。

3.1

基準的選擇定位基準的選擇與工藝路線的制定是密切相關(guān)的。在加工過程中，必須解決工件在機床上的安裝問題，因為安裝誤差是引起尺寸誤差和表面相互位置誤差的重要因素之一。因此在制定工藝過程時，必須合理選擇各加工面的定位基準。合理選擇定位基準對保證加工精度和確定加工順序都有決定性影響。它是制訂工藝過程中要解決的主要問題。

13基準的選擇原則：工藝基準的選擇盡量與設(shè)計基準重合；選擇基準要保證工件的安卡可靠、測量與加工方便，保證圖紙各尺寸及各項精度要求。注意：夾緊力、切削力、工件自重等等都可引起工件位移或產(chǎn)生變形。

3.1.1設(shè)計基準

在零件圖上用來確定其它點、線、面的位置的基準。九、機械加工工藝規(guī)程的制定14

3.1.2工藝基準在加工及裝配過程中使用的基準為工藝基準。作為定位基準的表面，在第一道工序中只能用鑄造、鍛造或軋制等表面，這種基面稱為粗基準（一般粗基準只能選用一次）。用粗基準定位加工出光潔表面后，其它工序就應(yīng)盡量用這些加工過的定位表面定位，這種基準稱為精基準。

按照用途的不同工藝基準又可分為：

1）、定位基準：在加工中使工件在機床或夾具上占有正確位置所采用的基準。

2）、測量基準：在檢驗時使用的基準。

3）、裝配基準：在裝配時用來確定零件在產(chǎn)品中的位置所采用的基準。九、機械加工工藝規(guī)程的制定15

3.2工藝路線的擬定擬定工藝路線是制定工藝規(guī)程中關(guān)鍵性的一步，需要提出幾種方案，進行分析對比。工藝路線不但影響加工的質(zhì)量和效率，而且影響到工人的勞動強度、設(shè)備投資、車間面積、生產(chǎn)成本等問題，所以應(yīng)充分體現(xiàn)多快好省原則。

3.2.1加工階段的劃分

加工階段的劃分是制定工藝過程首先考慮的問題之一。當零件加工質(zhì)量要求較高時，將每一加工面的所有工序集中在一個工序中完成，往往不能滿足零件的精度要求，這是由于：九、機械加工工藝規(guī)程的制定16九、機械加工工藝規(guī)程的制定

1）、粗加工時，毛坯的變形比較大，同時，從毛坯上切下最外一層金屬時，內(nèi)應(yīng)力的從新分布也最為強烈，如果粗加工連續(xù)進行，就無法避免上述原因造成的誤差。

2）為了避免光整加工后的表面受到損傷，光整加工應(yīng)盡量放在零件加工過程的最后進行。

3）粗精加工分開以較長時間地、保持精密機床的精度，以便合理利用機床，并有利于合理配備工人等級。因此，當零件的加工質(zhì)量要求很高時，其加工過程可分為四階段：

17

1.）粗加工階段：主要是高生產(chǎn)率地切除多余金屬。

2.）半精加工階段：主要是為精加工做好準備（達到一定的加工精度，保證一定的加工余量）并完成一些次要表面的加工（鉸孔、攻絲、銑槽等），一般在熱處理前進行，

3.）精加工階段：主要是為了保證規(guī)定的精度。

4.）光整加工階段：對于精度和粗糙度要求很高（5級精度，Ra0.2粗糙度以上）的零件，還要有光整加工階段。主要是提高尺寸精度和粗糙度，一般不用以糾正幾何形狀精度和相對位置精度。必須指出，階段劃分過細就得延長生產(chǎn)周期，增加機床和夾具的需要量，因而使生產(chǎn)組織管理復(fù)雜化，增加加工成本并降低生產(chǎn)率。因此，在滿足質(zhì)量要求的情況下，往往只劃分粗、精兩個階段，甚至不劃分階段。九、機械加工工藝規(guī)程的制定18由于熱處理工序的插入，也使工藝過程劃分幾個階段。在零件加工中最常用的熱處理工藝有時效、淬火、滲碳等。時效一般在機械加工前或粗加工后進行，而淬火及滲碳工序一般在半精加工后進行。如以精密軸類零件為例，典型的工藝階段如下：粗車→（時效）→半精車→淬火→磨→光整加工。九、機械加工工藝規(guī)程的制定19

