橋梁工程施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施

橋梁工程施工質(zhì)量通病及防止方法對施工中容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病，應(yīng)認(rèn)真分析因素并采用針對性的方法。組織有管理、技術(shù)、施工等人員參加質(zhì)量通病專項(xiàng)解決，對工程可能存在的質(zhì)量通病進(jìn)行系統(tǒng)的調(diào)查和分析，列出各項(xiàng)工程可能存在的質(zhì)量通病清單，制訂具體的解決方法和整治原則.根據(jù)制訂的原則將質(zhì)量目的細(xì)化到具體施工環(huán)節(jié)上，增強(qiáng)方案在作業(yè)工程的可操作性。通過采用新設(shè)備、新材料、新技術(shù)完善施工工藝，嚴(yán)格管理強(qiáng)化工人的操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害的發(fā)生，從而整體提高橋梁施工的質(zhì)量.對橋梁構(gòu)造工程部分含有代表性的質(zhì)量通病成因進(jìn)行詳悉刨析，提出對應(yīng)的防止方法。一、下部構(gòu)造施工（一）鉆孔灌注樁1、鉆孔灌注樁坍孔因素分析：(1）陸上護(hù)筒底部和四周未用粘土填實(shí)。（2)孔內(nèi)水位高度不夠，局限性以平衡水頭壓力。（3）當(dāng)鉆至砂層等強(qiáng)透水層時(shí)，水源補(bǔ)給局限性引發(fā)孔內(nèi)水位急劇下降。（4)出現(xiàn)較強(qiáng)承壓水時(shí),易造成孔底翻砂和孔壁坍塌。（5）鉆孔附近的振動(dòng)影響.（6)泥漿比重偏小.(7）吊放鋼筋籠時(shí)碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜.(8）成孔速度太快，在孔壁上來不及形成泥膜.（9）成孔后未及時(shí)澆筑砼,靜置時(shí)間過長。防止方法:（1)陸上埋設(shè)護(hù)筒時(shí)，在護(hù)筒底部夯填50cm厚粘土，必須夯打密實(shí)。放置護(hù)筒后，在護(hù)筒四周對稱均衡地夯填粘土，避免護(hù)筒變形或位移，夯填密度不滲水。（2）孔內(nèi)水位必須穩(wěn)定地高出孔外水位1m以上，泥漿泵等鉆孔配套設(shè)備能量應(yīng)有一定的安全系數(shù)，并有備用設(shè)備，以應(yīng)急需。（3)施工通道的布置離孔位一定距離。（4)根據(jù)不同土層采用不同的泥漿比重和不同的轉(zhuǎn)速。（5）鋼筋籠的吊放、接長均應(yīng)注意不碰撞孔壁。(6）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時(shí)間。（7）發(fā)生坍孔時(shí)，用優(yōu)質(zhì)粘土回填至坍孔處1m以上,待自然沉實(shí)后再繼續(xù)鉆進(jìn)。2、鉆孔灌注樁成孔偏斜因素分析:（1）施工場地不平整，不堅(jiān)實(shí)，在支架上鉆孔時(shí)，支架的承載力局限性,發(fā)生不均勻沉降，造成鉆桿不垂直。（2）鉆機(jī)部件磨損，接頭松動(dòng),鉆桿彎曲。（3)鉆頭晃動(dòng)偏離軸線,擴(kuò)孔較大.（4)遇有地下障礙物，把鉆頭擠向一側(cè)。防止方法：（1）鉆機(jī)就位時(shí)，使轉(zhuǎn)盤、底座水平，使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護(hù)筒的中心在同一垂直線上，并在鉆進(jìn)過程中避免位移。（2)場地平整堅(jiān)實(shí)，支架的承載力應(yīng)滿足規(guī)定,在發(fā)生不均勻沉降時(shí)必須隨時(shí)調(diào)節(jié)。（3）偏斜過大時(shí),回填粘土，待沉積密實(shí)后再鉆。（4）鉆孔過程中采用定位導(dǎo)向架對鉆桿進(jìn)行定位.3、鉆孔灌注樁孔深局限性因素分析：（1)孔壁坍塌,土方淤積于孔底。（2）清孔局限性，孔底回淤。防止方法：（1）吊放鋼筋籠時(shí)不得碰撞孔壁。（2）必須二次清孔，清孔后的泥漿密度不大于1.15.