實踐TPM之全員生產(chǎn)維護

實踐TPM之全員生產(chǎn)維護4、實踐TPM——全員生產(chǎn)維護

設備作為生產(chǎn)線的重要組成部分，一旦出現(xiàn)故障，整條“U”型生產(chǎn)單元將無法運行，這將嚴重影響整個公司的生產(chǎn)效率，不能及時滿足客戶交期。豫北一直探索實現(xiàn)設備利用最大化的管理方法。全員參與的設備保全活動TPMTOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE維護由全員參與的生產(chǎn)維護活動

TPM自主管理漸進7階梯公司從2006年3月開始導入TPM，從TPM“0”階段開始，到2009年12月份進行完TPM“4”階段。每個階段都貫穿了學習培訓、深入實踐創(chuàng)新、總結(jié)和提高。公司從員工到現(xiàn)場的各個方面，都發(fā)生了深刻變化。2006年3月導入TPM

從TPM“0”階段-5S做起，豫北采用“典型”引路，樣板先行的實踐方法，通過總結(jié)經(jīng)驗，在全公司各生產(chǎn)單元與辦公片區(qū)開展大范圍整理整頓、清掃，分清要與不要物

在推行過程中，精益辦制定了TPM0階段推進指導書和不要物處理文件（1）TPM“0”階段---5S

豫北建立了精益辦、推進員、生產(chǎn)線班組長三級培訓制度，從理論培訓到現(xiàn)場指導對員工進行教育。建立培訓制度

建立改善命名制度

自首次改善命名開展以來已有58項成果用員工的名字進行了命名。通過以員工的名字對改善進行命名，體現(xiàn)了公司尊重員工、尊重創(chuàng)新的企業(yè)精神，也推動了TPM深入開展。（2）TPM“1”階段-初期清掃,TPM“1”階段在TPM7個階段中是基礎和關(guān)鍵的一個階段，通過設備的清掃加深員工對設備的理解，對品質(zhì)的關(guān)注。

TPM1STEP開展了基礎理論教育、QC工具及數(shù)據(jù)統(tǒng)計管理方法、三現(xiàn)地圖及L-D-Q分析、主題活動等十項內(nèi)容。初期清掃的目標：A.開發(fā)有效率的清掃工具，去除污染；B.通過整理整頓去除微缺陷，開展不合理復原及改善；C.培養(yǎng)員工發(fā)現(xiàn)問題的能力，查找設備的發(fā)生源與困難源。三現(xiàn)是指現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)象；L-D-Q分析：L-location（部位）D-dust（污染）Q-quality（品質(zhì)）其基本含義是指在設備的哪個部位發(fā)生什么樣的污染現(xiàn)象將會影響到產(chǎn)品哪些品質(zhì).三現(xiàn)地圖及L-D-Q分析的目的：員工通過繪制三現(xiàn)地圖和進行L-D-Q分析可以了解設備的基本結(jié)構(gòu)以及設備將會對產(chǎn)品產(chǎn)生哪些品質(zhì)影響，同時又為員工進行初期清掃打下基礎。三現(xiàn)地圖及L-D-Q分析L（部位）D（污染）Q（品質(zhì)）清掃工具開發(fā)

清掃工具開發(fā)是指員工在初期清掃過程當中，遇到只用常規(guī)工具清掃很難解決問題時而需要開發(fā)工具的一項活動。通過開發(fā)清掃工具有利于員工進行設備清掃，減少清掃時間，在周期性清掃的過程中不斷改善，提高清掃效率。

清掃工具開發(fā)成果（3）TPM2階段–發(fā)生源/困難源對策，發(fā)生源/困難源對策是在“1”階段的基礎上，使員工進一步貼近設備，提高員工發(fā)現(xiàn)問題解決問題的能力。

發(fā)生源/困難源查找與改善

TPM2STEP開展了發(fā)生源、困難源查找與改善、WHY-WHY分析、循環(huán)改善、精細5S、設備專業(yè)保全與自主管理五大列表等十項內(nèi)容。TPM“2”階段通過查找發(fā)生源/困難源，改善治理現(xiàn)場問題，減少了各分廠跑、冒、滴、漏現(xiàn)象。

WHY-WHY分析、循環(huán)改善WHY-WHY分析、循環(huán)改善，是“2”階段兩項重要工具。WHY-WHY分析是5W1H在現(xiàn)場的具體運用與實踐，為員工提供一種查找問題根源、解決問題思路的方法；循環(huán)改善，是為了使改善成果更適應生產(chǎn)節(jié)拍和質(zhì)量要求而不斷提高的工作方法，使改善盡善盡美。