3.2.2選擇加工方法在分析零件圖的基礎(chǔ)上，對各加工表面選擇相應(yīng)的加工方法。

1.）首先根據(jù)每個加工表面的技術(shù)要求，確定加工方法及劃分加工階段。各種加工方法所內(nèi)達到的精度和粗糙度可參閱相關(guān)機械加工工藝師手冊。但是必須指出：這是在一般情況下可能達到的精度和粗糙度，在具體條件下是會有改變的。隨著生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展，工藝水平的提高，同一種加工方法所能達到的精度和粗糙度也會提高。九、機械加工工藝規(guī)程的制定20

2.）根據(jù)新材料的性質(zhì)而決定加工方法。例如：淬火鋼必須用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難，一般都采用金剛鏜或高速精密車削的方法進行精加工。

3.）選擇加工方法要考慮到生產(chǎn)類型，既要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的問題。在大批量生產(chǎn)中可采用高效率設(shè)備和專業(yè)工藝裝備。在單件小批生產(chǎn)中，就采用通用設(shè)備，通用工藝裝備以及一般加工方法。

4.）選擇加工方法還要考慮本廠的現(xiàn)有設(shè)備情況及技術(shù)條件。充分利用現(xiàn)有設(shè)備挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮群眾的積極性和創(chuàng)造性。九、機械加工工藝規(guī)程的制定21

3.2.3工序的集中與分散在安排工序順序時，往往涉及到工序的集中和分散問題。所謂工序集中，就是整個工藝過程中安排的工序數(shù)量最少，即在每個工序上所加工的表面數(shù)量多，集中到極限時，一道工序就能把工件加工到圖紙規(guī)定的要求。而工序分散則恰恰相反，安排的工序數(shù)量多，每道工序加工表面少。散到極限時，一道工序上只包含一個簡單工步的內(nèi)容。由此可見，工序集中與分散是確定每道工序加工內(nèi)容，安排工序數(shù)量多少的兩個不同的方向。九、機械加工工藝規(guī)程的制定22九、機械加工工藝規(guī)程的制定工序集中有下列特點：

1.）減少工件安裝次數(shù)

當加工笨重的工件時，可減少搬運及安裝的困難，所以重型機械制造業(yè)就有采用工序集中的傾向，當工件各加工面的相互位置精度只有在一次安裝中才能保證時，采用集中工序就特別有價值。當采用集中工序時，可以在一次安裝中，把所有加工面同時加工完畢，此時可利用機床及夾具保證所需的位置精度。

2.）在大批量生產(chǎn)時，有可能利用高生產(chǎn)率機床（為多刀機床，多軸機床等）。

3.）可減少機床測量和操作工人，節(jié)約車間面積，簡化生產(chǎn)計劃工作。23

工序分散有下列特點：

1.）設(shè)備及工夾具比較簡單，容易調(diào)整。2.）對工人的技術(shù)水平要求較低。

3.）能夠較快地適應(yīng)新的生產(chǎn)對象。

4.）設(shè)備需要量大，操作工人多，生產(chǎn)面積大。

工序集中與分散，各有優(yōu)缺點。制定工藝規(guī)程時必須根據(jù)零件的產(chǎn)量，加工要求和工廠的具體條件，確定工序集中與分散程度，不過一般都傾向于集中。

在大批量生產(chǎn)中，廣泛采用多刀車床、自動和半自動車床、組合機床等高效設(shè)備，工序比較集中。但也有一些零件，如連桿、曲軸等復(fù)雜零件，是按工序分散原則安排工藝。這些零件精度要求較高，剛性差，不便于集中加工；九、機械加工工藝規(guī)程的制定24同時根據(jù)這些零件的特點，裝卸工件容易實現(xiàn)機械化或自動化；還可以廣泛采用結(jié)構(gòu)簡單的高效率專業(yè)機床，容易平衡各工序時間，按一定節(jié)拍組織流水生產(chǎn)。