（3)盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時(shí)間.4、鉆孔灌注樁縮孔因素分析：（1)軟土層受地下水位影響或周邊車輛振動(dòng)，開鉆孔距過近。（2）泥漿性能指標(biāo)不佳,塑性土膨脹，造成縮孔。防止方法：(1）避免成孔期間過往大型車輛和設(shè)備，控制開鉆孔距應(yīng)跳隔1—2棵樁基開鉆或新空應(yīng)在鄰樁成樁36小時(shí)后開鉆。（2)采用優(yōu)質(zhì)泥漿，控制泥漿比重和粘度,減少泥漿失水量。（3)用鉆頭上下重復(fù)掃孔，將孔徑擴(kuò)大至設(shè)計(jì)規(guī)定。5、鉆孔灌注樁鋼筋籠上浮因素分析:（1）砼在進(jìn)入鋼筋籠底部時(shí)澆筑速度太快。（2）鋼筋籠未采用固定方法.防止方法：（1）當(dāng)砼上升到靠近鋼筋籠下端時(shí)，放慢砼澆筑速度，減小砼面上升的動(dòng)能作用。當(dāng)鋼筋籠被埋入砼中有一定深度時(shí)，再提高導(dǎo)管，減少導(dǎo)管埋入深度，使導(dǎo)管下端高出鋼筋籠下端有相稱距離時(shí)，再按正常速度澆筑。（2)澆筑砼前，將鋼筋籠固定在孔位護(hù)筒上,可避免上浮。6、導(dǎo)管進(jìn)水因素分析：（1)首批混凝土儲(chǔ)量局限性，或雖混凝土儲(chǔ)量已夠,但導(dǎo)管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后不能埋設(shè)導(dǎo)管底口，以至泥水從底口進(jìn)入.（2)導(dǎo)管接頭不嚴(yán)，接頭間橡皮墊被導(dǎo)管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中貫入。（3)導(dǎo)管提高過猛，或測探出錯(cuò)，導(dǎo)管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水.防止方法：（1）將導(dǎo)管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用反循環(huán)鉆機(jī)的鉆桿通過空壓機(jī)吸出，不得已時(shí)需將鋼筋籠提出采用復(fù)鉆去除,重新灌注。（2）若是第二、三種狀況，拔換原管下新管；或用原導(dǎo)管插入續(xù)灌，但灌注前應(yīng)將進(jìn)入導(dǎo)管內(nèi)的水和沉淀土用吸泥和抽水的辦法吸出，如系重下新管，必須用潛水泵將管內(nèi)的水抽干，才可繼續(xù)灌注混凝土，導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)應(yīng)有足夠的深度,不不大于2米。續(xù)灌的混凝土配合比應(yīng)增加水泥量，提高稠度后灌入導(dǎo)管內(nèi)。7、孔底沉渣過多因素分析:（1）泥漿過稀,清孔不干凈.（2）清孔泥漿比重過小或清水置換。（3）鋼筋籠吊放未垂直對中，碰刮孔壁泥土坍落孔底.(4）清孔后待灌時(shí)間過長，泥漿沉淀.防止方法:（1）終孔后，鉆頭提離孔底1～20cm，保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時(shí)間不少于30min。（2）清孔要采用優(yōu)質(zhì)泥漿，控制泥漿比重和粘度下要直接用清水置換.（3)鋼筋籠要垂直緩放入孔；避免碰撞孔壁。（4）清孔完畢立刻快速灌注混凝土。(5)采用導(dǎo)管二次清孔，沖孔時(shí)間以導(dǎo)管內(nèi)側(cè)量的孔底沉渣厚度達(dá)成規(guī)范規(guī)定為準(zhǔn)；提高混凝土初灌時(shí)對孔底的沖擊力；導(dǎo)管底端距孔底控制在40～50cm。(二）墩臺(tái)、蓋梁1、砼表面產(chǎn)生麻面因素分析:（1)模板表面粗糙或清理不干凈,拆模時(shí)砼表面粘損，出現(xiàn)麻面。（2）鋼模板隔離劑不均勻或局部漏刷，砼被粘損,形成麻面。（3）模板接縫拼裝不嚴(yán)密，澆注時(shí)漏漿，砼表面沿板縫位置出現(xiàn)麻面。（4）砼振搗不密實(shí)，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點(diǎn)?