注塑工藝培訓資料史上最全課件

注塑培訓資料1注塑培訓資料1標題添加點擊此處輸入相關文本內容點擊此處輸入相關文本內容總體概述點擊此處輸入相關文本內容標題添加點擊此處輸入相關文本內容2標題添加點擊此處輸入相點擊此處輸入總體概述點擊此處輸入標題添目錄1.注塑機講解2.成型工藝的設定3.成型過程中容易出現的不良及解決方法3目錄3目錄1.注塑機講解4目錄4成型設備概述注塑成型設備概述注塑成型：將熱塑性塑料或熱固性塑料先在加熱機筒中均勻塑化，然后由螺桿或柱塞推壓到閉合模具型腔中，經冷卻或加熱定型后得到所需的塑料制品的成型過程。注塑機：用來完成注塑成型過程的設備。注塑成型的特點1、能一次成型出形狀復雜、精密度高和帶有嵌件的塑料制品。2、成型周期短。3、制品外觀質量好，后加工量少。4、生產效率高，易于實現自動化。5、對各種物料的加工適應性強，并能成型填料改性的某些塑料制品。5成型設備概述注塑成型設備5射出成形周期工程1鎖模3保壓5開模Titleinhere2射出Titleinhere4冷卻（計量）Titleinhere6頂出6射出成形周期工程1鎖模3保壓5開模Titleinhere注塑機的結構組成1、注塑系統(tǒng)作用：將物料均勻地塑化成熔體，并以足夠的壓力和速度將一定量的熔體注入模具型腔中。組成：由塑化裝置（螺桿，機筒、射嘴、加熱器等）、料斗、計量裝置、螺桿傳動裝置、注塑油缸、注塑座整體移動油缸等組成。2、合模系統(tǒng)作用：固定模具，實現模具的開關動作，在注塑和保壓時保證模具可靠的鎖緊以及脫出制品。組成：前后定模板、動模板、拉桿、合模油缸、合模裝置、調模裝置、制品頂出裝置和安全保護裝置等組成。3、液壓傳動與電氣控制系統(tǒng)作用：保證注塑機按成型過程預定的要求（壓力，溫度，時間和速度）和動作程序準確有效地工作。組成：液壓傳動系統(tǒng)由液壓動力元件，控制元件以及執(zhí)行元件；控制系統(tǒng)由計算機及接口電路，各種電器，檢測元件，儀表及液壓驅動放大電路組成。7注塑機的結構組成1、注塑系統(tǒng)7注塑機的種類---柱塞式注塑機按塑化和注塑方式分：柱塞式和螺桿式一.柱塞式注塑系統(tǒng)塑化裝置（噴嘴、柱塞、機筒、分流梭）/加料裝置/注塑油缸/注座移動油缸特點：1)物料塑化不均：溫度、混合；(2)注塑速度不均：慢——快；3)注塑壓力損失；(4)物料停留時間長(5)注塑膠量提高受限制：料筒不能太大不能太長總結：柱塞式成型熱敏性物料易物料分解;結構簡單、價格低廉、可以用于加工體積小、要求低、物料加工溫度范圍寬、流動性好的料，市場保有量較少8注塑機的種類---柱塞式注塑機按塑化和注塑方式分：柱塞式和螺注塑機的種類---螺桿式注塑機二、螺桿式注塑系統(tǒng)：螺桿式注塑系統(tǒng)的結構組成：由塑化裝置（螺桿，機筒、射嘴、加熱器等）、料斗、計量裝置、螺桿傳動裝置、注塑油缸、注塑座整體移動油缸等組成。特點：物料受熱均勻，物料受壓均勻塑化程度好，物料計量準確?？偨Y：螺桿式注塑機是現在注塑成型的主流設備，可成型各種通用塑料和工程塑料，成型過程穩(wěn)定，生產效率較高。9注塑機的種類---螺桿式注塑機二、螺桿式注塑系統(tǒng)：螺桿式注塑注塑機的種類---立式注塑機按注塑機外形特征分：立式注塑機，臥式注塑機，雙色機（雙模機）立式注塑機的特點：1.采用了立式開模，射出速度快，在鑲件成型的時候效率非常高；2.合模速度快，并且采用了低壓設計和自動開模設計，在使用上提高了安全性和實用性；3.采用了自動化故障排除系統(tǒng)，在后期的設備維護和維修中檢查比較方便；4.多段溫度控制，多段射出壓力，射速，背壓無極調整，適合精密塑膠零件成型；5.射座可自動升降，并具有自動清料裝置，方便模具、原料更換。10注塑機的種類---立式注塑機按注塑機外形特征分：立式注塑機，注塑機的種類---臥式注塑機按注塑機外形特征分：立式注塑機，臥式注塑機，雙色機（雙模機）臥式注塑機的特點：1、大型機由于機身低，對可示置的廠房無高度限制。