在成批生產(chǎn)中一般采用專業(yè)夾具，多刀半自動車床，六角車床等。在工藝上盡量可能合并工序，采用組合式復(fù)合刀具，提高生產(chǎn)效率。

在單件小批生產(chǎn)中，為了使生產(chǎn)計劃和組織工作簡便，通常也盡量集中工序，在通用機床上采用多刀、多刃刀具，快換夾頭等輔助工具，以提高生產(chǎn)率。

3.2.4加工順序的安排

1.）切削加工工序

在安排加工順序時，有幾個原則需要遵循的：九、機械加工工藝規(guī)程的制定25a.先粗后精——先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。b.先主后次——先安排主要表面加工（裝配基面、工作表面等）；后安排次要表面（鍵槽、緊固孔等）。因為次要表面工作量較小，而且它們又和主要表面有相互位置的要求，因此一般都放在主要表面的主要加工結(jié)束后，但在最后精加工或光整加工之前。c.先基面后其它——加工一開始，總是先把精基面加工出來。如果精基面不止一個，則應(yīng)該按照基面轉(zhuǎn)換的次序和逐步提高加工精度的原則來安排基面和主要表面的加工。例如在一般機器零件上，平面所占輪廓尺寸比較大，用平面定位比較穩(wěn)定可靠，因此在擬定工藝規(guī)程時是選用平面作為定位精基面，總是先加工平面后加工孔。九、機械加工工藝規(guī)程的制定26

2.）熱處理工序熱處理主要用來改變材料的性能及消除內(nèi)應(yīng)力。一般可分為：a.預(yù)先熱處理——安排在機械加工前，以改善切削性能，消除毛坯制造時的內(nèi)應(yīng)力為主要目的。例如：對于含碳量超過0.5%的碳鋼，一般采用退火，以降低硬度；對于含碳量不大于0.5%的碳鋼，一般采用正火，以提高材料硬度，使切削時切屑不粘刀，表面較光滑；對于鍛件毛坯，因表面軟硬不均不利于切削，通常也進行正火處理。調(diào)質(zhì)（淬火后在進行500°～600°的高溫回火）能得到組織細致均勻的回火索氏體，因此有時也用作預(yù)先熱處理。九、機械加工工藝規(guī)程的制定27

b.最終熱處理——安排在半精加工以后和磨削加工之前（氮化處理安排在粗磨和精磨之間），主要用于提高材料強度及硬度，如淬火——回火，各種化學(xué)熱處理（滲碳、氮化）。由于淬火后材料的塑性和韌性很差，有很高的內(nèi)應(yīng)力，易于開裂，組織不穩(wěn)定，材料的性能和尺寸要發(fā)生變化等原因，所以淬火后必須進行回火。

調(diào)質(zhì)處理能使鋼材獲得一定的強度、硬度，又有良好的沖擊韌性等綜合機械性能，常用于汽車、拖拉機和機床零件。

c.去除內(nèi)應(yīng)力處理——最好安排在粗加工之后，精加工之前進行。但是對于精度要求特別高的零件，在粗加工和半精加工過程中要經(jīng)過多次去除內(nèi)應(yīng)力退火，在粗、精磨過程中還要經(jīng)過多次人工時效。九、機械加工工藝規(guī)程的制定28另外，對于機床的床身、立柱等復(fù)雜鑄件，常在粗加工前以及粗加工后進行自然時效（或人工時效），以消除內(nèi)應(yīng)力，并使材料的組織穩(wěn)定，不在繼續(xù)變形。所謂自然時效，就是把鑄件在露天放置幾個月以至幾年。所謂人工時效，就是把鑄件以50°～100°C/小時的速度加熱到500°～550°C，保溫3～5小時或更多，然后以20°～50°C/小時的速度隨爐冷卻。雖然目前機床鑄件已多采用人工時效來代替自然時效，但是對精密機床的鑄件來說，仍以采用自然時效為好。對于精密零件（如：精密絲杠、精密軸承、量具）為了消除殘余奧氏體，使尺寸穩(wěn)定不變，還要采用冷處理（0～－80°C之間的空氣中停留1～2小時）。一般安排在回火之后進行。九、機械加工工藝規(guī)程的制定293.）輔助工序的安排輔助工序包括檢驗工序、去毛刺、清洗、涂防銹油等這些工序必須妥善安排，其中檢驗工序是主要的輔助工序，它是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施，除了在每道工序的進行中操作者自行檢驗外，還必須在下列情況下安排單獨的檢驗工作：