；蛴捎跊]有配合人工插邊,使水泥漿流不到靠近模板的地方。防止方法：（1）模板表面要清理干凈。（2）鋼模板隔離劑涂刷均勻，不得漏刷。（3)砼澆注要分層、均勻,振搗要密實(shí)，不漏振但是振,配合人工插邊。（4）可將麻面部位用清水刷洗，充足濕潤后用水泥漿或1：2水泥砂漿加107膠抹平。2、骨料顯露，顏色不勻及砂痕因素分析：（1）模板內(nèi)表面材料過分柔軟，或?yàn)楦咧旅懿牧希豁虐韬衔锷奥实?，用間斷級(jí)配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產(chǎn)生骨料顯露.（2)模板表面吸取色彩能力有差別;材料顏色不勻；摻氯化鈣會(huì)形成暗色條紋，鋼筋或鋼模銹色污染砼表面造成顏色不勻。(3）由于與模板面相平等的泌水，造成細(xì)顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時(shí)溫度低，拌合物泌水性大及細(xì)骨料中砂局限性，空氣含量低，澆注速度過快，過振,均會(huì)產(chǎn)生砂痕。防止方法：（1）振搗方式及操作要適宜。（2)采用鋼模板、貼塑竹膠板，振搗時(shí)間予以延長。（3）模板盡量采用有同種吸取能力的內(nèi)襯,避免鋼筋銹蝕。(4）嚴(yán)格控制砂、石材料級(jí)配。水泥、砂漿使用同一廠、同一產(chǎn)地、同一批的材料，盡量保持其色澤一致，選用泌水性小的水泥。（5）振搗時(shí)，配合人工插邊，使水泥漿進(jìn)入模板的表面.(6）用水砂布打磨，涂抹素水泥的膠溶液進(jìn)行外觀解決。3、蜂窩因素分析:（1）砼配合比不精確或砂、石、水泥材料計(jì)量不準(zhǔn)或加水量不準(zhǔn)，造成砂漿少石子多.（2）砼攪拌時(shí)間短，沒拌合均勻，砼和易性差,振搗不密實(shí)。（3）砼下料不當(dāng)，造成砼離析,砼一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實(shí)或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料.因漏振而造成蜂窩。(4）模板孔隙未堵好或模板支設(shè)不牢固,振搗砼時(shí)模板移位，造成嚴(yán)重漏漿，形成蜂窩。防止方法：（1)嚴(yán)格控制配合比,確保材料計(jì)量精確。（2)砼要拌合均勻，攪拌時(shí)間不得少于規(guī)定的時(shí)間。（3）砼自由傾落高度要少于2m,超出上述高度時(shí)，采用串筒、溜槽等方法下料。（4）砼的振搗分層搗固，振搗間距要適宜，必須掌握好每一插振的振搗時(shí)間。振搗器至模板的距離,不應(yīng)不不大于振搗器有效作用半徑的1/2。(5）小蜂窩可先用水沖洗干凈，然后用1：2或1:2.5水泥砂漿修補(bǔ)；大蜂窩先將松動(dòng)石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口,然后用清水沖洗干凈濕透，再用高一等級(jí)的砼搗實(shí)，加強(qiáng)養(yǎng)護(hù).4、裂縫或裂紋因素分析：（1）碎石、砂等不合格或被污染.(2)配合比選擇不適宜，缺漿離析。（3）砼澆注辦法不當(dāng)。（4）養(yǎng)生不夠。（5）空氣干燥，表面失水過快新澆砼里外溫差懸殊。防止方法:(1)選用合格的地材，并確保地材不被污染。(2）選擇適宜的配合比，摻加粉煤灰，改善砼的和易性，減少水化熱（3）墩身砼的坍落度選擇5～8cm左右的砼，減小水灰比.運(yùn)用吊車提高,運(yùn)用串筒或直接將吊斗吊至墩身內(nèi),杜絕離析現(xiàn)象.（4）采用塑料薄膜覆裹養(yǎng)生。二、上部構(gòu)造施工（一）板、箱(T）梁1、缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺點(diǎn)因素分析：(1)常溫施工時(shí)，過早拆除承重模板。（2）拆模時(shí)受外力作用或重物撞擊，棱角被碰掉。(3)冬季施工時(shí)，混凝土局部受凍,造成拆模時(shí)掉角。防止方法:（1)承重構(gòu)造拆?；炷翍?yīng)含有足夠的強(qiáng)度。（2)拆模時(shí)不能用力過猛，保護(hù)好棱角。