2、產品可自動落下的場合，不需使用機械手一也可實現自動成型。

3、機身低，供料方便，檢修容易。

4、模具需通過吊車安裝。

5、多臺并列排列下，成型品容易山輸送帶收集包裝，理想自動化程度高。11注塑機的種類---臥式注塑機按注塑機外形特征分：立式注塑機，注塑機的種類---雙色注塑機按注塑機外形特征分：立式注塑機，臥式注塑機，雙色機（雙模機）雙色注塑機的特點：雙色機有兩個螺桿，模板上固定兩套模具，可同時進行注塑，模板轉盤能交替作業(yè),可自動化鑲、取件，將需二次成型的產品在一個機臺上完成，降低人工和設備成本，穩(wěn)定生產效率，穩(wěn)定品質，穩(wěn)定產能。12注塑機的種類---雙色注塑機按注塑機外形特征分：立式注塑機，目錄2.成型工藝的設定13目錄13成型參數的組成時間壓力速度位置溫度五因素缺一不可14成型參數的組成時間壓力速度位置溫度五14五要素解釋時間材料干燥時間、計量時間、填充時間、保壓時間、冷卻時間、周期壓力鎖模壓力、填充壓力、保壓壓力、計量負荷壓力、螺桿背壓力速度計量速度(螺桿轉速)、射出速度、開鎖模速度、頂出速度、減壓速度位置材料放入量、注塑開始位置、注塑最前進位置、注塑結束位置、計量開始位置、減壓位置、注塑位置溫度材料干燥、加熱筒溫度、樹脂溫度、模具溫度、制品取出溫度、室內溫度、油溫、冷卻水溫度15五要素解釋時間材料干燥時間、計量時間、壓力鎖模壓力、填充壓力成型條件設定前確認0102030405樹脂特性制品大小膠位厚薄模具大小使用機器容模量、射膠量、鎖模力等16成型條件設定前確認0102030405樹脂特性制品大小膠位成型準備成型準備樹脂干燥（材料）模具安裝開鎖模/模厚確認模具升溫加料筒清洗17成型成型準備樹脂干燥（材料）模具安裝開鎖模/模厚確認模具升成型參數的設置順序1235

鎖模力開閉模頂出頂退（抽芯/絞牙）時間4計量、溫度

壓力由小至大，速度由慢到快，位置由高至低。射出618成型參數的設置順序1235鎖模力開閉模頂出頂退時溫度設置高四段高二段高一段低三段低噴嘴溫度所設定的溫度不可以超過材料的分解溫度，以免發(fā)生危險！19溫度設置高高高低低溫度所設定的溫度不可以超過材料的分解溫度，開閉模設置三段開模2004慢速度快速度慢二段閉模一段20052006速度速度快慢慢壓力（模具保護壓力）根據產品、模具結構而設定，原則能小則?。?0開閉模設置三段開模2004慢速度快速度慢二段閉模一段2005頂出設置慢頂進頂退速度壓力

