船臺、船體分段合攏工藝

船臺合攏/分段總組原則工藝圖號圖樣標記比例標記處數(shù)更改文件號簽字日期編制打印校對共11頁第1頁審核材料：審定日期船臺合攏/分段總組原則工藝共11頁第2頁一、船臺合攏：1、上船臺前準備工作。1.1分段合攏前，應檢查立體分段的裝焊完整性，未完工程的分段不得移交船臺合攏。1.2船臺合攏范圍雜物及垃圾必須清理打掃干凈。1.3檢查上船臺分段的散裝件是否貼裝完整。1.4上船臺分段正作端余量及坡口應切割完畢，無余量上船臺分段的余量及坡口須經(jīng)二次激光劃線切割準作。1.5根據(jù)布墩圖選用各種鐵墩和下水橫梁均落實到位。1.6首、尾分段合攏用高墩或剛性撐的準備。1.7合攏使用工屬具、量具的準備。1.8檢查分段中心線、中肋位等各種基準對合線洋沖印記的完善及準確性。1.9上船臺分段預舾裝率達到托盤及區(qū)域造船的要求。1.10分段涂裝按分段涂裝要求預涂結束。2、船臺標桿與基準線勘劃。2.1檢查船臺標桿與預埋件是否連接可靠，不得有松動現(xiàn)象。⑴船臺中心線/船體中心線每隔4—5mm設置不銹鋼板，用激光經(jīng)緯儀掃出中心線，大接縫位置線及大接縫前后肋位線，號洋沖記號。⑵大接縫前后肋位設標桿，用激光經(jīng)緯儀根據(jù)船臺坡比掃出基準線劃于標桿上，號洋沖記號。⑶船臺兩旁（舷邊）每兩個分段長度或間隔15mm左右豎標桿（起吊時不得任意碰撞），標桿上劃出船底基線，內(nèi)底板平臺板/甲板及對合線的高度位置線，號洋沖記號。⑷中肋位基準線根據(jù)理論肋距累加值，用激光經(jīng)緯儀開角尺，劃在船臺預埋件上號洋沖。⑸各種基準線必須全船一次勘劃結束，不得分兩次進行。2.3所有標桿設置均應與水平面相垂直，以便于施工時的測量方便，所有洋沖點必須用白漆做出明顯標記。3、船臺施工要領：3.1定位焊一律使用Φ3.2的低氫焊條施焊，外殼表面應盡量減少馬板。船臺合攏/分段總組原則工藝共11頁第3頁3.2分段定位嚴格按照分段中肋位基準線定出余量值，并按要求開好坡口，每分段大接縫，肋距應加放5～8mm焊接補償，不允許數(shù)只分段合攏后累積加放，同時，船體主尺度的整體收縮變形補償必須在每個大接縫中考慮控制，其大接縫的肋距可控制在±15mm之間，確保主尺度在公差范圍之內(nèi)。3.3盡量在水平船臺組合總段，以減少船臺工作量，縮短船臺周期。3.4船臺合攏時應嚴格控制艙口尺寸及縱橫圍板的理論線位置，使艙口長度、寬度及對角線尺寸、艙圍頂板水平度，圍板的平直度和垂直度都必須控制在精度要求中。3.5船臺合攏前提必須有充分的分段儲備量，在分段儲備充足的情況下，可連續(xù)對各分段繼續(xù)合攏和按搭載順序進行裝配焊接，否則，必須在合攏分段的首尾端加放1/1000反變形，而且大接縫焊接必須嚴格按程序焊接，焊接時應在專人指導和監(jiān)督下進行，對無分段儲備量船舶,一般不得進行船臺合攏。3.6對船臺已安裝定位的主體分段應及時電焊，以免影響船臺裝配質量。注：僅對有分段儲備量而言。3.7各分段的理論高度值確定，必須從舷側標桿上用水平管分別平出，不得采用以定位分段坡比換算的方式得出。3.8每分段合攏定位結束，焊前必須報驗認可，大接縫應用超過一擋肋距長專用工裝設施固定后，才能移交電焊。3.9未經(jīng)預舾裝和預涂的分段，不得上船臺合攏。3.10無余量分段，未經(jīng)正作切割，坡口打磨不得移交船臺。3.11分段上各種基準線，洋沖記號不完整不得上船臺合攏。4、船臺分段定位：4.1定位分段（雙層底分段）。