a.粗加工全部完成之后，精加工之前；

b.重要工序的前后；

c.送往外車間加工前后；

d.零件表面全部加工之后。九、機械加工工藝規(guī)程的制定303.3加工余量的決定為了保證加工質(zhì)量，一般要對零件表面進行多次加工，從而逐步提高零件的加工精度及表面質(zhì)量。每道工序切除的金屬層厚度稱為該工序的工序余量。加工表面各個工序余量的總和，叫做總余量。它們之間的關(guān)系可用下式表示：工序余量＝前道工序的公稱尺寸－本工序的公稱尺寸。總余量＝毛坯的公稱尺寸－零件產(chǎn)品的公稱尺寸對于外圓和孔等表面，其加工余量是從直徑上考錄的，故稱為對稱余量，所切除金屬層厚度是加工余量之半。平面加工余量則是單邊余量，它等于實際切除的金屬層厚度。上述所說的公稱余量和公稱尺寸，而實際上每道工序切除的金屬并非一定是公稱余量，而是本工序加工前后工件的實際尺寸之差。九、機械加工工藝規(guī)程的制定31因為各工序加工后的尺寸都有一定的誤差，所以規(guī)定了各種加工方法的工序間公差（見機械制造工藝師手冊）。對工序公差一般定為“入體”的方向，對于軸、鍵等零件的工序間公差都取負值（即上偏差為零、下偏差等于公差帶的大?。?；對于孔、鍵槽寬等零件的工序公差都取正值。但是，毛坯的制造公差取正負值。

在制定工藝規(guī)程時，所確定加工余量直接影響到生產(chǎn)率和加工質(zhì)量。應(yīng)當合理確定加工余量。

影響加工質(zhì)量的因素工件上留有一定的加工余量，目的是為了把包括各種缺陷和誤差的金屬層切掉，從而提高加工表面的精度和表面質(zhì)量。余量的大小決定于下列因素：九、機械加工工藝規(guī)程的制定32

a.本工序加工前（或毛坯面）的表面上微觀有粗糙度的波峰波谷及機械物理性質(zhì)起了變化的缺陷。對于毛坯面，如鑄件的冷硬層；鍛件和熱處理的氧化皮，脫碳層，表面裂紋或其他缺陷。對已切削面，有微觀粗糙度及由于切削作用而產(chǎn)生晶格變形，硬度不均勻，表面裂紋等形成的缺陷層厚度。

因此，上述表面的缺陷層均應(yīng)在本工序中切除，以保證本工序加工質(zhì)量。九、機械加工工藝規(guī)程的制定33b.上工序是尺寸公差和幾何形狀誤差（如錐度、橢圓度、表面平直度、軸線彎曲度等）。前道工序加工后的實際尺寸是在前道工序尺寸公差范圍內(nèi)變化的，因此，本工序的最小余量應(yīng)大于前道工序的尺寸公差。前道工序所得到的表面幾何形狀誤差，在本工序中也應(yīng)切除掉（一般同精度等級的幾何形狀誤差小于尺寸公差）。c.熱處理變形對余量的影響零件熱處理后變形的大小和零件的材料，硬度、熱處理工藝，操作方法及零件的幾何形狀、尺寸大小等因素有關(guān)。如45鋼套類零件淬火時，內(nèi)外徑和高度有規(guī)律的脹大；高碳鋼比中碳鋼脹量要小些；滲碳鋼淬火后內(nèi)徑要縮小。由上可知，某些類型零件熱處理后要發(fā)生變形和尺寸變化，其變形大小和方向必須經(jīng)過試驗來決定。九、機械加工工藝規(guī)程的制定34目錄3.4工藝尺寸鏈計算