（3）加強(qiáng)成品保護(hù)工作，在人多、運(yùn)料通道等處的混凝土角要采用保護(hù)方法2、露筋：鋼筋混凝土構(gòu)造中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面因素分析：（1）混凝土澆筑時(shí)鋼筋墊塊移位或墊塊太少,鋼筋緊貼模板，造成露筋。（2)鋼筋構(gòu)造斷面較小,鋼筋過密,造成石子卡在鋼筋上，水泥砂漿不能充滿鋼筋周邊。（3）因配合比不當(dāng)造成混凝土離析，缺漿處造成露筋。（4）混凝土振搗時(shí)，震動(dòng)棒撞擊鋼筋，造成鋼筋移位，造成露筋。（5)混凝土保護(hù)層振搗不密實(shí)。防止方法：（1）混凝土澆筑前應(yīng)檢查鋼筋位置和保護(hù)層厚度與否精確。（2）在靠近模板的鋼筋上每隔1m綁一種混凝土墊塊.(3）鋼筋較密集時(shí)，應(yīng)選配適宜的石子.（4）為避免鋼筋移位，嚴(yán)禁振搗棒撞擊鋼筋。（5）木模板澆筑前應(yīng)潤濕，鋼模板涂脫模劑.（6）混凝土自由順落高度不得超出2m，否則用串筒。(7)拆模時(shí)間要根據(jù)試塊實(shí)驗(yàn)強(qiáng)度擬定8．操作時(shí)不得直接踩踏鋼筋。3、空心板梁預(yù)制過程中芯模上浮因素分析：防內(nèi)膜上浮定位方法不力防止方法：（1）若采用膠囊做內(nèi)模，澆筑混凝土?xí)r,為避免膠囊上浮和偏位,應(yīng)用定位箍筋與主筋聯(lián)系加以固定，并應(yīng)對稱平衡地進(jìn)行澆筑；同時(shí)加設(shè)通長鋼帶，在頂部每隔1m采用一道壓杠壓住鋼帶，避免上浮.(2)當(dāng)采用空心內(nèi)模時(shí)，應(yīng)與主筋相連或壓重（壓杠),避免上浮。（3）分兩層澆筑，先澆筑底板混凝土.（4）避免兩側(cè)腹板過量強(qiáng)振.4、滿堂支架現(xiàn)澆出現(xiàn)支架變形，梁底不平，梁底下?lián)?，梁?cè)模走動(dòng)，拼縫漏漿，接縫錯(cuò)位，梁的線形不順直，混凝土表面毛糙、污染或底板振動(dòng)不實(shí),出現(xiàn)蜂窩麻面，箱梁腹板與翼緣板接縫不整潔.因素分析：（1)支架設(shè)立在不穩(wěn)定的地基上.(2）支架完畢后，澆筑混凝土前未做預(yù)壓，產(chǎn)生不均勻沉降。(3）梁底側(cè)模支撐格柵鋪設(shè)不平整，不密實(shí),底模與格柵不密貼，梁底模高程控制不準(zhǔn).（4）梁側(cè)模的縱、橫支撐剛度不夠,未按側(cè)模的受力狀況布置對拉螺栓。（5)模板拼接不嚴(yán)密，嵌縫解決不好.（6）底模不清潔,污染、雜物，影響混凝土流動(dòng)和密實(shí).防止方法：(1）支架應(yīng)設(shè)立在通過加固解決的含有足夠強(qiáng)度的地基上，地基表面應(yīng)平整，支架材料和桿件設(shè)立應(yīng)有足夠的剛度和強(qiáng)度，支架立桿下宜墊混凝土板塊,或澆筑混凝土地梁，以增加立柱與地基上的接觸，支架的布置應(yīng)根據(jù)荷載狀況進(jìn)行涉及計(jì)算，支架完畢后要進(jìn)行預(yù)壓，以確?；炷翝仓笾Ъ懿幌鲁痢⒉蛔冃?。（2）在支架上鋪設(shè)梁底模格柵要與支架梁密貼，底模要與格柵墊實(shí)，在底模鋪設(shè)時(shí)要考慮預(yù)拱度。（3）梁側(cè)?？v橫向支撐，要根據(jù)混凝土的側(cè)壓力合理布置,并設(shè)立足夠的對拉螺栓.(4）模板材料強(qiáng)度、剛度要符合規(guī)定。（5）底模必須光潔、涂機(jī)油。（6）兩次澆筑的要確保翼板模板腋下不流漿.5、砼澆筑過程中的過振和漏振因素分析：(1)混凝土振搗工人責(zé)任不明確，施工前未接受技術(shù)培訓(xùn)。（2）同一部位振搗時(shí)間過長。(3）某一部位漏振。（4)混凝土澆筑厚度過厚，沒有分層。（5）振搗器功率小,振搗力局限性，振搗器選擇不適宜。(6）澆筑混凝土過程中不持續(xù)振搗出現(xiàn)漏振。（7）附著式振搗器的布置間距不合理。防止方法：（1）對振搗工人要分工明確，責(zé)任到人,調(diào)動(dòng)其生產(chǎn)主動(dòng)性,將振搗質(zhì)量與工資獎(jiǎng)金掛鉤。要選擇工作認(rèn)真，責(zé)任心強(qiáng)的工人專門進(jìn)行振搗。