頂出頂針和產品接觸瞬間需要慢速慢壓。頂退回位時不可以有過響的碰撞聲音。一段慢二段快快一段二段大小小大21頂出設置慢頂進頂退速度壓力頂出頂針和產品接觸瞬間需要慢速慢供給部計量部壓縮部計量位置＝產品重量/（最大行程/最大熔膠量）計量/儲料設置22供給部計量部壓縮部計量位置＝產品重量/（最大行程/最大熔膠量射出設置射出產品示意圖一段二段三段四段澆口1%-5%90%-95%零保壓能低則低能慢則慢能小則小能快則快壓力速度時間位置*殘量位置需留4--10ｍｍ23射出設置射出產品示意圖一段二段三段四段澆口1%-5%90%-時間設置計量時間射出時間保壓時間冷卻時間其它５.開合模、頂出退、制品取出依情況而定。４.能快則快，依產品結構而定。1：在冷卻時間內完成即可2.能快則快，依產品結構而定。3.能快則快，依產品結構而定。24時間設置計量射出保壓冷卻其它５.開合模、頂出退、制品取出依目錄3.成型過程中容易出現的不良及解決方法25目錄25注塑成型不良分析及改善對策的重要性提升注塑件的品質，預防重大品質事故，提升企業(yè)競爭力解決注塑難題，避免無法交貨或交貨延期降低調試成本降低料損降低不良率提高機臺使用率26注塑成型不良分析及改善對策的重要性提升注塑件的品質，預防重大4.注塑成型常見缺陷縮水/氣泡/料花/氣紋/流痕/噴射痕/困氣/燒焦/黑點/頂高頂陷/頂白/拉白/色差/毛邊/浮纖/翹曲變形/尺寸偏差/應力開裂/冷膠/起皮/結合線不良274.注塑成型常見缺陷縮水/氣泡/料花/氣紋/流痕/噴5.影響成型的因素成型缺陷影響因素原料成型工藝注塑機及輔機產品結構模具285.影響成型的因素成型缺陷影響因素原料成型工藝注塑機及輔機產6.成型缺陷的處理步驟確認分析測量改善控制何種不良？何時發(fā)生？頻次？不良數/不良率是多少？相關因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？分析，數據量測。制定改進計劃，實施并確認結果記錄改善成型工藝，并將此種改善方法應用到類似的產品上進行改善。296.成型缺陷的處理步驟確認分析測量改善控制何種不良？何時發(fā)縮水多出現在塑料聚集的部位注塑件由于壓力不足而未能補償、由于冷卻不完全而引起的塑料收縮.位置:在加強筋附近位置:膠位厚薄變化大之部位位置:圓形模芯另該處的溫度控制不良而產生收縮30縮水多出現在塑料聚集的部位注塑件由于壓力不足而未能補償、由縮水的原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策

縮水1.儲料量不夠加大儲料量2.螺桿止逆環(huán)磨損更換止逆環(huán)3.射嘴堵塞清理射嘴4.注射壓力太低提高壓力5.注射速度不當調整射速6.保壓時間太短加長保壓時間7.保壓切換位置不當調整位置8.料筒﹑噴嘴溫設定不當調整溫度9.模具溫度設定不當調整模溫31縮水的原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策縮水1縮水原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策

縮水10.澆口位置設計不當重新設計澆口位置11.澆口不平衡/走膠不齊檢查一模多腔的澆口大小12.流道或澆口太小加大流道或澆口13.運水不足增加運水組數14.液壓油溫高清理液壓油熱交換器15.原料流動性太差換用流動性好的原料16.膠位過厚減膠或氮氣輔助成型17.膠位厚薄比值較大減小厚薄比值18.流程比較長加膠口數量32縮水原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策縮水10.氣泡氣泡附在注塑件的表面。注塑時帶入了空氣而造成氣泡模腔內排氣不善導致困氣可在注塑件表面和內部看到，成因是注塑時帶入了空氣或模腔內排氣不良所引致，模壁附近也經常出現。33氣泡氣泡附在注塑件的表面。注塑時帶入了空氣而造成氣泡模腔內排制品缺陷產生的原因對策

氣泡1.背壓偏小，材料未壓實加大背壓，充分塑化壓實2.螺桿熔膠轉速過快減慢螺桿熔膠轉速3.原料烘干不充分烘干原料4.注射壓力太高降低壓力5.注射速度太快降低射速6.松退過多減少松退7.模具排氣不良增強模具排氣氣泡原因分析與對策