1.）工藝尺寸鏈——是由一個封閉環(huán)和若干個組成環(huán)排列呈封閉形式。

封閉環(huán)——是指那些加工過程中間接獲得的派生尺寸。

組成環(huán)——是指那些加工過程中直接獲得的基本尺寸。

增環(huán)——組成環(huán)中，那些自身增大會使封閉環(huán)也隨之增大的組成環(huán)。

減環(huán)——組成環(huán)中，那些自身增大會使封閉環(huán)也隨之減少的組成環(huán)。35

2.）快速確定組成環(huán)中的增環(huán)、減環(huán)：

先給封閉環(huán)認定一個方向并畫出箭頭，然后沿此方向環(huán)繞尺寸鏈回路，依次給每一組成環(huán)畫出箭頭，凡箭頭方向和封閉環(huán)相反的為增環(huán)，相同的則為減環(huán)。3.）各環(huán)上下偏差的計算封閉環(huán)的上偏差=所有增環(huán)上偏差之和-所有減環(huán)下偏差之和封閉環(huán)的下偏差=所有增環(huán)下偏差之和-所有減環(huán)上偏差之和注：封閉環(huán)公差應(yīng)大于或等于各組成環(huán)公差之和，反之壓縮各組成環(huán)公差。九、機械加工工藝規(guī)程的制定363.1)工件圖和工藝尺寸鏈九、機械加工工藝規(guī)程的制定37

計算：L3尺寸及公差注：BS—上偏差;Bx—下偏差計算上偏差：BSLΣ=BSL2+BSL3-BxL10.15=0+BSL3-0BSL3=+0.15計算下偏差：BxLΣ=BxL2+BxL3-BSL1-0.15=-0.06+BxL3-0.1BxL3=+0.01

九、機械加工工藝規(guī)程的制定求得值：L3=

求得值：L3=

38

3.2)鍍層尺寸公差計算

軸、孔類零件鍍前尺寸公差

九、機械加工工藝規(guī)程的制定39軸零件鍍前尺寸公差

軸鍍前尺寸上偏差＝軸的上偏差－大鍍層×2

軸鍍前尺寸下偏差＝軸的下偏差－小鍍層×2孔零件鍍前尺寸公差

孔鍍前尺寸上偏差＝孔的上偏差＋小鍍層×2

孔鍍前尺寸下偏差＝孔的下偏差＋大鍍層×2九、機械加工工藝規(guī)程的制定40例：鍍層0.03～0.05;軸Φ250d8;孔Φ850H9;軸鍍前尺寸上偏差＝－0.17－0.05×2＝－0.27軸鍍前尺寸下偏差＝－0.242－0.03×2＝－0.302求得軸鍍前尺寸公差：

孔鍍前尺寸上偏差＝＋0.23＋0.03×2＝＋0.29

孔鍍前尺寸下偏差＝0＋0.05×2＝＋0.1求得孔鍍前尺寸公差：

九、機械加工工藝規(guī)程的制定414．簡介刀具及參數(shù)各生產(chǎn)廠家刀具樣本摘要一.株洲鉆石切削刀具股份有限公司樣本

a.整體硬質(zhì)合金立銑刀

1.刀具標注說明

九、機械加工工藝規(guī)程的制定42

刀具類型—5.立銑刀刀具類型。

刀柄類型—1.普通直柄；5.符合DIN6535HA規(guī)定的直柄；6.符合DIN6535HB規(guī)定的削平柄；7.符合DIN6535HE；9.錐柄。

功能類型—0.平頭；6.球頭銑刀；8.R銑刀。

長度系列—1.符合DIN6527K的規(guī)定；2.符合DIN6527L的規(guī)定；

旋轉(zhuǎn)方向—R.右旋；L.左旋。

螺旋角—00.0°；2020°；3030°；4545°；5555°；6060°。九、機械加工工藝規(guī)程的制定43齒數(shù)—4.齒數(shù)；幾何類型—GR.通用粗加工；GM.通用半精加工；GF.通用精加工；NM.有色金屬半精加工；GH.通用高速加工；NR.有色金屬粗加工；SR.鈦合金、耐熱合金粗加工；NH.有色金屬高速加工；HH.淬硬材料高速加工；PR.鋼粗加工。圓角半徑—R05.圓角半徑為0.5mm；規(guī)格—0800.直徑為8mm。九、機械加工工藝規(guī)程的制定442.各種刀具切削用量推薦2.1兩齒立銑刀具九、機械加工工藝規(guī)程的制定刀具型號：5502R302GM；刀片型號：KMG303；加工材料：鋼HRC＜25；切削速度：95m/min；進給量：0.066mm/Z；切削深度：10mm；切削寬度：20mm;；轉(zhuǎn)速：1510；進給速度：199mm/min；