（2）澆筑混凝土?xí)r，普通應(yīng)采用振搗器振實(shí)，避免人工振實(shí).大型構(gòu)件宜用附著式振動(dòng)器在側(cè)模和底模上振動(dòng)，用插入式振搗器輔助，中小型構(gòu)件在振動(dòng)臺(tái)上振動(dòng)。鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒振搗。（3）混凝土按一定厚度、次序和方向分層澆筑振搗，上下層混凝土的振搗應(yīng)重疊。厚度普通不超出30cm。(4）使用插入式振搗棒時(shí)，移動(dòng)間距不應(yīng)超出振搗棒作用半徑的1.5倍；與側(cè)模應(yīng)保持5～10cm的距離；插入下層混凝土5～10cm；每一部位振搗完畢后應(yīng)邊振邊漸漸提出振搗棒，應(yīng)避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其它預(yù)埋件。（5）使用平板振動(dòng)器時(shí),移位間距,應(yīng)以使振動(dòng)器平板能覆蓋已振實(shí)部分10cm左右為宜。（6）附著式振搗器的布置距離，應(yīng)根據(jù)構(gòu)造物形狀及振動(dòng)器性能等狀況通過實(shí)驗(yàn)擬定.（7）對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實(shí)為止。密實(shí)的標(biāo)志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦，泛漿。（8）混凝土澆筑過程發(fā)生間斷時(shí)，其間斷時(shí)間應(yīng)不大于前層混凝土的初凝時(shí)間，并充足注意前后澆筑混凝土的連接密實(shí).若間斷時(shí)間超出規(guī)定時(shí)間，普通按工作縫解決。6、預(yù)應(yīng)力張拉時(shí)發(fā)生斷絲和滑絲因素分析：(1）實(shí)際使用的預(yù)應(yīng)力鋼絲或預(yù)應(yīng)力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時(shí)易發(fā)生斷絲或滑絲。（2）預(yù)應(yīng)力束沒有或未按規(guī)定規(guī)定梳理編束，使得鋼束長短不一或發(fā)生交叉,張拉時(shí)造成鋼絲受力不均,易發(fā)生斷絲。（3）錨夾具的尺寸不準(zhǔn),夾片的誤差大，夾片的硬度與預(yù)應(yīng)力筋不配套，易斷絲和滑絲。（4）錨圈避免位置不準(zhǔn),支撐墊塊傾斜，千斤頂安裝不正,會(huì)造成預(yù)應(yīng)力鋼束斷絲.（5）施工焊接時(shí)，把接地線接在預(yù)應(yīng)力筋上，造成鋼絲間短路損傷鋼絲，張拉時(shí)發(fā)生斷絲.(6）把鋼束穿入預(yù)留孔道內(nèi)時(shí)間過長，造成鋼絲銹蝕，混凝土砂漿留在鋼束上，又未清理干凈，張拉時(shí)產(chǎn)生滑絲.(7)油壓表失靈，造成張拉力過大，易發(fā)生斷絲.防止方法:（1）穿束前，預(yù)應(yīng)力鋼束必須按規(guī)程進(jìn)行梳理編束，并對的綁扎。（2）張拉前錨夾具需按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行檢查，特別是對夾片的硬度一定要進(jìn)行測定，不合格的予以調(diào)換.（3）張拉預(yù)應(yīng)力筋時(shí),錨具、千斤頂安裝要精確。（4）當(dāng)預(yù)應(yīng)力張拉達(dá)成一定噸位后，如發(fā)現(xiàn)油壓回落，再加油時(shí)又回落，這時(shí)有可能發(fā)生斷絲，如果發(fā)生斷絲，應(yīng)更換預(yù)應(yīng)力鋼束,重新進(jìn)行預(yù)應(yīng)力張拉。(5）焊接時(shí)嚴(yán)禁運(yùn)用預(yù)應(yīng)力筋作為接地線，不允許發(fā)生電焊燒傷波紋管與預(yù)應(yīng)力筋.（6）張拉前必須對張拉端鋼束進(jìn)行清理，如發(fā)生銹蝕應(yīng)重新調(diào)換。（7）張拉前要經(jīng)權(quán)威部門精確檢查標(biāo)定千斤頂和油壓表。