34制品缺陷產生的原因對策氣泡1.背壓偏小，材料模腔面的冷凝水氣導致塑膠粒內含有過多水分料花/氣紋是指出現在注塑件上其開口方向與射流方向相同。許多案例中在銀色痕跡周邊的表面有氣泡和表面粗糙。氣痕是由模壁上冷凝的水氣形成，牽涉范圍廣泛。料花/氣紋35模腔面的冷凝水氣導致塑膠粒內含有過多水分料花/氣紋是指出現在料花原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策料花1.原料含有水份及揮發(fā)物提升干燥溫度,延長干燥時間2.料溫太高降低料筒溫度3.模溫太低升高模溫4.射速快降低射速5.背壓太小增大背壓6.嵌件未預熱或溫度太低預熱嵌件7.模腔排氣不良增加排氣或清理排氣36料花原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策1.原料含有水份及成因:低溫膠慢速填充型腔時,以澆口為中心形成條狀波紋/高速射出的條狀熔膠急速冷卻,與后填充的熔膠難以完全熔合,形成蛇紋.常見部位:直沖型澆口附近/澆口附近或肉厚不均轉換處.流痕/射紋原因分析與對策流痕射紋（蛇紋）37成因:低溫膠慢速填充型腔時,以澆口為中心形成條狀波紋/高制品缺陷產生的原因對策流痕1.料筒﹑噴嘴及模具溫度偏低提高溫度2.注射壓力太底提高壓力3.注射速度太慢加大射速4.流道或澆口太小加大流道或澆口5.模具溫度低提高模具溫度流痕/射紋原因分析與對策噴射痕1.注射速度太快減慢射速2.注射壓力太大降低壓力3.射膠位置不當調長慢速射膠位置4.澆口太小加大澆口5.澆口位置不當選適當的澆口位置6.澆口方式不當采用慢速式澆口模具溫度低提高模具溫度38制品缺陷產生的原因對策流痕1.料筒﹑噴嘴及模具溫度偏低提高成因:流動的熔膠將排氣道封鎖,導致型腔局部位置氣體無法排出.常見部位:流動末端或流動死角.困氣原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策困氣1.注射速度太快減慢射速2.注射及保壓力太大減小注射及保壓力3.熔溫高降低熔溫4.澆口位置不當選適當的澆口位置5.模腔排氣不良增強排氣或清理排氣39成因:流動的熔膠將排氣道封鎖,導致型腔局部位置氣體無法排成因:膠料因高溫或困氣分解而燒黑燒黃.常見部位:澆口處或困氣處.

燒焦原因分析與對策40成因:膠料因高溫或困氣分解而燒黑燒黃.燒焦原因分析與對策燒焦原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策燒焦1.注射速度太快減慢射速2.注射壓力太大減低壓力3.炮筒溫度高降低炮筒溫度4.炮筒內滯留時間過長縮短滯留時間5.模腔排氣不良增加排氣41燒焦原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策燒焦1.注射速度太快成因:因混有污料或料筒長時間高溫材料降解，使制品表面產生黑點.黑點原因分析與對策42成因:因混有污料或料筒長時間高溫材料降解，使制品表面制品缺陷產生的原因對策黑點1.塑料分解碳化降低炮筒溫度，停止狀態(tài)下螺桿無余料減慢螺桿轉速,降低背壓2.機臺暫停時間長降低滯留時間或設定保溫狀態(tài)3.射出系統(tǒng)有死角清理死角,或更換破裂的螺桿和止逆環(huán)等.4.原料污染或帶進雜質清理干凈拌料撩斗和烘料料斗等使用純凈水口料5.環(huán)境里塵點多建無塵房或使用烘料料斗集塵器等.黑點原因分析與對策

43制品缺陷產生的原因對策黑點1.塑料分解碳化降低炮筒溫度，停止成因:產品粘膜力較大,而頂出部位強度不夠時,產生頂凸頂陷或頂白痕.