452.2

三齒立銑刀具

刀具型號：5502R303GM；刀片型號：KMG303；

加工材料：鋼HRC＜25；

切削速度：120m/min；

進給量：0.066mm/Z；

切削深度：10mm；

切削寬度：5mm；轉(zhuǎn)速：1900；

進給速度：376mm/min；九、機械加工工藝規(guī)程的制定462.3四齒立銑刀具

刀具型號：5502R304GM；

刀片型號：MG303；

加工材料：鋼HRC＜25；

切削速度：160m/min；進給量：0.11mm/Z；

削深度：20mm；切削寬度：1mm；轉(zhuǎn)速：2540；進給速度：1118mm/min；九、機械加工工藝規(guī)程的制定472.4球頭立銑刀

刀具型號：5565R302GF；刀片型號：KMG303；

加工材料：鋼HRC＜24～32；刀具：直徑：Φ16；直徑：Φ16；切削速度：225m/min；225m/min；進給量：0.16mm/Z；0.18mm/Z；

切削深度：0.48mm；

0.36mm；九、機械加工工藝規(guī)程的制定482.5參數(shù)對比

九、機械加工工藝規(guī)程的制定49九、機械加工工藝規(guī)程的制定50b.可轉(zhuǎn)位合金立銑刀

九、機械加工工藝規(guī)程的制定51刀具類別—FM:面銑刀；EM：方肩銑刀；HM：螺旋立銑刀；SM：三面刃銑刀；BM:仿形銑刀；CM：倒角銑刀；XM:表示特殊銑刀。主偏角—P:90°；E：75°；D：60°；A：45°R：圓角尺寸。類別編號—各類形狀刀具（樣本有圖）刀具直徑—樣本有直徑尺寸九、機械加工工藝規(guī)程的制定52刀具安裝部位結(jié)構(gòu)特性及尺寸—九、機械加工工藝規(guī)程的制定53刀片形狀代號—刀片后角—N:0°；B：5°；P：11°；D：15°；E：20°。九、機械加工工藝規(guī)程的制定54刀片長度—齒數(shù)（玉米銑刀為槽數(shù)）刀具旋向—右旋R省寫九、機械加工工藝規(guī)程的制定55

2.1可轉(zhuǎn)位合金立銑刀

刀片材質(zhì)：YBC301；加工件：碳素鋼；進給量mm/齒：0.3-0.1；切削速度mm/min：C=0.25%---200-320;

C=0.8%---180-280;

C=1.4%---110-180;九、機械加工工藝規(guī)程的制定56二.哈量集團：可轉(zhuǎn)位銑削刀具九、機械加工工藝規(guī)程的制定57平裝可轉(zhuǎn)位銑刀1.它的結(jié)構(gòu)采用模塊式結(jié)構(gòu)，銑刀的軸向前角和徑向前角是在刀夾上形成的。刀體上沒有任何角度，用戶可選用一把刀體，配用裝有不同刀片的刀夾，滿足不同加工要求。2.刀片采用單楔塊前刀面夾緊，夾緊力較大，刀片轉(zhuǎn)位迅速而且可且可靠。特別適合在生產(chǎn)線上和柔性制造單元上使用。3.刀夾的定位基準采用了環(huán)形槽結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)工藝性較好，它可使面銑刀的端跳控制在0.02mm。九、機械加工工藝規(guī)程的制定58九、機械加工工藝規(guī)程的制定平裝可轉(zhuǎn)位面銑刀推薦切削參數(shù)：59平裝可轉(zhuǎn)位立銑刀推薦切削參數(shù)：