精細5STPM“2”階段開始推進精細5S，精益辦每月制定統(tǒng)一標準，推進2-3項標識，包括油類標識、工具箱標識、垃圾桶標識、儀器儀表指示范圍標識等內(nèi)容，目前制作各類標識近萬余項。TPM“3”階段導入初期，各分廠小組開始制作注油教材，為注油教育與實踐做基礎工作。注油教材制作及教育（4）TPM3階段–制定基準書，主要是圍繞設備注油來開展，通過制定注油教材，查找注油微缺陷，開發(fā)注油工具，最終制定出清掃、點檢、注油基準書，指導現(xiàn)場開展設備維護。

TPM3STEP開展了注有教材制作與教育、清掃、點檢、注油基準書、注油工具開發(fā)、現(xiàn)場MTBF制作與使用、組織工具室與現(xiàn)場注油改善交流等十項內(nèi)容。注油工具開發(fā)TPM“3”階段各小組積極開發(fā)注油工具，自動清掃、自動注油成為工具開發(fā)的亮點。清掃、點檢、注油基準書

清掃、點檢、注油基準書制作：“3”階段各小組將前兩階段初期清掃和發(fā)生源/困難源對策所開展的工作進行標準化，要求員工熟練掌握清掃、點檢、注油方法。現(xiàn)場MTBF制作與使用MTBF（設備故障平均間隔時間）一般以小時為單位，表示設備從本次故障到下次故障的平均間隔時間。開展MTBF活動的目的是通過記錄設備故障，把握故障發(fā)生狀況與故障周期，同時為開展設備預防性維護提供材料，推進設備零故障活動。（設備故障平均間隔時間）組織工具室與現(xiàn)場注油改善交流

為了維持階段活動成果，使小組活動成果在分廠之間得到推廣，精益辦組織了工具室與現(xiàn)場注油改善交流活動，線長、室主任、推進員積極參加。（5）TPM4階段–設備總點檢，主要是圍繞設備總系統(tǒng)圖繪制開展，通過繪制設備總系統(tǒng)圖，展開不良故障分析，制定總點檢不良手冊，達到了解設備構(gòu)造、功能、預防設備故障的目的

TPM回頭看工作完成后，公司在2009年導入實施了TPM4STEP總點檢，其內(nèi)容主要有總點檢系統(tǒng)圖繪制競賽、設備維護競賽、設備標準化操作等十余項內(nèi)容。

開展總系統(tǒng)圖繪制競賽

為了增強員工對設備的了解，精益辦組織開展小組間設備總系統(tǒng)圖繪制競賽，促進員工了解設備，增強點檢的技能。總點檢系統(tǒng)圖繪制內(nèi)容包括設備結(jié)構(gòu)、工作原理、點檢項目、點檢周期、點檢責任人等內(nèi)容。為規(guī)范現(xiàn)場員工設備操作與維護,設備部設計制作了關(guān)重設備作業(yè)要領(lǐng)書，包括設備主要的作業(yè)要點、作業(yè)要求以及作業(yè)標準等內(nèi)容。設備標準化操作

聯(lián)合設備部共同作業(yè)開展維護競賽精益辦、生管部、設備部聯(lián)合開展了設備維護競賽，競賽在各分廠之間、維修人員之間、操作人員之間展開。競賽持續(xù)三個月，成果顯著，據(jù)設備部統(tǒng)計，設備故障同比2008年降低了28%，有效保證了生產(chǎn)高峰期的經(jīng)營指標的完成。小組主題活動將技術(shù)人員使用的解決問題的QC工具如魚刺圖、帕累托圖等應用到現(xiàn)場，讓一線員工掌握發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題的技能。主題選定現(xiàn)象把握原因分析制定目標制定對策實施對策效果分析標準化及今后計劃八大步驟（6）推行TPM以來，規(guī)范和建立了許多管理制度主題活動建立班前會制度

精益推進委員會依據(jù)對各分廠的檢查情況評出“羚羊獎”和“蝸牛獎”，并在推進報告會上頒發(fā)給獲獎單位，對各分廠小組進行激勵與鞭策。建立“紅黃旗”評定制度TPM導入后豫北完善了班前會制度，要求員工輪流主持，通過班前會向員工傳達公司精神、解決每天工作中遇到質(zhì)量、技