常見部位:結構復雜,型腔較深,脫模斜度小的部位.頂高/頂陷/頂白原因分析與對策頂白頂凸頂陷44成因:產品粘膜力較大,而頂出部位強度不夠時,產生頂凸頂制品缺陷產生的原因對策頂高/頂陷/頂白1.注射及保壓時間太長減少注射及保壓時間2.注射及保壓壓力太大降低壓力3.射膠及保壓位置不當調好位置4.注射速度太快減慢射速5.模具溫度設定不合理合理設定模溫6.冷卻時間偏短延長冷卻時間7.澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小8.內側紋面未拋光拋好內側紋面9.脫模斜度小增大脫模斜度10.頂針尺寸不良換適合尺寸頂針11.頂出不平衡平衡頂出頂高/頂陷/頂白原因分析與對策

45制品缺陷產生的原因對策頂高/頂陷/頂白1.注射及保壓時間太拉白原因分析與對策應力泛白時注塑件受到內應力和外應力影響而產生，受應力影響的位置會變白色。由于脫模產生應力而導致應力反白。46拉白原因分析與對策應力泛白時注塑件受到內應力和外應力影響而產拉白原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策

拉白1.注射及保壓時間不當設置合理注射及保壓時間2.注射及保壓壓力不當設置合理保壓壓力3.射膠及保壓位置不當設置合理位置4.注射速度設置不當設置合理射速5.模具溫度設置不當設置合理模溫模溫6.冷卻時間設置不當設置合理冷卻時間7.澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小8.內側紋面光潔度不達標內側紋面拋光處理9.脫模斜度小增大脫模斜度47拉白原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策拉白1成因:１．材料在較高的溫度下，發(fā)生降解而變色/色粉/色母的差異或污染而致色差原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策顏色偏差1.干燥時間長縮短干燥時間2.干燥溫度高降低干燥溫度3.背壓太高降低背壓4.料筒溫度過高降低料筒溫度5.拌料機，碎料機，料斗及炮筒未清理干凈．清理干凈6.原料批次不同調色48成因:１．材料在較高的溫度下，發(fā)生降解而變色/色粉/色母的差成因:流動的熔膠在一定壓力下，進入模具縫隙，形成多余的膠膜．常見部位:分型面，碰穿面或插穿面，行位處.

毛邊原因分析與對策49成因:流動的熔膠在一定壓力下，進入模具縫隙，形成多余的膠膜毛邊原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策

披鋒1.注射壓力太大降低壓力2.注射速度太快降低速度３.保壓時間過長減少保壓時間４.料筒，噴嘴及模具溫度太高降低溫度５保壓切換位置不當.調好位置６.模面有雜物清理模面７.鎖模力不夠增加鎖模力８.機器模板變形更換模板９.機器鎖模力不足更換大噸位機臺１０．原料流動性太好換流動性低的原料１１．分型面﹑插穿面﹑碰穿面司筒頂針處間隙大查修間隙50毛邊原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策披鋒1.成因:1.射出熔膠在接觸模壁時已冷卻，玻纖難以融合于熔膠中，形成纖痕.

2.玻纖與塑料收縮差異導致局部凸出．常見部位:澆口小而面積大或細長的玻纖產品.浮纖原因分析與對策51成因:浮纖原因分析與對策51浮纖原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策

浮纖1.加料量不夠加大熔膠量2.注射壓力設置不合理合理設置壓力3.注射速度設置不合理合理設置射速4.料筒，噴嘴，及模具溫度偏低提高溫度5.澆口過小加大澆口6.澆口位置不當選適當的澆口位置7.玻纖過長采用短玻纖或玻珠52浮纖原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策浮纖1.成因:制品受內應力（溫差，壓差所引起）或外力時發(fā)生形狀改變．常見變形產品：用含玻纖或易取向膠料制成的大面積或較細長的產品． 翹曲變形原因分析與對策53成因:制品受內應力（溫差，壓差所引起）或外力時發(fā)生形狀改變

翹曲變形原因分析與對策54翹曲變形原因分析與對策54尺寸偏差原因分析與對策

制品缺陷產生的原因對策尺寸偏差1.射膠不穩(wěn)查修螺桿3件套是否磨損2.原料顆粒不勻，造成下料不均檢查水口料顆粒是否過大３．料筒及噴嘴溫度太高調至適當溫度４.注射壓力太低或太高調至適當射壓和保壓５．保壓時間不當設置適當保壓時間６.澆口大小不均，造成進膠不齊多穴產品澆口一致７.模溫太低或太高調至適當溫度８.模具尺寸不準確修至準確尺寸９.注射機的電器或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定查修電器或液壓系統(tǒng)55尺寸偏差原因分析與對策制品缺陷產生的原因對策尺寸偏差1.射原因：因降解﹑應力過大或混有不相容的雜料而使強度極差而破