4.1.1將分段定位肋骨檢驗基準線對準船臺上相應的肋骨線，以確定分段長度方向上的位置。4.1.2將分段中心線對準船臺中心線，以確定分段寬方向上的位置。4.1.3校正分段基線高度，一般可用水平軟管或激光經(jīng)緯儀，以高度標桿為基準，從船底測量分段的高度，以確定分段在高度方向上的位置，集裝箱船高度定位時應以內(nèi)底板平面為主。4.1.4測量分段左右水平檢驗線，以確定分段的左右水平度，方法同高度的測量同時調(diào)節(jié)。船臺合攏/分段總組原則工藝共11頁第4頁以上幾項調(diào)整工作互有影響，因此需反復多次，直到各個方向都符合要求為止。4.1.5各項尺寸精度符合要求后，船底部墩位打緊墊實，并作前后左右方向移動和上下方向下沉的剛性支撐加強緊固。4.2相鄰底部分段吊裝。4.2.1定位方法與定位基準分段基本相同，考慮到大接頭端部放有余量，新吊裝分段應離開基準分段一段距離。然后根據(jù)兩分段肋骨檢驗線間的距離與船臺上兩肋骨檢驗線間距離的差值，求出應該切除的余量值。采用無余量上船臺工藝的分段，可直接靠攏定位。4.2.2當分段大接縫余量割除，并對坡口進行加工后，將分段向基準分段拉攏，再一次測量分段位置，調(diào)整好分段高度、中肋位線、中心線與精度要求吻合，最后將大接縫定位焊及內(nèi)部結構借準定位焊。4.2.3為防止變形，嚴格按左右對稱進行焊接，并且在裝配好若干個分段后才能進行焊接，若急需焊接，須采限反變形措施及剛性加強措施，并報驗認可后才能焊接，以使船體剛性增大，不使分段產(chǎn)生上翹變形。4.2.4貨艙區(qū)域雙層底分段的合攏，應嚴格控制內(nèi)底板平整度，箱腳趾的尺寸精度和水平度的準確。4.2.5雙層底分段定位高度基準必須按內(nèi)底板為主，龍骨板可作相應調(diào)整。4.3橫壁分段吊裝。4.3.1橫壁分段吊裝前必須滿足三個大接縫焊接完工前提下進行，特別是橫壁分段中的大接縫必須焊接完整。4.3.2內(nèi)底板上畫出中心線，艙壁位置線及半寬尺寸線。4.3.3下口對準內(nèi)底板上的肋骨位置線，上口掛線錘，測定其夾角（坡比）；左右對準中心線；高度與標桿高度對照后，決定應切除余量值；水平軟管測量左右的水平度。4.3.4余量劃線切割，應特別注意舭部余量的劃線方法，量取余量值時，應是垂直方向量取。4.3.5定位焊應從舯向舷邊延伸的方法，對槽形艙壁則應先定位槽形轉角，后定平直部分。4.4舷側分段吊裝。4.4.1舷側分段安裝一般以橫艙壁為支撐，若該區(qū)域無橫艙壁，宜用假艙壁來替代。4.4.2舷側分段的定位與其它分段相仿，但當高度線與甲板邊線有出入時，應以甲板邊線高度為準。船臺合攏/分段總組原則工藝共11頁第5頁4.4.3外板線型曲率變化區(qū)域的余量劃線方法，應為垂直方向正確劃線。4.4.4舷側分段的肋骨定位必須與內(nèi)底上肋骨線相對應，然后裝上舭肘板，對線型曲率大的區(qū)域舭肘板，分段中不電焊。4.4.5舭肘板與肋骨搭接：當肋骨高度≤100mm時，肋骨與舭肘板的搭接長度應不小于兩倍的肋骨高度；當>100mm時，則不小于1.5倍肋骨高度且不小于200mm。4.4.6舷側分段定位宜向外略作傾斜5mm，左右分段應同步吊裝，艙口主尺度保證后用大過梁固定。4.5首、尾分段吊裝。4.5.1機艙前壁向尾分段和首部貨艙前壁向首分段均按1/1000加放反變形。4.5.2機艙內(nèi)大型設備及基座合攏前預放進艙到位，然后再進分段的合攏。4.5.3機艙分段與尾分段的合攏長度余量的確定，必須由輪機專業(yè)提供尾軸管/尾轂的理論長度，并由輪機協(xié)助定位，最終確定余量值，以確保尾軸管/尾轂的順利安裝。