九、機械加工工藝規(guī)程的制定60機械加工工藝規(guī)程的制定可轉(zhuǎn)位模具銑刀—適用于數(shù)控機床和仿形銑床上進行凹腔、內(nèi)外輪廓、弧形、溝槽的銑削。合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計和刀片的選配，保證了切削的穩(wěn)定性和加工質(zhì)量。該系列產(chǎn)品有120°球頭精銑刀，直柄模具銑刀和平面模具銑刀。

120°球頭立銑刀推薦切削參數(shù)61仿形銑刀推薦切削參數(shù)立裝可轉(zhuǎn)位銑刀—使可轉(zhuǎn)位銑刀具有更加穩(wěn)定的加工精度。1.刀片采用切向安裝，切削力方向合金刀片截面大，抗壓力強度高，因而可進行大切深、大走刀量銑削。2.刀片采用切削力夾緊，隨著切削力增大夾緊力增大，省去了夾緊元件，設(shè)計時可使排屑槽增大，結(jié)構(gòu)簡單緊湊。九、機械加工工藝規(guī)程的制定623.刀片只用了一個螺釘固定在刀槽上，結(jié)構(gòu)簡單，轉(zhuǎn)位方便，刀具具有較少的零件。立裝可轉(zhuǎn)位銑刀

九、機械加工工藝規(guī)程的制定63立裝可轉(zhuǎn)位銑刀切削用量推薦表

九、機械加工工藝規(guī)程的制定64注：平面精銑刀6F2K系列一般情況建議采用以下切削用量：銑削速度0.1-0.3mm，每齒走刀量2-4mm，銑削速度參照切削用量推薦表。T型槽銑刀16T系列一般情況下采用以下切削用量：加工鋼銑削速度100-150米/分，每組有效齒走刀量0.08-0.15mm。加工鑄鐵銑削速度80-100米/分，每組有效齒走刀量0.1-0.2mm。三.成都英格數(shù)控刀具模具有限公司整體合金及可轉(zhuǎn)位立銑刀九、機械加工工藝規(guī)程的制定65九、機械加工工藝規(guī)程的制定66可轉(zhuǎn)位面銑刀

九、機械加工工藝規(guī)程的制定67推薦切削用量

九、機械加工工藝規(guī)程的制定68機械加工工藝規(guī)程的制定通用公式：切削速度（m/min）Vc=

；主軸轉(zhuǎn)速（r.p.m）n=；每轉(zhuǎn)進給量（mm）fn=；進給速度（mm/min）Vf=fz×n×Zn；式中：Dc=刀具直徑（mm）;n=轉(zhuǎn)速（r.p.m）;Vc=切削速度；Zn=銑刀的總齒數(shù)；fz=每齒進給量（mm/rev）；fn=每轉(zhuǎn)進給量（mm/rev）；

69四.哈爾濱第一工具制造有限公司數(shù)控刀具樣本可轉(zhuǎn)位銑刀切削用量推薦表

九、機械加工工藝規(guī)程的制定70注：平面精銑刀6F2K系列一般情況建議采用以下切削用量：銑削深度0.1-0.3mm每齒走刀量1-4mm，銑削速度參照切削用量推薦表。球頭立銑刀16W1X/16W1B系列一般情況建議采用以下切削用量：銑削速度100-150米/分，每組圓周有效齒走刀量0.1-0.2mm,每分鐘走刀量100-150mm。當銑削深度大于銑刀直徑及系統(tǒng)鋼性較差的情況可適當提高速度、較低走刀量。T型槽銑刀16T系列一般采用以下切削用量：加工鋼銑削速度100-150米/分，每組有效齒走刀量0.08-0.15mm。加工鑄鐵銑削速度80-100米/分，每組有效齒走刀量0.1-0.2mm。九、機械加工工藝規(guī)程的制定71五.山特維克可樂滿切削刀具樣本只有少量刀具給出切削速度和進給量推薦值，一般銑刀具推薦切削速度無。給出通用公式：n=Vf=n×fz×Zn山特維克可樂滿切削刀具、刀具樣式及規(guī)格較多，不方便統(tǒng)計。

九、機械加工工藝規(guī)程的制定72六.湖南鉆石硬質(zhì)合