（8）發(fā)生斷絲后能夠提高其它束的張拉力進(jìn)行賠償；更換新束；運(yùn)用備用孔增加預(yù)應(yīng)力束。7、后張法施工壓漿不飽滿因素分析：（1）壓漿時(shí)錨具處豫應(yīng)力筋間隙漏漿。（2）壓漿時(shí)，孔道未清凈，有殘留物或積水.（3)水泥漿泌水率太大。（4）水泥漿的膨脹率和稠度指標(biāo)控制不好。（5)壓漿時(shí)壓力不夠或封睹不嚴(yán)。防止方法:(1)鉚具外面預(yù)應(yīng)力筋間隙應(yīng)用環(huán)氧樹胝或棉花，水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時(shí)應(yīng)留排氣孔。（2）孔道在壓漿前應(yīng)用壓力水沖洗，以排除孔內(nèi)粉渣雜物，確保孔道暢通。沖洗后用空壓機(jī)吹去孔內(nèi)積水，要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結(jié)合良好.在沖洗過程中，若發(fā)現(xiàn)冒水，漏水現(xiàn)象則應(yīng)及時(shí)睹塞漏洞，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有竄孔現(xiàn)象而不易解決時(shí)，應(yīng)判明竄孔數(shù)量，安排幾個(gè)串孔同時(shí)壓漿，或某一孔道壓漿后，立刻對相鄰孔道用高壓水進(jìn)行徹底沖洗。（3）對的控制水泥漿的各項(xiàng)指標(biāo)，泌水率最高不超出3%，水泥漿中可摻入適宜的鋁粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%。水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應(yīng)不大于10％。(4）壓漿應(yīng)緩慢，均勻進(jìn)行，普通每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次，對泌水率嬌小的水泥漿，通過實(shí)驗(yàn)證明可達(dá)成孔道飽滿，可采用一次壓漿的辦法。（5）確保壓漿的壓力,壓漿應(yīng)使用活塞式的壓漿泵,壓漿的壓力以確保壓入孔內(nèi)的水泥漿密實(shí)為準(zhǔn)，開始?jí)毫π≈鸩皆黾?，最大的壓力普通?。5-0.7mpa.當(dāng)輸漿管道較長或采用一次壓漿時(shí),應(yīng)適宜加大壓力，梁體豎向預(yù)應(yīng)力孔道的壓漿最大的壓力控制在0。3—0.4mpa.每個(gè)孔道壓漿至最大壓力后,應(yīng)有一定的穩(wěn)壓時(shí)間,壓漿應(yīng)達(dá)成另一端飽滿和出漿，并能達(dá)成排氣孔與規(guī)定稠度相似的水泥漿為止，然后才干關(guān)閉出漿閥們。（二）橋面鋪裝層1、水泥混凝土橋面鋪裝層的裂紋和龜裂因素分析:（1）砂石原材料質(zhì)量不合格。（2)水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能較好地連結(jié)成為整體,有“空鼓”現(xiàn)象。（3)橋面鋪裝鋼筋網(wǎng)下沉，上保護(hù)層過大，鋼筋網(wǎng)未能起到防裂作用。(4）鋪裝層厚度不夠。（5）未按規(guī)定規(guī)定進(jìn)行養(yǎng)生及交通管制,橋面鋪筑完畢后養(yǎng)生不及時(shí)，在混凝土尚未達(dá)成設(shè)計(jì)強(qiáng)度時(shí)即開放交通，造成了鋪裝的早期破壞。防止方法：(1)嚴(yán)把原材料質(zhì)量關(guān)，各類粗細(xì)骨料必須分批檢查，各項(xiàng)指標(biāo)合格后方可使用，混凝土配料時(shí)砂子應(yīng)過篩,石料也應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行篩分實(shí)驗(yàn)，拌合時(shí)確保計(jì)量精確,以確?；炷临|(zhì)量。（2）為使橋面鋪裝混凝土與行車道板緊密結(jié)合成整體,在進(jìn)行梁板預(yù)制或現(xiàn)澆時(shí)其頂面必須拉毛或機(jī)械鑿毛以確保梁板與橋面鋪裝的結(jié)合。（3）澆筑橋面混凝