4.5.4主機座及大型設備基座必須在區(qū)域電焊、變形矯正后正式定位。4.5.5合攏縫的殼板線型必須保證光順，并采限有效的加強措施后移交電焊。4.6上層建筑吊裝。4.6.1每層甲板室定位前，必將下甲板火工矯正結束，劃出各個圍壁位置線，結構位置應與下甲板結構相對應。4.6.2盡量將上層建筑分段進行多層中組后，進行船臺總吊裝，以縮短船臺建造周期。4.6.3合攏吊裝時，應視分段甲板中垂、中拱變形狀況來確定余量值，確保每層的凈空度。4.6.4吊裝前，衛(wèi)生單元及其它大型設施必要預放到位初定位。4.6.5裝焊結束，應對整個上層建筑進行最終精矯正達標準。5、船臺布墩：5.1布墩位置若與放水塞等舾裝設施相碰，則墩位應作相應移位避開，并注意布設在肋板與縱桁的位置處。5.2船底部的墩位處油漆必須事先劃出，并按照油漆配套表要求進行預涂油漆，待油漆干燥后，墩位與船底板之間用塑料布襯墊。5.3分段未上船臺前應將墩子預放到位，下水橫梁同樣預放到位，以減少勞動強度。5.4分段水平及高度調(diào)矯至理論標準后，應立即將墩位布設到位，并敲緊墊實，各個墩子受船臺合攏/分段總組原則工藝共11頁第6頁力程度必須控制在較均勻的狀態(tài)下，防止局部墩子壓力過大，從而導致船體殼板出現(xiàn)變形現(xiàn)象。5.5墩位的排列應能保證分段定位安裝時的安全和穩(wěn)定性。5.6布墩時應避免布置在船體大接縫、未經(jīng)密性試驗的焊縫處。5.7分段定位后必須根據(jù)分段結構及船臺承受力情況增設剛性加強撐，確保船體底板局部無變形狀況。6、焊接。6.1必須為合格的三類焊工上船操作。6.2船臺大接縫焊接必須在被焊縫分段首尾相鄰分段已合攏定位結束，采取剛性撐加強后才能焊接。然后根據(jù)分段搭載順序逐步進行向前后相鄰分段的焊接，確保被焊大接縫首尾端各有一只分段合攏定位結束，注：此焊接程序必須是在分段儲備量充足情況下進行的。6.3大接縫及結構對接縫均使用低氫焊條施焊，應盡量使用CO2氣體保護焊，以減少總體焊接收縮變形。6.4分段縱向大接的焊接程序。先焊橫向構件間的連接焊縫→板與板的艙內(nèi)縱向大接縫→骨架與板材的角接焊縫→外板表面板與板的對接縫。6.5總段環(huán)形接縫的焊接程序。6.5.1總段環(huán)形接縫焊接前，先焊總段間的縱向構件的對接縫→環(huán)形大接縫焊接→內(nèi)部構件與板的角接縫。6.5.2環(huán)形接縫在十字接頭的焊接程序，應先焊縱向焊縫→后焊環(huán)形焊縫。6.5.3船體外板的對接焊，先焊有結構一側的內(nèi)里焊縫→再焊外表面的焊縫。6.5.6平臺、甲板、內(nèi)底板平對接縫均采用光面坡口、CO2打底，埋弧自動焊封面焊。若采用CO2焊封面時，應控制好焊縫增強高，和焊縫寬度的成形美觀，以及焊縫內(nèi)在質量無缺陷，符合全焊透的要求。6.5.7總段環(huán)形縫焊接時，必須嚴格遵守雙數(shù)焊工從舯向左右同時對稱施焊，典型焊接程序見附圖一。7、主尺度及變形控制。船臺合攏/分段總組原則工藝共11頁第7頁7.1總長控制采取在每個大接縫肋距中調(diào)整，大接縫肋距均控制在±15～20mm來調(diào)整最終船舶總長。型寬采取在每個縱骨間距間或每個縱桁結構間按0.5mm加放或按0.5mm累計加放焊接收縮補償量。7.2船體基線撓度控制尾部分段以機艙分段前壁向尾預放1/1000反變形，首部分段以貨艙前壁向首預放1/1000反變形，反變形參考值參見附圖二。7.3大接縫合攏接縫采用專用工裝設施加強來控制局部變形。7.4船臺大接縫焊接過程中，必須設置專人對所焊接過程中所產(chǎn)生焊接收縮數(shù)據(jù)進行測量記錄，發(fā)現(xiàn)超出公差要求，應立即采限有效措施，調(diào)整焊接參數(shù)和焊接程序以確保船舶主尺度滿足標準要求。7.5提高裝配質量。嚴格控制各分段對接縫間隙，構件連接間隙和焊縫坡口大小，避免由于過大的裝配間隙而增大焊接變形。7.6嚴格遵守工藝規(guī)程，控制船臺裝配與焊接的先后程序及其工藝要求，減少由于安裝程序不當而增加船體變形。同時必須保證正確的焊接規(guī)格，過大焊腳既浪費焊條和人工，又造成不必要的額外變形。7.7分段在吊上船臺前，應將分段焊接工程完成，并將分段變形矯正結束，以減少船臺上因焊接與矯正工作量增加而引起的變形。7.8采取必要工藝措施，如為了防止船體首尾上翹，在首尾分段上加壓重物，并在首尾分段下面加強剛性撐與船臺預埋件有效的連接堅固，實行強制的方法來減少船體上翹變形。7.9改進建造工藝。盡可能減少船臺焊接工作量，擴大分段施工范圍，盡量采用自動焊，半自動焊，氣體保護焊等焊接工藝，提高焊縫質量和拍片一次合格率，減少焊縫返修量，以達到減小船體總變形的目的。8、船臺合攏精度。區(qū)域項目標準值允許值備注船臺標桿標桿水平±1.0±1.5標桿平線高度±0.5±0.8船臺中心線直線度±1.0±2.0分段大接縫與船臺±1.0±1.5船臺合攏/分段總組原則工藝共11頁第8頁區(qū)域項目標準值允許值備注雙層底分段分段中心與船臺中心±2.0(±1.0)括號內(nèi)為定位分段四角水平±3.0(±2.0)±6.0(±4.0)船體基線與船臺基線±2.0(-0)±4.0(-0)前后縱向位置±2.0±3.0格艙甲板分段隔倉、甲板中心與船體心線±1.0±2.0≯4.0左右水平度±1.0±2.0與肋位錯位2.04.0隔艙垂直度±1.0/1000±1.5/1000舷側分段高度（縱壁處）±2.0+2.0-4.0水平度±2.0±4.0垂直度（縱壁處）±2.0±4.0與雙層底肋位錯位<2.0<3.0首尾分段首柱中心線與船中心線±2.0±3.0左右水平±2.0±4.0分段兩端與水線高度差±3.0±6.0軸中心線與船臺中心±1.0±2.0大接縫板縫間隙0～2.0≯5.0對手工焊而言板不平度±1.0±3.0肋距+10.0-5.0+15.0-10.0接縫處肋距最大凹凸度+3.0+5.0焊縫坡口角度±3.0±5.0艙口圍板高度+2.0-0+4.0-0與舷側分段肋位錯位±2.0±4.0垂直度±1.0±2.0左右水平度±1.0±2.0船臺合攏/分段總組原則工藝共11頁第9頁區(qū)域項目標準值允許值備注上層建筑中心線±2.0±4.0水平度±3.0±5.0分段高度（甲板之間）+5.0-2.0+10.0-3.0駕駛甲板至上甲板高度+20.0-0+40.0-0主尺度總長±1/1000L型深±1/1000B型寬±1/1000D船底基線撓度±20.0首上翹±25.0尾上翹±15.0首尾端中心線±1.0/m船寬方向下垂≯±15.0船臺合攏/分段總組原則工藝共11頁第10頁二、分段總組：2.1分段合攏前準備工作。均參照船臺合攏，第1條1.1～1.10條進行。2.2基準線勘劃。2.2.1雙層底和首尾分段應在平臺上劃出中心線、中肋位檢驗線和內(nèi)底板位置線，做出洋沖記號。2.2.2舷側分段按內(nèi)縱壁為基準面?zhèn)壬斫M合，應在平臺上劃出水平檢驗線和中肋位檢驗線及平